市政工程质量通病防治措施范本.docx

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市政工程质量通病防治措施范本

市政工程质量通病防治措施

一、道路工程

1．路基施工质量通病

1.1现象

1.1.1路基未经压实即进行上部结构施工。

1.1.2路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。

1.1.3压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。

1.2原因分析

1.2.1施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。

1.2.2有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。

1.2.3抢工期，不顾工程质量。

1.3预防措施

1.3.1对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。

1.3.2科学组织施工，合理安排工期。

1.3.3要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。

2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位

2.1现象

2.1.1路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。

2.1.2深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。

2.2原因分析

2.2.1由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。

2.2.2路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

2.2.3设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。

2.2.4雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。

2.3预防措施

2.3.1在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。

2.3.2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。

2.3.3掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。

2.3.4必要时进行换土处理。

2.3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。

3．基层施工质量通病

3.1现象

3.1.1掺灰计量不准确。

3.1.2土块过多、过大。

3.1.3灰土过干或过湿。

3.1.4灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。

3.2原因分析

3.2.1石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和60％的要求。

3.2.2拌和不到位，不均匀。

3.2.3管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

3.2.4土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土。

3.2.5灰土拌和过程中，含水量控制不好；或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。

3.3预防措施

3.3.1严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。

3.3.2加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。

3.3.3土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。

3.3.4灰土在拌和时，含水量略高于最佳含水量1％～2％，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。

3.3.5土源集中，采用机械拌和。

3.3.6标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。

3.4．二灰碎石施工质量通病

3.4.1　混合料配合比不稳定

3.4.1.1现象

厂拌混合料的石灰比及含水量变化大，偏差超出允许范围。

混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过份光滑。

3.4.1.2原因分析

①石场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均，影响配比。

②粉煤灰及消解石灰含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。

③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。

3.4.1.3预防措施

①必须按实际材料进行二灰碎石混合料的配合比设计，石材

强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。

②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。

消解石灰的含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。

③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。

混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。

3.4.2　混合料含水量不稳定

3.4.2.1现象

进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。

3.4.2.2原因分析

①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。

②混合料拌制时，加水过多。

3.4.2.3预防措施

①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。

②生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。

当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。

③根据粉煤灰、石灰以及碎石的实测含水量及时进行修正，使水灰比稳定。

3.4.3　混合料离析

3.4.3.1现象

混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。

3.4.3.2原因分析

①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。

②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

③混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。

3.4.3.3预防措施

①混合料在拌和时，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。

②拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为准。

③控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。

④生产企业应建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。

3.4.4　混合料摊铺时骨料分配不均匀

3.4.4.1现象

摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。

3.4.4.2原因分析

①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。

②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

3.4.4.3预防措施

①进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

②摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。

④用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业。

⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。

3.4.5　混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚

3.4.5.1现象

①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。

②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。

3.4.5.2原因分析

①下层出现“弹软”，承载力不足。

②混合料含水量偏大，细料过多。

③压路机过振。

3.4.5.3预防措施

①铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。

②在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求。

③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的二灰浮至表面。

3.4.6　基层平整度

3.4.6.1现象

①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。

②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。

3.4.6.2原因分析

①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。

由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。

②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。

③下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。

④三灰碎石基层强度未达到强度标准。

3.4.6.3预防措施

①摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。

②下基层的平整度应符合质量标准要求。

③各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。

3.4.7　混合料没能形成板体或板体强度不足

3.4.7.1现象

①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。

②纵向裂缝。

3.4.7.2原因分析

①采用了劣质石灰，或含灰量低。

②养护不到位，覆盖不严密，浇水养护不及时。

③气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。

④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。

⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。

⑥分幅施工时，接茬未处理好。

3.4.7.3预防措施

①石灰应采用三级以上的块灰，充分消解。

②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。

③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。

④混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。

⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。

4　沥青砼面层

4.1　横向裂缝

4.1.1现象

裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。

4.1.2原因分析

①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。

③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。

④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。

⑤施工程序不规范，地下管线设在三灰碎石基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。

⑥温度应力作用。

4.1.3预防措施

①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。

②充分压实横向接缝。

碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地的气候条件，合理确定沥青类型。

④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。

⑤对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。

⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。

4.2　纵向裂缝

4.2.1现象

裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。

4.2.2原因分析

①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。

②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。

③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。

4.2.3预防措施

①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。

②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。

③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。

4.3　车辙

4.3.1现象

路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。

尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。

4.3.2原因分析

①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。

沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。

②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。

③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。

4.3.3预防措施

①粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。

②城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。

③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。

④施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。

各结构层的压实度应符合设计或规范要求。

⑤随机抽检进入现场的沥青混合料。

4.4壅包

4.4.1现象

沿行车方向或横向出现局部隆起。

壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方，如车站、交叉路口等。

4.4.2原因分析

①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布的粘层油量过大。

在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力。

②面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下层粘结不好。

沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。

③基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。

④陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。

4.4.3预防措施

①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。

②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。

③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。

④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。

4.5　路面沥青砼松散掉渣

4.5.1现象

路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。

4.5.2原因分析

①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。

②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。

③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。

④沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。

⑤在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。

4.5.3预防措施

①控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。

②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。

③加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。

④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。

4.6　路面接茬不平、松散、有轮迹

4.6.1现象

①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。

②两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。

③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。

4.6.2原因分析

①纵向接茬不平。

一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象。

②接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。

4.6.3预防措施

①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。

②边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。

③终碾后使用胶轮压路机。

5　检查井与路面衔接不平顺

5.1现象

路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。

5.2原因分析

5.2.1各专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。

6.2.2施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。

6.2.3检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。

5.2.4井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。

5.3预防措施

5.3.1设计部门（含各专业管线设计部门）应适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。

对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安装更加牢固。

5.3.2保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。

加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。

5.3.3采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。

5.3.4采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。

待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。

5.3.5管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。

5.3.6各专业的检查井施工，应严格按照《检查井设计与施

工标准图集》（HDBT2004-001）要求，凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。

其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。

5.3.7管道接口处施工时，要确保不渗水。

6．附属工程

6.1　边石线形不顺、破损

6.1.1现象

边石不直顺，转弯处不圆顺，干研缝边石破损。

6.1.2原因分析

①边石线型不好。

放样拉线不准，施工时又未进行调整；二边石加工时转弯半径控制不准。

②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。

6.1.3预防措施

①施工人员在放样时应做到准确无误。

②事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工。

③机动车道上禁止使用干研缝边石。

6.2　人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良

6.2.1现象

①人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。

②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。

③人行道雨水渗透能力差，雨量较大时形成积水。

6.2.2原因分析

①施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。

②人行道砼基层未考虑渗水设施。

6.2.3预防措施

①加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。

②凡铺筑人行道路基层时，应采用平板夯振捣。

③基层砼浇注时，应适当预留渗水孔，保证有一定的雨水渗透能力。

6.3　路面砖

6.3.1现象

①路面砖砼不密实，强度不足，在运输过程中缺棱掉角。

②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。

③路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。

④几何尺寸超差。

6.3.2原因分析

①路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。

②路面养生时间不够或不注意养生。

③路面砖饰面层应是1.5～2.0cm彩色砼，但有的产品只是在砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。

④施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。

6.3.3预防措施

①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产，砼配合比应准确，必须保证路面砖强度。

确保1.5～2.0cm的彩色砼厚度。

②施工单位采购路面砖时，应选用合格产品。

③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定。

6.4　路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽

6.4.1现象

①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。

②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。

6.4.2原因分析

①对边石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。

②边石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。

6.4.3预防措施

选用合格的边石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。

6.5　路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺

6.5.1现象

①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。

②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。

6.5.2原因分析

①施工人员不使用专用切割机具。

②检查井标高不准确。

③砂浆抹面的作法不当，或养生不及时。

6.5.3预防措施

①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。

②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。

③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。

6.6无障碍通道

6.6.1现象

①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。

②通道没有形成连续，影响使用功能。

6.6.2原因分析

施工时未按相关无障碍规范实施。

6.6.3预防措施

施工时严格按相关无障碍通行规范执行。

二、桥梁工程

7．桩基工程质量通病

7.1坍孔

7.1.1现象

钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。

7.2原因分析

7.2.1泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。

7.2.2由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。

7.2.3当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。

7.2.4吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。

7.2.5成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。

7.2.6护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。

7.3预防措施

7.3.1应随时检查泥浆的各种技术指标，根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。

钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。

7.3.2清孔时应制定专业负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。

7.3.3钻孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。

7.3.4尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。

7.3.5放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。

8．缩孔

8.1现象

成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。

8.2原因分析

8.2.1钻头直径偏小。

8.2.2软土层受地下水位影响。

8.2.3钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。

8.3预防措施

8.3.1应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。

8.3.2遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

8.3.3采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。

9．钢筋平面位置与设计要求不符

9.1现象

钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。

9.2原因分析

9.2.1钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。

9.2.2钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。

9.2.3钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。

9.2.4桩孔本身有较大偏差。

9.3预防措施

9.3.1钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。

9.3.2在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。

9.3.3钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。

9.3.4偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。

10．钢筋笼上浮

10.1现象

浇注砼时钢筋笼上浮

10.2原因分析

10.2.1砼进入