站台板施工方案.docx
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站台板施工方案
目录
一、工程概况1
二、编制原则及依据2
三、施工准备2
3.1人员准备2
3.2机械准备2
3.3材料准备3
3.4技术准备3
四、施工方案3
4.1站台板区段划分3
4.2施工材料的垂直和水平运输4
4.3施工流程4
4.4钢筋加工4
4.5植筋6
4.5.1放线定位6
4.5.2钻孔6
4.5.3清孔7
4.5.4钢筋清理7
4.5.5锚固胶配制及灌胶7
4.5.6插入钢筋7
4.5.7固化、保护7
4.5.8植筋检测7
4.6模板施工8
4.7混凝土施工8
4.7.1砼施工技术措施8
4.7.2施工缝缝面处理9
4.8预埋件及预留孔9
4.9支架施工9
五、施工质量保证措施9
5.1模板工程质量保证措施9
5.2钢筋工程质量保证措施10
5.3混凝土浇筑质量保证措施11
5.4支架搭设质量保证措施12
六、安全文明施工措施12
6.1安全管理组织机构12
6.2安全管理13
七、成品保护措施14
八、雨季施工措施14
8.1雨期施工准备14
8.2雨季施工技术措施15
8.2.1混凝土工程15
8.2.2钢筋工程15
一、工程概况
洪泥河桥站位于天津市津南区规划海沽道上，站址周边为农田和鱼塘。
车站主体为地下双层岛式站台车站，车站设计里程未右DK35+024.575~右DK35+251.075，中心里程为DK35+104.500，车站结构总长226.5m，车站线路平面为直线，纵向坡度沿线路方向由小里程端向大里程端为2‰的降坡。
公共区站台板宽度12m;厚度0.2m;设备区站台板宽度11.1m,厚度0.2m。
现阶段车站主体结构已施工完成，站台层整体基底已处理，具备施工站台板的条件。
站台板施工，主要是利用主体结构预留钢筋将站台板与车站主体连接，依照车站主体的钢筋、模板、砼等施工工艺完成站台板及屏蔽门预埋件的安装。
站台板与车站底板间高差标准段为1310mm，异形段为1610mm，站台板厚度为200mm。
站台板下支撑住尺寸为：
Z1：
300×300mm、Z2：
300×450mm、Z1：
400×400mm，站台板梁尺寸：
L1：
300×400mm、L2：
400×400mm、L3：
300×300mm、L4：
200×300mm。
站台板砼均采用C35混凝土，废水池板墙混凝土采用C35P8混凝土。
站台板剖面图：
图1 站台板剖面图
二、编制原则及依据
1、《地铁车站工程主体建筑图》
2、《地下车站内部结构站台板结构施工图》
3、《钢结构设计规范》GB50017-2003
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
5、《混凝土结构设计规范》GB50017-2002
6、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
三、施工准备
3.1人员准备
本工程建立以工区为班组，项目部总体负责的管理体系。
其中管理层包括项目领导班子和各相关部室人员。
各作业层按工种组建作业队伍，各个作业队伍必须持证上岗，具体人员准备如表3.1所示。
3.1作业层人员配置表
序号
工种
人数
备注
1
钢筋工
5
2
电焊工
2
3
木工
6
4
混凝土工
4
5
抹灰工
2
6
架子工
4
7
普工
5
合计
28
3.2机械准备
洪泥河桥站主要机械设备如表3.2所示。
3.2洪泥河桥站站台板施工主要机械设备表
序号
机械名称
数量
备注
1
电锤
3台
植筋
2
钢筋切断机
2台
钢筋加工
3
钢筋弯曲机
1台
钢筋加工
4
钢筋调直机
1台
钢筋加工
5
电焊机
2台
钢筋加工
6
电锯
1台
模板加工
7
混凝土输送泵（地泵）
1台
混凝土输送
8
配插入式振动棒
4台
混凝土浇筑
3.3材料准备
施工场地工作面须保证材料加工便捷，材料输运快捷，具备站台板施工条件；钢筋、植筋胶、方木、模板等各种材料需提前备料并满足各工序的有效衔接，各种报验手续及资料齐全。
3.4技术准备
现场技术人员须提前组织各相关人员核对图纸，并组织学习站台板施工工艺，提前确定抗拉实验检测单位，技术交底及安全技术交底均已落实到各施工班组。
四、施工方案
4.1站台板区段划分
站台板区段的划分以保证工程质量为前提，根据站台板的结构长度及结构的形状采用跳仓施工法施工。
站台板采用分段分部施工，施工缝按规范设置在距支座1/3～1/4跨度范围内，施工分段长度不大于24m。
支撑墙、梁与支撑柱等必须一次性浇筑完成，再施工站台板。
1轴～4轴（第一施工段）；4轴～6轴（第二施工段）；6轴～8轴（第三施工段）；8轴～10轴（第四施工段）；10轴～12轴（第五施工段）；12轴～14轴（第六施工段）；14轴～18轴（第七施工段）；
4.2施工材料的垂直和水平运输
洪泥河桥站车站主体结构顶板已施工完成，主体两端端头井及第五段吊装孔预留口位置作为站台板施工机具和材料的进出口，为此拟用25T汽车吊一台，作为从地面到底板垂直运输钢筋、模板、枋木等材料的主要机具；两端可从活塞风井预留洞口至施工场地作业面的水平运输采用吊车转运。
混凝土采用地泵输送，输送管分别从活塞风井预留洞口及第五段吊装孔预留口接入，具体布置线路根据施工现场情况拟定。
4.3施工流程
站台板下基面清理→预埋钢筋除锈（植筋）→支撑柱、支撑墙钢筋制作及安装→支撑柱、支撑墙模板安装→脚手架体系搭设→站台板模板安装→站台板钢筋制作及安装→详细检查各预埋件及预留孔洞→组织各相关人员验收→混凝土浇筑成型→混凝土养护。
4.4钢筋加工
a）本工程钢筋加工前，由钢筋主管按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过审核无误后，按复核料单制作。
b）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。
在焊接处的水锈在焊接前应清除干净。
c）钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，加工时钢筋应平直，无局部曲折。
如遇有死弯时，应将其切除。
d）钢筋级别、钢号和直径须符合设计要求，需代换钢筋时，必须经设计人员、监理认可。
e）钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
i.HPB300级钢筋末端应作180弯钩其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
ii.当设计要求钢筋末端需作135弯钩时HRB335级HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。
iii.钢筋作不大于90的弯折时弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
f）箍筋钢筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
当设计无具体要求时，对Ⅰ级钢筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。
g）钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。
弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲不得有裂缝，对于Ⅱ级钢筋不得反复弯曲。
h）钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。
i）钢筋加工允许偏差见下表
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
3）钢筋安装
a）钢筋安装前必须认真核对图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的安装程序；核对钢筋配料单和料牌，核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数是量否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。
b）安装接头保证搭接长度不小于35d搭接时，中间和两端共安装三处，并必须单独安装后，再和交叉钢筋安装。
所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。
c）钢筋按结构要求，分层、分批进行安装，各受力钢筋的安装接头位置相互错开，从任一安装接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有安装接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
d）钢筋施工时，应对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。
e）钢筋施工完毕后，对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度，以满足结构的设计受力和防水要求。
f）钢筋安装允许偏差
钢筋安装允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽、高
±5
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层
厚度
基础
±10
柱梁
±5
板墙壳
±3
绑扎箍筋横向钢筋间距
20
钢筋弯起点位置
20
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3,0
特别说明：
A）站台板的配筋方式应根据本图中站台板总宽度选择相应的配筋形式，在遇到端头墙或梁，站台板钢筋应伸到墙或梁的临空一端头，并且其上铁应向下弯折不小于15d。
B）站台板内拉结筋$8@300×300布置，支撑墙内拉结筋$8@300×300。
（1）钢筋加工在加工场按设计图纸加工成型，运送至现场绑扎，预埋钢筋与后期安装的钢筋采用焊接连接。
由于从地面往地下垂直运输的进料口孔径较小，钢筋应有预留洞口倒运之站台层加工，加工时预留足够的搭接长度。
（2）站台板钢筋制作及安装较为简单，要求与原来的预留钢筋按设计及规范要求进行焊接，严格按设计要求进行配筋，施工完成后必须按有关的设计图及规范要求进行验收。
（3）绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架采用梅花状跳点绑扎，并设足够数量的架立筋，保证钢筋位置准确。
钢筋网片成形后不得在其上堆置重物。
（4）施工分缝处钢筋预留搭接长度并按有关规范要求相邻两钢筋接头位置错开35d但不小于50cm。
4.5植筋
车站主体站台层已经基本完工，不可避免的有不少预埋钢筋因为锈蚀、位置偏差等原因无法达到设计要求，需要采取植筋措施。
植筋的工艺流程和操作方法如下：
4.5.1放线定位
开始钻孔施工前，必须要将结构面清理干净，由技术人员放线确定钢筋锚固点的准确位置，钻孔位置标明后由现场负责人验线。
4.5.2钻孔
钻孔时严格按设计要求施工，植筋采用喜来得植筋胶，植筋钻孔直径大于植入钢筋一号，植筋长度必须保证长度≥24d,锚孔垂直度偏差控制在5mm。
植筋需满足GB-50367-2013（混凝土加固设计规范）的相关要求，并尽量避开原结构钢筋。
钻孔周围灰尘须清理干净,并用气泵、毛刷等进行清孔，确保孔洞内干燥、清洁、无残留灰渣等。
4.5.3清孔
钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，然后用毛刷、棉布将孔壁次压缩空气吹孔，反复进行3-5次，直至孔内无灰尘碎屑，用干净棉丝将清洁过的孔洞严密封堵，以防有灰尘和异物落入。
若有废孔，清孔后采用高1等级水泥浆进行填实。
4.5.4钢筋清理
1）锚固用钢筋必须做好除锈清理，除锈长度大于锚固长度5㎝左右，锚固用钢筋型号、规格须严格按设计图纸要求选用。
2）用钢丝刷或角磨机将除锈清理长度范围内的钢筋表面打磨出光泽。
3）将所有处理完的钢筋堆放整齐，并经相关检验人员现场进行验收。
4.5.5锚固胶配制及灌胶
将植筋胶放入胶瓶上装好静态混合器，用胶枪先少量排掉前端部分未混合均匀的胶料，然后外孔内注胶，由孔底到孔口的注胶顺序，尽量不要混入气泡，胶料应注意满孔深的2／3以上。
因该孔洞较深，必要时在水平孔植筋可用Φ10细钢筋配合托胶板（干净木板）往孔内捣胶。
4.5.6插入钢筋
在处理好的钢筋除锈端做明显插入深度标记，然后插向已注好植筋胶的孔洞内，一边插一边向同一方向缓慢旋转，直至到过孔洞底部为止，此时应有锚固胶从孔洞内溢出。
4.5.7固化、保护
植筋胶是一个固化过程，植筋后12小时内不得触动杆体，养护后即可承载受力。
4.5.8植筋检测
锚固抗拉承载力现场非破坏性检验采用随机抽样办法取样。
连续加载，以匀速加载至设计荷载或锚固破坏。
总加荷时间为2-3min。
同型号，同规格，基本相同部位的锚栓组成一个检验批。
抽取数量按每批锚栓总数的1‰计算，且不少于3根。
4.6模板施工
站台板模板用木胶板制作，施工分块处垂直施工缝端头采用模板收口，下一个施工分块施工前对收口位置进行凿毛处理。
站台板柱子、支撑墙模板采用木胶板，利用压木约束侧向压力。
站台板底的砼支撑墙采用压木及对拉螺栓相结合，并布置支顶架及斜撑保证柱子及砼支撑墙的垂直度。
此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，模板安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。
吊墙采用压木及对拉螺栓相结合的方式。
拆模技术措施：
（1）拆模遵循后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分的原则。
（2）现浇结构砼拆模时所需砼强度控制标准：
梁板均须达到设计砼强度标准值的100%。
（3）其它楼板在保证砼及棱角不因拆模板面受损时，方可拆除。
4.7混凝土施工
4.7.1砼施工技术措施
（1）砼等级C35，采用指定的商品砼。
站台板施工采用分段浇筑，首先施工柱及梁，最后墙及板。
振动棒采用小径振动棒，由浇筑孔插入结构内,浇筑孔最后封堵。
（2）砼输送管布置：
泵输送管分别从车站顶板预留洞口接入，站内砼输送管根据具体的施工现场条件布置。
（3）备足够量的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上,以利行走和平仓振捣作业，浇筑完后将木板移走。
（4）浇捣采用加长软轴的插入式振捣器，逐点振捣，振捣点间距30～40cm。
振捣时，确保不漏、不过、不少。
（5）下料点间距不超过1.5m，使砼能够自然摊平。
不得堆积下料用振捣棒平仓，以免砼分离。
（6）板面混凝土初凝后，进行压实、抺面、收光，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。
4.7.2施工缝缝面处理
下一分块施工时，需将分缝处用高压水进行表面冲洗，调直钢筋，在浇筑砼前施工缝砼表面涂刷水泥浆。
4.8预埋件及预留孔
预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。
预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程，预埋件及预留孔洞的施工技术措施如下：
（1）会审与土建施工相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及功能，施工人员必须熟悉孔洞分布情况，防止施工过程中出现错漏。
（2）根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。
要求测量部门将每个孔洞及预埋件位置都使用测量仪器进行放样，确保每个孔洞、预埋件的位置与设计图纸相符。
（3）预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定确保预留孔洞及预埋件位置不发生过大的变形及位移。
（4）在砼浇筑过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。
（5）拆模后立即对预留孔洞及预埋件位置及数量进行复查，确保其位置准确，数量满足设计要求，否则立即进行必要的修复。
（6）对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机械碰撞、人员坠落。
4.9支架施工
站台板支架采用1000mm钢管，φ48mm×3.5mm钢管连接，立杆间距为900×900mm，钢管顶部安装顶托顶托调高20cm，上部铺设10×10方木铺设木胶板。
五、施工质量保证措施
5.1模板工程质量保证措施
序号
项目
措 施
1
确保模板支撑牢固、稳定。
防止模板走位、跑模
①施工前应编制施工方案，并对模板支撑顶系统进行施工设计计算，重要部位须交监理验算。
②严格按施工设计方案安装模板，安装后严格执行“三检”制度，重点检查对拉螺栓、斜撑两端支点。
砼浇筑过程中，选派有经验的木工值班，及时发现问题并解决问题。
2
确保结构尺寸、界限
①模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后方能交木工装模。
②模板安装后，须由测量工对模板尺寸进行校验，符合要求后方能进入下一工序。
③站台板预留的屏蔽门安装预留孔及其它预留孔洞需由测量部门进行放线，浇筑砼前由测量部门进行检查。
3
防止漏浆
①模板应拚缝平整严密。
拼缝处内贴胶带。
②在与下砼接搓处，用海棉压缝避免接缝处出现漏浆而造成砼“流泪”、“烂根”等现象。
4
拆模
模板拆除必须符合有关规定。
5.2钢筋工程质量保证措施
序号
项目
措 施
1
钢筋质量符合要求
①钢筋进场应具备质保书或试验报告单。
②钢筋进场后应由专人分批抽样做物理力学试验，合格后方可使用。
2
钢筋制作符合要求
根据设计图纸及施工要求开下料单，并有专人复核。
制作时，按编号下料、断料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后在钢筋上绑扎编号牌。
3
钢筋绑扎成型符合要求
①绑扎前认真看图，校对料单，按编号限料绑扎。
②钢筋间距用尺量好后绑扎，偏差控制在允许范围内。
③绑扎成型后应严格检查，执行“三检”制度。
4
保证焊接质量
①电焊工必须持上岗证才能进行钢筋焊接工作。
②选用与钢筋钢号相对应的焊条进行焊接。
③焊接后焊渣必须清除干净，然后严格检查焊缝质量，包括焊缝长度、焊缝质量。
5
防止钢筋网变形走位
在绑扎底板钢筋网前，首先用支撑钢筋搭设骨架，在复核两层之间间距无误时，才铺大量钢筋绑扎。
竖向钢筋随着水平钢筋的加高，加支撑钢筋。
在模板安好后，加垫保护层，并采用支撑将钢筋与模板定位，加固牢靠，以防走位变形。
5.3混凝土浇筑质量保证措施
序号
项目
措 施
1
砼
①商品砼须向业主、监理申报配合比，经批准后方可使用。
②严格控制商品砼质量，进场砼必须有专人经过检验合格后方可使用。
2
分层厚度控制
砼施工员与砼班长亲自控制下料，技术员用尺抽查厚度。
3
确保砼不漏振，振捣密实
振捣器选工作多年、经验丰富，并经培训过的人员操作；按规定要求，每次振动移动距离不大于30～40cm，振动器每次插入下层5～10cm。
做到“快插慢拔”，保证振捣时间。
在砼表面不再显着下沉，不再出现气泡时才停止振捣。
不准将振动器贴压模板及钢筋上振动。
4
确保砼泵运转正常，连续输送砼，连续振捣
在浇筑砼前，需试运转砼泵，配合修理人员值班，仓面振动器备用2台。
5
避免在恶劣条件下浇砼，降低砼温升，防止砼裂缝
由于站台板位于已施工完成的主体结构内，故砼浇筑受外界的影响较小，但在条件允许的情况下，同样须避免在不适合的天气下浇筑砼。
气温高的天气时，在夜晚或凌晨浇砼。
6
防止砼漏浆
在浇砼前堵实所有预埋管件的缝隙，并由技术人员认真检查。
7
施工缝处理
在浇砼前，垂直缝刷一道水泥浆，水平缝铺2至3cm的与砼同标号的水泥砂浆。
下料时，避免直接在垂直施工缝处下砼，加强施工缝处的振捣。
8
防止浇砼时，模板预埋件走位变形
在浇筑砼前，施工员、技术员对所有支模的紧固件进行检查，预埋件加固情况进行检查。
浇筑砼时，派有经验的值班人员检查模板、拉条、支撑情况，并根据砼浇筑高度、速度随时收紧松动的螺栓、拉条、支撑等。
9
防止出现表面裂缝
在砼底板浇筑振捣后，即进行第一次抹平，在终凝前，砼表面收水后进行第二次压光抹平，可防止表面裂缝。
5.4支架搭设质量保证措施
序号
项目
措 施
1
材料
采用合格的门架及钢管支架，使用的材料必须有出厂合格证，弯曲、变形、开裂的严禁用于支顶架搭设施工。
2
立杆安装
保证立杆的垂直度，立杆若需接长必须将接头错开。
3
水平杆安装
纵向水平杆接长采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。
4
扣件安装
扣件规格必须与钢管外径（Φ48）相同。
螺栓拧紧力不应小于40N.m，且不应大于65N.m。
六、安全文明施工措施
贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守安全生产规章制度，安全操作规程和各项安全措施规定，做好各级安全交底，加强安全教育和安全检查。
6.1安全管理组织机构
成立由项目经理为第一安全生产负责人，其他项目领导及各部室负责人参加的安全管理组织机构，组织领导施工现场的安全生产管理工作。
项目安全保证组织机构见图6.1。
建立并完善安全管理体系，配备专职安全员，在班组设兼职安检员，建立和完善安全生产责任制，所有制度分解到位，责任落实到人。
大力进行安全生产工作的宣传教育，对班组进行入场教育，使安全第一的意识做到人人皆知、高度重视。
在工作中事事进行安全交底，处处有安全警示牌，时时有专人负责安全管理。
图6.1安全保证组织结构图
6.2安全管理
⑴对所有进入现场的施工人员进行安全教育，现场要有明显安全标语牌，落实各级安全责任制，并做好考核工作。
⑵按施工场容管理规定，实行区域负责制，对危险部位、地点悬挂有针对性的警告标志牌。
⑶严格执行建设主管部门施工现场安全防护规定，在施工作业前，制订有针对性的安全技术措施，书面交底。
⑷各类架子及移动式架车应按规定搭设，搭设完毕要经技术、安全等部门有关人员验收合格，方可使用。
操作面要满铺脚手板，下层兜设水平网，外侧设一道护身栏，立挂安全网，下口封严。
本工程外脚手架按装修架子搭设，使用荷载严格控制在2kN/m2，使用过程中要注意检查、维修，非架子工不许擅自改动。
⑸“四口”防护严格按照安全操作规程的要求进行，进入现场人员一律要戴安全帽，高空作业人员必须挂安全带，穿防滑鞋。
⑹吊脚手板、井架在拆、装作业时，要有安全人员在场监护，严禁非作业人员进入危险区，拆下的材料要及时清理，运至指定地点码放。
⑺配电箱采用铁皮焊制的防雨、防尘移动式电闸箱，按总配电箱、分配电箱、开关箱三级设置。
总配电箱内设置总自动开关，动力和照明的线路分路设置，分配电箱、开关箱设置漏电保护器，各电闸箱内分别设置接零线、保护零端子。
⑻施工现场要有严格的分片包干和个人岗位责任制，做到现场清洁，材料、构件码放整齐，怕潮、怕雨淋日晒的材料要有防潮和遮盖措施。
⑼工人操作要做到干活脚下清，活完料净，建筑物内的垃圾、渣土及时清运。
七、成品保护措施
⑴认真执行上级管理部门颁发的成品保护规定，对全体职工包括民工队加强教育，发扬各工种之间相互协作精神，尊重别人的劳动成果。
⑵合理安排各道工序，减少各工种来回穿插施工，特别要注意避免工序颠倒，造成对成品的破坏污染。
八、雨季施工措施
8.1雨期施工准备
（1）成立雨季施工领导小组，负责安排、落实管理、检查冬施工作；混凝土测温工作由试验员安排；组织工长、施工班组学习施工方案，以提高雨季施工的质量意识。
（2）按现场需要以及材料计划，在工序开工前将雨季期间所需要使用的材料准备就绪。
（3）施工前对机械设备全面检查，如有缺陷，及时维修、调整。
8.2雨季施工技术措施
8.2.1混凝土工程
（1）为减少、防止混凝土离析，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量，此时可适当提高水泥标号，水泥标号不底于P.O42.5。
（2）砼拆模后表面温度与环境温度差大于15℃时，应对砼继续采取保温覆盖，直至其缓慢冷却。
（3）按《混凝土外加剂应用技术规程》GB50119-2003标准，混凝土试块增设至少三组同条件试块，分别用于检验混凝土强度和28天的混凝土强度。
8.2.2钢筋工程
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