钢铁生产准备技术操作规程.docx
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钢铁生产准备技术操作规程
钢铁生产准备技术操作规程
1.1轧辊装配技术操作规程
1.1.1、装配前的准备
（1）按设备图纸要求复检新辊各部位尺寸及精度,孔型要用孔型样板进行校对,确定无误后方可装辊,如发现问题及时通知有关部门并做好记录以待解决。
（2）在验收轴承座、迷宫环装配件时，根据尺寸精度重点检查各部件配合间隙、平衡缸高度，平衡缸有无失效状况，并对毛刺、锐角边缘、锈斑及时进行清理，轴承座的润滑孔必须畅通、无污物。
（3）将所有待装配的轴承等部件用柴油或洗油清洗干净，然后在加工表面上涂上防锈润滑油，滚动轴承内装入锂基3号润滑脂。
1.1.2、装配顺序
（1）把密封环装配到辊颈上。
（2）把轴承内套用感应加热器加热,然后装配到辊颈上。
（3）套上隔环。
（4）调整好轴承箱上垫板的高度。
（5）把经过清洗过的轴承（新轴承可不清洗）用铜棒轻轻敲入轴承座内。
（6）安装好挡环。
（7）把装好轴承的轴承箱装配到轧辊上。
（8）把止推轴承用铜棒敲入轴承箱内。
（9）装好轴承挡环。
（10）拧上锁紧环。
（11）装上卡环。
（12）拧上锁紧螺母。
（13）安装好端盖（非传动端）。
（14）其他未提及的装配件，根据现场实际情况进行装配或更换。
1.1.3注意事项：
（1）轴承内套加热温度不得大于170℃。
（2）轴承使用时，原则上外圈、滚动体、内圈须按进货时的配对情况使用，不得随意互换，以保证轴承的间隙配合；利旧使用的轴承配对必须用塞尺检验内圈、滚动体、外圈之间的游隙是否符合规定要求，然后在使用。
（3）安装轴承时,使用时必须清洗干净,新轴承只有在装配时才能将其从原包装中取出,不要擦去新轴承上的防锈油。
（4）装配轴承时,不能用铁锤直接敲打，应使用铜棒轻敲击。
（5）涂抹润滑脂时，不得戴手套，手必须保持干净才可以作业，以防带入赃物而影响轴承寿命。
（6）装配完毕,检查无误后,将轧辊吊到指定的位置。
（7）清理工作场地卫生,保持现场清洁。
粗轧1-6架，中轧7--14架轧机必须按轧辊配套尺寸进行预装，（具体配套尺寸机械按车削量而定），轧辊最大和最小直径为：
（具体参见轧辊加工岗位技术操作规程）
机架最大辊径最小辊径
1-4∮610（mm）∮520（mm）
5-9∮495（mm）∮420（mm）
10-14∮380（mm）∮330（mm）
（6）预装轧辊时要严格保证轧制线，标高统一，各机组轧机轧制线至下辊轴承座底面的距离为：
550V:
728mm；550H:
688mm；450H/V:
630㎜；350H/V:
475㎜
（7）观察弹性胶体松紧，按要求调整辊缝，辊缝设定参数为：
架次
1H
2V
3H
4V
5H
6V
7H
辊缝（mm）
18
15
15
14
10.1
11
8.9
架次
8V
9H
10V
11H
12V
13H
14V
辊缝（mm）
9
1.7
7
4.5
5
6.4
6.6
如果发现装好的两辊重叠在一起时，其辊缝不能满足上表所列值时，须更换下辊轴承座的弹性胶体小垫，直到辊缝值大于规定值的5㎜以上，否则发现已失去弹性就应报废，不得勉强使用。
（8）预装好的轧辊，在标牌标上辊径、装配日期、装配人员名字，挂在轧辊箱体上，并登记上台帐。
1.1.4、轧辊加工质量验收标准
（1）轧辊验管理员必须建立验收记录，详细记载每次验收情况，以备查阅。
（2）按图纸对各种轧辊的加工进行验收，确保符合图纸技术要求。
（3）1—4#架磨损车削量10～15㎜、5—9#架磨损车削量10～12㎜、10—14#架磨损车削量8～10㎜。
（4）1—4#架配套两辊的实际直径尺寸偏差不超过0.60mm，5—9架两辊直径偏差不得超过0.50mm。
（5）10—14#架配套轧辊辊径相差不得超过0.30mm。
（6）车削时一定要辊号相同的轧辊成对车削，上下辊固定头端面至第一个轧槽的距离差不得超过0.2mm（错辊值）。
（7）孔型内如发现砂眼或其它缺陷，要作明显的标志（涂抹铅油）。
（8）轧辊车削时必须保证以轧辊中心线为基准来调整中心架的托瓦。
（9）不得有未重车净的老轧槽印、肉眼明显的水裂纹。
1.1.5、各架轧辊直径车削规定：
（1）1-4#架根据磨损量车削，最大辊径为∮610mm，最小辊径为∮520mm。
（2）5-9架最大辊径为∮495mm，最小辊径为∮420mm；10-14架最大辊径为∮380mm，最小辊径为∮330mm；在生产中根据轧槽的磨损量，以磨损最大的轧槽为基准进行加工。
发现加工的轧辊有违反以上的验收标准情况，必须拒绝接收，作好记录并向领导反应情况。
1.2、导卫装配技术操作规程
1.2.1、滚动导卫
2#、4#、6#、8#、10#、12#、14#、16#、18#、19#、20#、22#、24#、26#、28#轧机进口使用滚动导卫，其它轧机进进出口导卫均用滑动导卫。
1.2.2、导卫验收、检查和维修。
（1）总成采用抽查的方法严格按制造图纸要求验收领用的导卫零部件，要保证与轧件直接接触的主部件。
如导槽、导卫尖、插件、滑动导卫、导管、盲管、喇叭口等接触面无锈斑，光洁平滑，无毛刺、无麻坑，一对滑动导卫装配后要完全吻合，无错位，并详细记录验收结果，上报管理员。
（2）组装的导卫工艺纪律检查时进行抽检。
（3）现场轧钢工检查已损坏并已拆卸的导卫零部件应及时进行修复，更换和补充。
（4）在滚动导卫中各部件如导辊、轴承导卫插件，导卫尖具有不同的使用寿命，其中轴承的使用寿命最短，各部件一但发现情况不好，应立即更换，能修复的应修复。
（5）滑动导卫件，滑动导卫插件，导卫尖表面磨损轻微<1mm，应清理创面继续使用，中等磨损（1-3mm）应经过补焊后用于前道次机架和本机架，损坏严重的应报废。
1.2.3、轧钢生产中对导卫的要求
（1）、具有良好的强度、刚度和高温耐磨性，耐冲击性，耐急冷急热性及补焊和再加工性能。
（2）、安装牢固，拆卸方便，调整灵活，适应料形变化及易损件的更换。
1.2.4、滑动导卫、水冷导槽的装配
⑴、对待装导卫件的尺寸进行检查，主要是安装基准尺寸、定位尺寸、导卫孔的平直度、配合尺寸，合格后按照轧制规格配制表进行装配。
⑵、导槽过度段应平滑，无拐点、无毛刺、无缩孔等缺陷。
⑶、铸造件工作面应无影响使用的缩孔、裂纹、砂眼等铸造缺陷，焊接制作的导卫件装置注意焊缝。
⑷、修复件须用样板检验合格后，打上标记，合格的备件，按照轧制品种、规格定置定位整齐摆放。
⑸、分体式导卫（即由对称的两半导卫组合成）须进行对称互换性检验。
孔型错位的须经修磨倒圆后才可使用，以免刮伤轧件。
1.2.5、粗、中轧滚动导卫的装配
（1）、粗中轧滚动导卫装配：
2#、4#、6#、8#、10#、12#、14#入口为滚动导卫，由支撑部分（支撑臂的支座）、易损部分（耐磨衬板、导辊）和箱体部分构成。
（2）、待装配部件需进行尺寸复核，主要是安装基准尺寸、配合尺寸、导轮开口尺寸，合格后按轧制规格配制表进行装配。
（3）、经检验合格后，先用螺栓组装导卫副（支座），然后用中间销轴固定支撑臂，最后安装导辊。
（4）、对轧线上换下来的导卫，检查其导辊、轴承、导辊轴、中间轴、支撑臂、耐磨衬板、防尘盖等是否变形、折断、磨损过大，根据各部件的损坏程度进行安装更换。
（5）、更换条件：
导辊磨损量≥1.5mm；耐磨衬板磨损量≥0.5mm；
（6）、把安装好或修磨好的导卫，先松开锁紧和调节螺丝，然后用夹具固定到相应机械调整装置上。
（7）、轧辊水平方向调整：
调节导卫上的调节螺丝，使两个导辊的同一外侧靠到测试块的定位面上。
（8）、导辊垂直方向的调整：
调整支撑臂上的螺栓，使两个导辊靠到测试棒上，调节到导辊能随试棒移动面转动。
（9）、把导辊在定位面、定位点上锁紧，取出测试棒、试块，松开夹具，调整完毕后做好标记，吊到指定位置摆放。
1.2.6、预精轧、精轧滚动导卫的装配
（1）、预精轧、精轧的导卫属小型滚动导卫，由易损件和固定件组成，易损件包括导卫付（耐磨件）、导辊、鼻锥片等。
固定件包括导卫盒、支撑臂等。
（2）、经检验合格后的部件，先用高强度螺栓组装导卫付（支座），然后用中间销轴固定支撑臂，最后安装导辊，然后上光学对中仪调整合格后安装鼻锥片。
（3）、轧线换下来的导卫，须检查导辊、导辊轴、支撑臂、导卫付是否变形、折断、烧死或磨损过大。
根据部件的损坏程度进行拆装或更换。
（4）、更换条件：
导辊磨损量＞0.2mm，导卫付磨损量＞1mm，耐磨衬板磨损量＞0.5mm，鼻锥片＞0.5mm
（5）、把安装好或修复好的导卫轻放到光学对中仪上。
（6）、调整导卫调节螺丝和支撑臂调节螺丝使导辊孔型与样板模上的孔型完全吻合，然后紧固所有的调节螺丝，最后安装鼻锥片。
（7）、检查导卫付、导辊、鼻锥片三者是否对中，不对中时调整（或更换）导卫付或鼻锥片，调整完毕做好标记，摆放到指定位置。
1.2.7、导卫的装配及调整注意事项
（1）、导辊轴、轴承、分油环、导辊内孔、衬套等装配件必须清洗干净才能组装。
组装过程中要将所用的销钉、轴和螺丝均涂上防锈油。
（2）、导辊轴、导辊轴孔、轴承内孔如有毛刺或刮伤需要进行修磨后方可装配。
（3）、调节螺丝应调整自如，对导卫用螺栓及螺孔发现倒牙或磨损，应及时更换或改丝，并且要定期加油。
（4）、油嘴要安装牢固，油气通道、冷却水通道畅通，不许有堵塞或泄漏。
（5）、装配轴承时，不许用铁锤直接敲击轴承强行装配。
（6）、导辊与轴承的配合间隙，不能过紧或过松，要转动灵活，不能有串动。
（7）、导卫上、下光学对中仪时，须轻拿轻放，不得在对中仪上敲击导卫。
（8）、导辊装配后必须转动灵活，不能有卡阻现象。
（9）、调整装置、光学对中仪要保持清洁。
1.2.8、导卫的装卸。
（1）按照轧制产品规格选择相应标号、尺寸规格的导卫主部件、装配的导卫离线量应能满足生产的需要，装配好的导卫应做好相应标识。
（2）滚动导卫只能徒手装卸，若须用捶子敲击，开坯粗、中轧滚动导卫只可使用铜棒，预精轧滚动导卫只可以使用塑料锤或木锤。
（3）精轧滚动导卫装配时分油环厚度应选择得当。
装配后，导辊应转动灵活（手控空转几圈以上）和适量的轴向间隙（0.5mm）。
（4）28#成品入口导卫一律每班次须用新轴承，28#使用后清洗检查无异常损坏的轴承，可供28#以前架入口共用滚动导卫使用，为轴承供油的通道要畅通无阻（分油孔和导辊轴上油气通道）。
（5）开坯、粗中轧入口滚动导卫的调整。
（6）垂直方向调整用专用规尺，使规尺的两个定位面能同时与该导辊的端面及圆柱面接触，并初步设定导辊的水平位置，保证辊缝上下均匀一致。
（7）用专用校准棒调整导辊开口度，要求导辊能被校准棒带动，一般应保证导辊与轧件的间隙为轧件厚度的2%-3%。
（8）预精轧、精轧滚动导卫的调整，预精轧滚动导卫用放大3倍的台式光学校准仪调整导辊开口度，精轧滚动导卫用放大5倍的台式光学校准仪调整导辊开口度。
要求导辊弧槽轮廓与投影屏上的轧件样板图完全吻合。
（9）滑动导卫的装配应保证左右（或上下）两片导卫在垂直（或水平）位置对称，偶合无错位，装配前导卫部件必须逐个清理干净，特别是导卫与轧件接触部分的表面要光洁平滑，不得有毛刺，凹坑，麻点和棱角等缺陷，发现缺陷应及时修补。
（10）导卫的存放，所有导卫零部件应分类，分规格、系列存放，待用导卫应放于指定地点，组装好的导卫应在轧线旁备件区分架次摆放整齐。
1.2.10、操作规程：
（1）粗中轧入口滚动导卫调整方法。
（2）在进口导卫付上安装好左、右耐磨衬板。
（3）用中间轴及螺栓固定好左右进口导卫组成导卫体。
（4）将导辊支撑杆装入导卫体中，并安装前后调节螺丝。
（5）预安装导辊轴承于每个导辊中，要求每个轴承都必须加满至90%的干油，然后安装好防尘盖。
（6）将导辊装入支撑臂，安装带锁紧螺母的导辊轴组件。
（7）用标尺调整导辊中心线。
（8）用上、下调整螺丝调节导辊垂直方向，用标棒检查设定的尺寸。
（9）调节前后调整螺丝，直到导辊对称地与标棒接触。
（10）确保导辊旋转自如，导卫调整完成。
（11）将组装好的上、下辊系装入导卫体中，并拧紧螺丝。
（12）用标棒放入两导辊之间，调节导辊开口度的调整螺丝，直到导辊与标棒接触。
（13）确保两扭转辊旋转自如，扭转导卫调整完成。
（14）调整导辊开口度的调整螺丝应定期清洗，更换确保调整灵活。
1.2.11、预精轧、精轧滚动导卫采用台式光学导卫仪调整。
（1）将支撑臂装入导卫盒中，并用中间轴固定好。
（2）预安装导辊轴承，分油环于每个导辊中。
（3）将导辊装入支撑臂，安装带锁紧螺母的导辊轴组件。
（4）在台式光学导卫仪调整导辊孔型。
（5）选择所需调整导卫相应的印有标准孔型的钢样板固定在投影屏上。
（6）将导卫安装在台式光学导卫仪上，底部与光学导卫仪上键槽联接。
（7）打开台式光学导卫仪光源，移动导卫使屏幕上投影清晰。
（8）松开上、下紧固螺丝，用专用呆扳手调节调整螺母，使两导辊端面对齐，导辊中心线与标准孔型中心吻合。
（9）调整左、右两边的前、后调整螺丝，使导辊轮廓投影图像（开口度）与标准孔型图基本吻合。
（10）重复步骤2.4.4和2.4.5直到导辊孔型轮廓投影图像与标准孔型图完全吻合。
（11）紧固好所有螺丝，保证导辊旋转自如，无串辊。
（12）安装好插件，有导卫尖的安装好导卫尖，导卫到此调整完成。
1.3辊环装配技术操作规程
5.
6.
7.
7.3.
7.3.1、环和锥套的检查和验收
必须对新辊环和新锥套逐个验收，不能抽样检查。
（1）辊环的检查验收
（2）用内径千分表检查辊环内孔尺寸和圆柱度。
（3）用孔型样板检查相应的孔型，检查时，样板与孔型必须缝隙均匀。
（4）用靠山样板检验孔型至端面距离。
（5）检查辊环表面是否有裂纹、气孔、碰伤缺陷。
（6）对于修磨后的辊环只需进行1.1-1.3步骤。
1.3.2、锥套检查和验收
（1）新锥套的检查和验收。
（2）用外径千分尺检查锥套外径尺寸。
（3）用专用工具检验锥套内锥面，新锥套与辊环之间必须为全接触,否则属不合格。
（4）检查锥套是否存在制造缺陷。
（5）在用锥套的检测。
（6）锥套检测采用一个标准轴和一个标准辊环来进行。
（7）每季度必须对所有在用的锥套进行至少一次检测。
（8）用刷蓝或压红丹粉的方法检查在用锥套与辊环接触面不低于70%，锥套与辊轴的接触面不低于75%，否则需进行修理或报废。
1.2.3、辊环的预装和拆卸
辊环预装：
（1）将辊环和锥套按配合尺寸配对，装配后两者之间过盈量必须小于0.005mm。
（2）用砂纸打掉锥套外面锈迹及毛刺，用酒精或丙酮将辊环与锥套接触面清洗干净。
（3）用油压机和专用装配工具对辊环和锥套进行预装（配合较松时也可用尼龙锤），装配后注意检查辊环和锥套的相对位置是否装正。
辊环、锥套拆卸：
（4）将辊环、锥套组件放在油压机上用专用工具拆卸，摆放时应注意将辊环组件中放平，以防止拆卸时拉伤辊环和锥套。
（5）检查拆下的辊环和锥套的配合面是否拉伤或烧坏，若表面凸起可用细砂纸消除。
（6）将辊环和锥套放回各自己定置的货架上。
1.2.4、精轧机辊环配辊
精轧机组的配辊要求：
（1）配辊原则保持精轧机组微张力稳定轧制状态，保证成品的几何尺寸及精度要求。
（2）配套要求：
（3）为保证成品精度和轧制的顺利，同一对辊环的辊径差小于0.02㎜，原则上前后机架的辊径差应为0，达不到此要求时，可按表1中范围控制，如配辊确有困难时（因某些架次裂纹辊较多）可适量增加辊环对数。
修磨次数
8”辊径
6”辊径
辊径差
修磨次数
8”辊径
6”辊径
辊径差
0
228.30
170.66
51.64
14
218.50
162.26
56.24
1
221.60
170.06
51.54
15
211.80
161.66
56.14
2
226.90
169.46
51.44
16
211.10
161.06
56.04
3
226.20
168.86
51.34
17
216.40
160.46
55.94
4
225.50
168.26
51.24
18
215.70
159.86
55.84
5
224.80
161.66
51.14
19
215.00
159.26
55.74
6
224.10
161.06
51.04
20
214.30
158.66
55.64
7
223.40
166.46
56.94
21
213.60
158.06
55.54
8
222.70
165.86
56.84
22
212.90
151.46
55.44
9
222.00
165.26
56.74
23
212.20
156.84
55.36
10
221.30
164.66
56.64
24
211.50
156.26
55.24
11
220.60
164.06
56.54
25
210.80
155.66
55.14
12
219.90
163.46
56.44
26
210.10
155.06
55.04
13
219.20
162.86
56.34
27
209.40
154.46
54.94
表1：
精轧配辊允许偏差值表：
差值前后机架辊径差（mm）控制范围
机架“+”值理论值“—”值
19-200.200.2
20-210.200.2
21-220.200.2
22-230.200.2
23-24表2值+0.2表2值表2值-0.2
24-250.200.2
26-270.200.2
27-280.200.2
（4）对于8”和6”辊环，新辊和修磨后的辊环，原则上保证8”辊环与6”辊环辊径之比为4/3。
表2为各架次修磨后8”辊环对应的辊径差值，配辊时应按其表中对应辊径差值配辊，达不到此要求时，可按偏离表中辊径差值±0.2的控制范围配辊。
表2：
8”辊环和6”辊环名义辊径差值表
（5）配辊人员在配辊时应在辊径差的控制范围内配辊（或根据情况适当调整修磨量）为轧线提供方便。
不允许出现前架与后架之间辊径差连续出现“+”或“—”值。
（6）对于其它架次出成品的辊环配辊原则上同28#出成品的配辊要求。
1.2.4、辊环的配辊
按配辊要求选择辊环直径，按各架次辊环单槽寿命选择所配组辊环各架次所需的辊环数量。
同一系列孔型更换规格后的成品前孔、成品孔，无论原孔槽的轧制量多少，均须更换新轧槽。
成品孔和成品前孔必须严格按《轧辊轧槽使用周期规定》操作，其余架次特殊情况下，也只能延长使用一个班次。
1.2.5、预精轧辊环的配辊要求：
（1）预精轧辊环的每次磨削量按照各架次轧槽的磨损量确定，一般每次的磨削量为：
0.9㎜～1.1㎜。
（2）加工的精度同精轧辊环。
1.2.6、辊环与锥套的管理
（1）搬运辊环、锥套时，应做到轻拿轻放，防止金属与辊环、锥套之间相互碰撞造成损害而降低其寿命。
（2）不得用铁器敲击辊环、锥套。
（3）所有可使用的辊环、锥套都必须上台帐。
（4）辊环报废后，应填写“辊环报废报告单”。
1.3、辊环修磨技术操作规程
1.3.1、技术规程
修磨量（直径方向）
10”辊环:
0.9-1.1mm/次
8”辊环:
0.7-0.9mm/次
6”辊环:
0.5-0.7mm/次
辊环修磨任务单上提出的磨削量应与以上数据相符，对于掉肉、裂纹严重的辊环或因配辊要求需加大修磨量时，由管理员在任务单上提出具体要求。
（1）辊环修磨要求：
（2）每对辊环（上、下辊）直径之差应≤±0.02mm
（3）孔槽深度公差为负公差，修磨好的辊环用样板比对，透光检查，样板与孔型必须缝隙均匀。
（4）磨削加工、开槽或重磨的精度应符合图纸要求。
1.3.2、辊环磨床技术参数：
型号：
SK001/2总重量：
约4.5吨
最大工件直径:
∮325mm宽度最大为:
200mm
砂轮最大外径:
∮250mm砂轮转速:
1910转/分
砂轮切入速度:
最大1.5mm/min最小:
0.1mm/min
砂轮最大切入进给量:
0.70mm最小周期进给量:
0.005mm
砂轮一次磨削进给量：
0.01mm
1.3.3、操作规程
（1）按辊环修磨任务单要求磨削加工光辊或旧辊重修。
（2）下线后的辊环应作严格检查，对轧槽上有较明显横向、径向裂纹及掉肉缺陷的轧槽，如一次修磨无法清除的，应做好记录并通知配辊岗位工。
（3）精轧辊环在开槽或重磨过程中，若个别轧槽磨损太严重或由于其它原因而无法按正常修磨量修磨的，应暂时停止该轧槽的使用，根据配量需要，考虑是否能寻求某些架次辊环进行补充，并确定修磨量，填写“辊环修磨任务单”
（4）修磨后的辊环，用肉眼和借助放大镜观察辊环轧槽有无明显的修磨缺陷，如有影响轧件表面质量的缺陷应通知修磨工返工。
（5）检查轧槽孔型与样板是否吻合，测量辊环外径，记录修磨次数、辊环外径。
1.3.4、辊环磨床操作技术规程
设备性能：
辊环磨床是一台用来磨削合金碳化钨辊环的专用设备，可用来磨削平面和轧槽，也可用来给辊环开槽。
1.3.5、通常的磨削方法：
采用小的磨削深度和高的工件旋转速度，达到磨削目的。
1.3.6设备工作环境要求：
辊环磨床工作间内应时刻保持地面整洁，室内照明充足，通风良好，环境温度保持在摄氏20度至30度，要求非相关人员不得在工作间逗留。
（1）操作前检查确认
（2）操作前必须启动集中润滑系统。
（3）通过主开关接通液压马达。
（4）单独接通过滤器。
（5）8秒钟后，检查冷却泵是否接通。
1.3.7、操作程序：
工件安装：
（1）清洁工件的内孔及两端面。
（2）将工件安装在夹持装置上。
（3）旋紧压力螺母，检查夹紧压力。
安装磨轮：
（1）选择符合要求的砂轮。
（2）检查砂轮是否有缺陷。
（3）把砂轮夹持在夹具中并检查磨轮的几何精度。
（4）将砂轮夹紧在磨床主轴上，并关上磨轮保护罩。
启动磨轮：
（1）检查是否供上冷却液。
（2）接通传动装置，检查运行噪音。
启动工件：
（1）先启动马达，再将工件转速调至合适（粗磨20~30转/分、精磨100~150转/分）
（2）认真观察运行情况
启动进给机构：
（1）将开关拨至手动（或自动）位置。
（2）选择进给量，其大小决定于磨轮和工件的材质，磨削过程中进给量可
随时变化，但砂轮轴电机电流不得超过16A。
往复摆动操作：
（1）为了往复摆动，采用圆柱型砂轮。
（2）往复摆动，工件沿着磨轮左右移动。
（2）摆动行程和反转可通过可移动的挡块调节。
（3）速度可通过节流阀调节。
（4）采用手动时，自动进给的夹紧手柄应松开。
（5）在往复摆动时，不要按进给按钮。
（6）开动往复运动，将挡铁固定于适当位置。
启动前准备工作：
（1）安装磨轮和辊环。
（2）通过手动调节，使辊环接触磨轮。
（3）计数器清零。
（4）打开冷却液。
1.3
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