铣刀的热处理生产设计.docx

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铣刀的热处理生产设计

铣刀的选材及热处理生产线设计

1.设计原则

1.1本次课程设计任务要求

根据铣刀论的服役条件、失效形式和性能要求，在此基础上进行材料设计和选材，制定工件的加工工艺流程，制定详细的热处理工艺规范，选择热处理设备，绘制热处理车间的平面布置图。

具体要求：

1）每人选择一个课题，但同一课题选择不能超过5人，选择同一课题的同学组成一个小组，共同讨论，但须独立撰写完成；

2）确定工件的尺寸为45°Φ12*28*75、形状和年时基数；

3）详细讨论选材的依据，合金元素作用、组织与性能之间的关系；提出不少于三种的备选方案，并进行分析比较，确定一种最佳方案；

4）确定工件的加工工艺流程，制定热处理工艺规范，并加以论述其依据；

5）根据热处理工艺选择适当的热处理设备，对主要热处理设备的炉体结构、炉膛尺寸、功率进行计算论证，年产量4万件，分4个批次生产，即每批生产1万件，确定所需炉子的台数；

6）合理设计工件的热处理生产线，画出设备在车间内的平面布置图（要求用计算机绘图，图中设备用参考图例绘出，其他按照国家标准画出）。

1.2热处理零件结构形状设计

需要热处理的工件，在设计时，除了应考虑服役条件、承受载荷的大小和机械加工工艺外，还要要考虑热处理的变形、开裂所造成的产品报废。

因此，对热处理件结构形状有一定的设计要求。

1）结构形状设计应避免应力集中

截面急剧变化的工件，淬火时易引起过量变形或开裂，一般应采用平滑过渡或圆弧过渡；外形的尖锐棱边，尖角和凹腔角处会产生应力集中，因此，也常用圆弧代替尖角，为防止工件上的孔或模具型腔成为裂纹的策源地，孔与孔之间应有一定的距离，冲模型腔与模边之间的距离也应足够大。

2）结构形状设计应尽量简单、均衡、规则、对称

结构件的形状应尽量使工件各部位的质量均匀分布，以减少淬火时可能引起的过量变形和开裂。

理想的结构形状可遵循以下的基本原则：

a.球形优于立方体，更优于长方体；

b.圆柱体优于圆锥体；

c.圆形截面优于椭圆形截面，方形截面优于矩形截面；

d.在可能的条件下，应尽量使功能孔的尺寸与位置均衡、对称、分布，也可以通过加开工艺孔或工艺槽来解决质量均衡问题；

e.辅助孔应位于交叉刃口的延长线上，尤其不能靠近小锐角，以免成为裂纹的策源地。

3）设计中实际措施

机械构件中工作的轮廓、形状和尺寸是各式各样的，往往不能遵循上述设计原则，对此可根据实际情况采取措施加以补救。

a.设计成合理形状，淬火后再磨去不必要的部分；

b.开切必要的孔槽使质量均衡；

c.一个不平衡的工件，为了平衡质量、改善散热条件，可加开工艺孔；

d.大型复杂工件可采用拼镶结构，以解决加工和热处理的困难；

e.刻字、印痕的位置应远离应力集中程度高的孔。

为减少损失，避免事故，充分估计各种因素的影响，可采用设计、热加工和热处理几方面共同商讨，协同设计，避免因设计不当造成加工、热处理和使用上的题。

图1.1铣刀零件图

1.3热处理工艺设计

1.3.1工艺分析的基本原则

热处理工艺设计是热处理车间设计的中心环节，是设备选择的主要依据。

所确定的热处理工艺必须先进、可靠、经济合理，并与车间生产规模相适应。

常规工艺应力求工艺路线简化，运输量最小，工序较小，节省能源及劳动量。

采用先进工艺应经过技术经济论证或实验研究，取得可信的试用效果。

1.3.2工艺路线

产品零件从毛坯生产到完成成品，生产路线是确定热处理车间任务的基础，具体如下：

（1）铸铁，铸钢，有色金属一般铸件的预备热处理与铸造之后进行，包括正火、扩散退火、等温退火、球化退火、可锻化退火、再结晶退火、消除应力退火、人工时效（稳化处理）等。

（2）硬度要求在285HB（30HRC）以下的一般铸件，可在机械加工前热处理到要求硬度，包括正火、调质（淬火及高温回火）。

加工余量大的锻件，为保证其热处理效果，应在粗加工后进行热处理。

（3）表面硬化，化学热处理零件，硬度要求大于285HB（30HRC）的零件，应在机械加工后进行。

一些精度要求高的零件，可使用特殊加工刀具的零件，也可在加工前进行热处理。

（4）局部化学热处理零件，生产批量大时，非处理部分应镀层保护，批量小时可采用机械保护，防渗涂层以及车去渗层等方法。

（5）绕制弹簧、冷镦、冷挤成形零件、应进行去应力退火、再结晶退火、正火等工序。

（6）形变热处理可简化工艺路线，减少工序，节约能源。

有些铸、锻件，特别是锻件，可充分利用锻造余热进行淬火、调质等处理，使锻造加工与热处理结合起来。

1.3.3工艺方法的选定

（1）常规热处理工艺

热处理零件的常规热处理工艺，包括毛坯的预备热处理和零件的最终热处理，如退火、正火、去应力退火、调质（淬火及高温回火）、时效及固溶处理等。

从提高热处理质量考虑，如不许在加热过程中发生氧化、脱碳，应采用保护气氛下加热。

（2）化学热处理

化学热处理包括奥氏体状态下渗碳、碳氮共渗，铁素体状态下的渗氮和氮碳共渗，以及渗硼、渗硅、渗铝及各种渗金属和多元共渗工艺。

化学热处理可以在气态、固态或液态介质中完成，确定化学热处理的工艺选用。

有化学热处理后需要淬火的，应根据可能尽量采取渗后直接淬火工艺。

（3）调质热处理

调质热处理技术的发展主要有以下几个方面。

①炉型。

由于振底炉长期使用中存在振底板变形零件在炉内布料、加热不均淬火质量散差大同时振动噪声大、环境差，振底炉已逐渐退出生产线，网带炉、铸链炉得到普遍应用。

②碳势控制技术的应用。

碳势控制技术在保护气氛调质生产线得到普遍应用。

有效的控制炉内碳势控制精度，保证了零件淬火后的表面质量。

③计算机技术的应用。

通过应用计算机能够按照工艺设定自动完成工件的生产全过程记录、保存工件生产中的各种工艺参数具有完善的故障诊断、安全警示及连锁功能。

④快速淬火油和水基淬火介质的应用。

快速淬火油的应用保证了高强度螺栓件的热处理内在质量。

水基淬火介质的应用解决了零件淬油不硬、淬水开裂及零件淬火变形的质量问题。

（4）感应加热淬火

感应加热可使用高频、中频、工频、超音频，以及双频及脉冲加热工艺，根据零件钢种、尺寸特点、要求硬化层深度、零件批量等确定工艺。

感应加热淬火后可根据可能采用自然回火。

（5）火焰表面淬火

火焰表面淬火技术的发展，如采用先进温度检测技术与自动化控制与操作，淬火质量可保证。

在单件小批量生产中部分采用火焰淬火工艺，生产灵活实用。

（6）高密度能量表面处理

高密度能量表面处理包括激光表面处理，电子束表面处理和物理及化学气相沉积。

一般适用某些特定的零件，选用这种工艺必须先进行工艺实验，试生产使用，用从热处理质量和经济效益考虑。

2立铣刀材料设计

2.1工件服役条件和失效形式分析

2.1.1 立铣刀的服役条件 

由于立铣刀是一种用来对金属材料进行铣孔的刀具其结构如上图油刃部和柄部组成，铣刀工作时刃部深入金属内部进行铣削，被金属包围散热困难，升温快，尤其是切削速度很高刃部温度很快达到600℃左右。

因此要求刃部要有高的硬度、耐磨性和红硬性要高。

由于铣刀在很大的轴向压力下钻削，受大的压应力和扭转应力。

因此要求具有一定的韧性和高的强度，由于刃部不断磨损，为了使铣刀能长久的使用，要求刃部应淬透。

对于柄部来说，它不承担切削工作过程中挤压扭转。

要求具有一定的韧度、强度和一定的硬度来保证铣刀良好的铣削要求立铣刀应有良好的几何形状。

立铣刀的切削受力分析：

在切削金属材料时,立铣刀要受到阻止刀具切除切屑的阻力（即铣削力）。

在不同的加工条件下,铣削力的变化范围较大。

分析认为,铣刀切削时,工件材料将发生部分弹性变形和塑性变形,并对刀具产生抗力;同时,刀具与切屑、刀具与工件之间要产生摩擦力,铣削力就是二者的合力。

图2.1　立铣刀受力与变形示

2.1.2主要失效形式 

1刀具的磨粒磨损：

磨粒磨损是因为工件材料磨擦划过刀具的主后刀面而造成的。

2月牙洼磨损：

月牙洼磨损是由钢制工件与铣刀之间的化学作用（即刀具前刀面渗出的碳溶入切屑中）引起的。

不过，月牙洼磨损也有可能是由高速切削铸铁时切屑划过刀具前刀面的磨蚀作用所引起。

3沟槽磨损：

刀具产生沟槽磨损的原因通常是在全切深情况下被加工工件表面某处的切削条件与其余部分相比发生恶化造成的。

导致工件表面切削条件出现差异的原因可能与工件表面剥落有关；也可能由冷作应力或加工硬化所引起；还有可能与某些似乎无关紧要的因素——例如油漆——有关，工件表面的油漆有可能对切入工件不太深的切削刃起到一种淬火作用。

4变形：

刀具的变形是指刀片在切削热和切削压力的作用下发生软化和扭曲变形。

5崩刃和碎裂：

因为切削刃的脆性过大，难以承受切削冲击而发生碎片崩裂。

6热裂纹与冷却液有关当倾注到切削刃上的冷却液不均匀时，切削刃的温度就会发生波动，引起刀片膨胀和收缩，从而导致切削刃出现裂纹。

磨损热裂纹

变形崩刃

2.2材料设计方案及优化比较

2.2.1铣刀材料的基本要求及设计方案

1）高硬度和耐磨性：

在常温下，切削部分材料必须具备足够的硬度才能切入工件；具有高的耐磨性，刀具才不磨损，延长使用寿命。

2）好的耐热性：

刀具在切削过程中会产生大量的热量，尤其是在切削速度较高时，温度会很高，因此，刀具材料应具备好的耐热性，既在高温下仍能保持较高的硬度，有能继续进行切削的性能，这种具有高温硬度的性质，又称为热硬性或红硬性。

3）高的强度和好的韧性：

在切削过程中，刀具要承受很大的冲击力，所以刀具材料要具有较高的强度，否则易断裂和损坏。

由于铣刀会受到冲击和振动，因此，铣刀材料还应具备好的韧性，才不易崩刃，碎裂等特点，故设计以下方案。

方案一W18Cr4V

W18Cr4V为钨系高速钢，具有高的硬度、红硬性及高温硬度。

其热处理范围较宽淬火不易过热，热处理过程不易氧化脱碳，磨削加工性能较好。

该钢在500℃及600℃时硬度分别保持在HRC57～58及HRC52～53，对于大量的、一般的被加工材料具有良好的切削性能。

加工流程：

铸型→锻造→球化淬火→退火→回火→成品

①用途：

形状复杂的小型刀具

②成分含量:

含碳量0.7－－0.8%，含钨量17.5－－19%，含铬量3.80－－4.4%，含钒量1.0－－1.4%，含硅量小于0.4%，含锰量小于0.4%，含钼量小于0.3%。

3成分特点：

在钢中，碳主要与铬、钨、钼和钒（碳化物的形成元素）等形成碳化物，以提高硬度、耐磨性及红硬性。

钨是提高红硬性的主要元素，它在钢中形成碳化物。

加热时，一部分碳化物溶入奥氏体，淬火后形成含有大量钨及其他合金元素、有很高回火稳定性的马氏体。

在回火时，一部分钨以碳化物的形式弥散析出，造成二次硬化。

在加热时，未溶的碳化物则起到阻止奥氏体晶粒长大的作用.钒能显著地提高高速钢的红硬性、硬度及耐磨性。

钒形成的碳化物在加热时，部分溶入奥氏体，回火时以细小的质点弥散析出，造成二次硬化而提高钢的红硬性。

铬在高速钢中主要是增加其淬透性，同时还能提高钢的抗氧化脱碳和抗腐蚀能力。

钴也能显著提高钢的红硬性及硬度。

4锻造工艺：

高速钢加热时很容易发生过烧，接近此温度范围的锻造很容易出现碎裂，应严格控制其加热温度。

（1）锻造温度范围锻造温度范围W18Cr4V属于高合金钢，其特点是升温速度慢,锻造温度范围窄。

始锻温度为1100~1150°C，终锻温度为900~950°C。

（2）加热时间的确定　W18Cr4V钢的导热性差，一般需分段加热。

低温段加热温度为800～900°C，加热时间一般按1min/mm计算。

高温时快速加热，加热时间一般按0.5min/mm计算。

加热时，为了防止过热或过烧，要严格控制上限温度。

同时，炉内的坯料要装炉适量，还要不停地翻转，以使其内外温度均匀。

5热处理工艺：

热处理工艺为前处理是退火，温度为870~880度，保温2~3小时，然后800一840度预热,从1270一1280度分级淬火,分级温度为580一620,然后再560度进行三次回火,回火时保温1小时。

方案二硬质合金钢

硬质合金：

是金属碳化物、碳化钨、碳化钛和以钴为主的金属粘结剂经粉未冶金工艺制造而成的。

其主要特点如下：

能耐高温，在800—10000C左右仍能保持良好的切削性能，切削时可选用比高速钢高4—8倍的切削速度。

常温硬度高，耐磨性好。

抗弯强度低，冲击韧性差，刀刃不易磨的很锋利。

加工流程：

制粉→混合料制备→成型→烧结→深度加工→成品

其加工工艺为以下步骤：

①原辅材料：

主料采用国内外优质的碳化钨（WC）、钴粉（Co）、复式碳化物（CK）；辅料为：

石蜡或SD增塑剂、酒精湿磨介质。

②混合料制备：

采用先进的可倾式球磨机、间隙式制粒机及其工艺技术、检测技术和质量标准，已获得流动性和压制性能好的混合料。

同时采用行业内先进的石蜡工艺，从合金组织上满足切削刀具的高性能。

在合金棒料生产方面，如需满足高能球磨的工艺要求，可选择搅拌球磨机及其生产工艺。

③成型：

对于可转位刀片的成型，国产仿DORST自动压机及其制造技术为高精度刀具提供质量好、精度高的合金毛坯。

对于小规格的棒料合金制品，单柱校正式油压机及其技术工艺可以满足其市场要求。

成型模具可采用委外加工方式解决。

④烧结：

采用目前行业先进的脱蜡-烧结一体炉及其工艺技术可以生产出具有良好的组织和性能的硬质合金制品；采用最先进的低压脱蜡-烧结一体炉及其工艺技术可以明显改善合金的综合性能，提供高质量、高性能的合金刀具。

⑤深度加工（合金刀片）：

采用工具磨、CNC数控周边磨及其工艺技术，生产各种精度等级的可转位刀片，尤其是数控刀片。

⑥合金制品标识：

毛坯合金制品采用专用刻蚀液标识；精磨涂层制品采用激光打标。

方案三陶瓷刀具

陶瓷刀使用精密陶瓷高压研制而成，故称陶瓷刀。

陶瓷刀具与硬质合金刀具相比，其硬度高，耐磨性好，在相同切削条件加工钢料时，磨损仅为硬质合金刀具的1/15，刀具寿命长；在1200℃时仍能保持80HRA的高硬度，所以在高温下仍能进行高速切削；它与钢铁金属的亲和力小，摩擦因数低，抗粘结和抗扩散能力强，切削时不易粘刀及产生积屑瘤，加工表面质量好。

陶瓷刀大多是用一种纳米材料“氧化锆”加工而成。

用氧化锆粉末在2000度高温下用300吨的重压配上模具压制成刀坯，然后用金刚石打磨之后配上刀柄就做成了成品陶瓷刀。

因此陶瓷刀具备了高硬度、高密度、耐高温，抗磁化、抗氧化等特点。

生产流程：

混合配料→压制坯体→坯体排胶→GPS+HIP处理→刀片刃磨→试刀

根据性能刀片可分3大类

①氧化铝基陶瓷刀片：

用于高速重切削、铣削等。

加工材料包括硬化钢、冷硬铸铁、超合金、其他类似的硬金属。

②氮化硅基陶瓷刀片：

用于高速重切削、铣削铸铁、切削非铁金属

③晶须陶瓷刀片：

用于加工镍基合金、高硬度铸铁和淬硬钢等材料

其生产工序如下：

①混合配料：

球磨→振磨→球磨→加胶→球磨；

②压制坯体：

陶瓷刀片的干粉压制工序对粉体形貌、粉体表面电荷状况以及混合粉体的造粒要求都很高，故压制工艺难度较大；

③坯体排胶：

陶瓷刀片的脱胶工艺与硬质合金刀具生产工艺相似；

④GPS+HIP处理：

烧结工艺采用气氛保护烧结（GPS）+热等静压（HIP）处理技术；

⑤刀片刃磨：

陶瓷刀片的刃磨质量对刀具使用性能影响很大；

⑥试刀：

对于不同批次、不同时间生产的陶瓷刀片，除监控其性能指标外，在出厂前还应进行试刀，以检验刀片的切削性能。

试刀一般在工厂的机床上完成。

2.2.2优化比较

比较以上三种方案，高速钢韧性好,抗冲击性，刃磨性好，硬度低，红硬性差，通用性强，工艺成熟；硬质合金硬度高，红硬性好，抗冲击性差，韧性差，不便于刃磨成复杂的形状，价钱较贵而且它太硬了，对它本身的加工也成了问题。

这导致像麻花钻这样形状比较复杂的工具就比较难用硬质合金制造了；陶瓷刀具的最大弱点是断裂韧性比硬质台金低，脆性比硬质合金大因此要求机床具有足够的刚性，陶瓷刀具的抗氧化能力大大优于硬质合金，但是其工艺要求高，造价昂贵，并且正处于发展阶段，还未普及。

根据性能、加工制造、价格、本次设计的要求等方面的比较，优选W18Cr4V做为本次设计的材料。

2.3加工工艺流程

本次设计根据性能、加工制造、价格、本次设计的要求等方面的比较，我们选用了W18Cr4V，为钨系高速钢，具有高的硬度、红硬性及高温硬度。

其热处理范围较宽淬火不易过热，热处理过程不易氧化脱碳，磨削加工性能较好，通用性强，工艺成熟，其加工工艺流程为：

钢材的入厂检查——下料——锻造——焊接与退火——机械加工成型——热处理—刃磨

2.3.1立铣刀的焊接与退火

在最终热处理之前要进行预先辅助热处理时柄部与刃部的焊接与退火。

刃部和柄部的焊接在对焊机上进行焊接后，焊缝与热影响区的热应力很大，组织也不均匀，性能较差，为了消除应力，改善组织性能，焊接后进行退火，把棒料投入已升温至700~800℃的退火炉中，待炉料集中后，在加热至退火温度850~870℃，经保温后冷至720~740℃进行等温转变。

以获得等温转变组织。

图2.2W18Gr4V钢在电炉中的退火工艺曲线如下图

退火后的硬度标准为：

HB207~255。

2.4热处理工艺

材料在经过机械加工成型后，要进行最终热处理，以达到工件所需要的机械性能要求，立铣刀的热处理器路线是：

刃部柄部淬火——清洗——中间检查——回火——清洗——检验——喷砂、交检。

2.4.1预热处理

淬火预热由于高速钢的导热性很差，而淬火温度却很高，为减少加热时产生的内应力，同时也为避免因冷却工件放入热炉时影响炉温，因此要进行两次预热处理。

A第一次预热温度为500~600℃、

B第二次预热（中温预热）温度为800~850℃，这次预热保温时间不应该太长，以防止碳化物的稳定。

高温加热淬火，当温度达到840℃后应立即将铣刀柄部放入水中冷却，然后马上拿出放在高温炉中对刃部进行加热，加热时为避免热量上传影响刀柄部的性能应使盐浴面低于焊缝10mm。

为防止刃具在加热时的变形在盐浴炉中加热时，应采用铁丝吊挂垂直的加热。

2.4.2淬火处理

高速钢的淬火主要是通过加热是尽可能多的碳及合金元素溶入奥氏体中冷却后得到合金度很高的马氏体组织从而获得高的红硬性和耐磨性打下基础。

①淬火温度的选择，为了使高速钢获得高的硬度和红硬性，较好的韧性应将淬火加热温度取在碳化物最大限度的溶入奥氏体而同时又不致使晶粒过分长大的温度区内。

②淬火加热时间高温加热时间的选择应保证刃具热透并使合金碳化物充分溶解，又不引起晶粒粗大为原则。

③淬火冷却，高速钢冷却时的组织转变，冷却时的组织转变取决于高温加热时所造成的奥氏体的合金度又取决于随后的冷却条件。

图2.3W18Gr4V钢在1280℃奥氏体化后的奥氏体等温转变曲线

从奥氏体的等温转变曲线看高速钢的奥氏体稳定性很大，因此采用分级淬火和等温淬火。

A第一次分级淬火即加热后的工件在580~620℃的低温中性盐浴炉中进行保温一段时间（保温时间与加热时间相同）。

B第二次分级淬火，即从580~620℃盐浴炉中后再与350~400℃硝盐炉中保温一段时间约20分钟左右分级淬火的优点是可以防止二次碳化物的析出，并减少矫直机锥柄立铣刀的变形和开裂。

C等温淬火，为了进一步减少变形并提高韧性因此要进行等温淬火，常采用的等温温度为200~280℃加热时间为1.5~2h淬火后约获得50%的贝氏体和大量的残余奥氏体因此淬火后的硬度比普通淬火稍低淬火变形开裂倾向很低。

2.4.3回火处理

W18Gr4V钢的淬火后组织处于不稳定状态，内应力大，残余奥氏体多，硬度及红硬性降低。

若不及时回火容易崩刃折断等现象。

为了为消除内应力，稳定组织减少残余奥氏体量，提高硬度，刃磨性和红硬性需要淬火后及时回火。

图2.4W18Gr4V钢性能及残余奥氏体量的

（1）第一次回火由于回火后残余奥氏体量多第一次回火仅有15%左右的残余奥氏体量发生转变为马氏体。

同时新生成的马氏体有必然有新的内应力。

所以要进行第二次回火。

（2）第二次回火残余奥氏体量转变更少，由于同样原因，所以要进行第三次回火。

（3）第三次回火这次回火之后性能达到了刃具的要求回火后的组织为回火马氏。

其回火工艺图如下图2.5。

工艺方

法

回火规范

备注

温度（℃）

时间（h）

次数

冷却

回火

550~570

1~1.5

3

空至室温

表2.1为W18Gr4V钢立铣刀回火工艺

图2.5回火工艺图

3.热处理车间设计

3.1生产纲领

计算公式Q=q（1+δ）%

Q—车间生产纲领（件/年或t/年）

q—车间每年的热处理计划件数量，包括备件（件/年或t/年）

δ—车间废品损失率

3.2工作制度和年时基数

根据车间生产性质和任务，一般单件小批量生产性质的综合热处理车间，应采用两班工作制。

其中个别工艺周期较长应连续生产的设备或大型设备应考虑三班工作制；安装在生产流水线上的热处理设备，应与生产线生产班制相一致。

本次采用三班制。

详细见表3.1。

1）设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年日内应工作的的时数减去各种时间损失，即：

（公式2.1）

F设=251*3*8*（1-9%）=5482h（查知一般设备时间损失率为9%）

2）工人年时基数

（公式2.2）

F人=251*8*（1-8%）=1847h（查询知一般工人时间损失率为8%）

选择重要设备，年时基数为4718h

表3.1热处理车间设备和工人年时基数

项目

生产性质

工作

班制

全年

工作日

每班工

作时数

全年时间损失

（%）

年时

基数

一、设备

一般设备

连续工作制

3

355

8

9

7722

重要设备

阶段工作制

3

251

8

16

4718

小型简易热处理炉

阶段工作制

3

251

8

7

5571

大型复杂热处理炉

连续工作制

3

355

8

14

7326

二、工人

一般工作条件

251

8

8

1830

较差工作条件

251

8

12

1748

3.3热处理设备的选择

年产量4万件，分4个批次生产，即每批1万件，立铣刀尺寸：

45°Φ12*28*75

（1）退火设备：

选用TFRX-3-30-9，炉膛尺寸（mm）：

950×450×350，一次可生产4500件

装炉量：

3个

（2）预热处理设备：

第一次预热温度为500~600℃低温预热设备为RDM—45—6型低温盐炉，炉膛尺寸（mm）：

450×350×700，一次可生产3500件

装炉量：

3个

第二次预热（中温预热）温度为800~850℃预热时间按0.4~0.6分/min计算，故取20min盐炉，采用工作温度950℃的中温盐浴炉设备DM-75-8，炉膛尺寸（mm）：

450×350×650，一次可生产3000件

装炉量：

4个

（3）淬火设备：

淬火加热锥柄立铣刀用高温盐浴炉其规格如及性能下表

RYD埋入型电极盐浴炉

型号

数量

功率

炉膛尺寸

使用温度

用途

RYD-100-91

1

100

300×350×600

1300

CUIJUO淬火加热

一次可生产2000件

装炉量：

5个

（4）回火设备：

回火设备的选用就炉温的均匀性和加热速度来内热式电极盐浴炉最好，可选用RJ-35-6型的炉子回火,炉膛尺寸φ500×650mm，一次可生产2000件

装炉量：

5个

电阻炉

埋入型电极盐浴炉内热式盐浴炉

4.热处理车间布置

4.1热处理车间分类

4.1.1