机械制造工艺培训教材.docx

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机械制造工艺培训教材

机械制造工艺培训教材

机械制造工艺与工艺装备是机械工业的重要组成部分，是机械产品性能、精度和寿命以及提高生产率和降低成本的基本保证。

工艺工作是机械制造业的基础工作，贯穿于企业生产的全过程，是实现产品设计、保证产品质量、发展生产、降低消耗、提高生产效率的重要手段。

为了更好地发挥工艺工作的作用，大家必须知道一些有关的机械制造工艺基本术语，掌握一些机械制造工艺基本常识，明确生产现场工艺管理的基本任务和工艺纪律管理的主要内容。

1有关的机械制造工艺基本术语

1．1工艺

使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。

1．2机械制造工艺

各种机械的制造方法和过程的总称。

1．3工艺文件

指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。

1．4工艺参数

为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。

1．5工艺验证

通过试生产，检验工艺设计的合理性。

1．6工艺管理

科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。

1．7工艺设备（设备）

完成工艺过程的主要生产装置。

如各种机床、焊机等。

1．8工艺装备（工装）

产品制造过程中所用的各种工具总称。

包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。

1．9工艺纪律

在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。

1．10自动化生产

以机械的动作代替人工操作，自动地完成各种作业的生产过程。

1．11数控加工

根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。

1．12机械加工

利用机械力对各种工件进行加工的方法。

1．13焊接

通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法。

1．14压力加工

使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。

1．15切削加工

利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。

1．16车削

工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。

1．17铣削

铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。

1．18铰削

用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度的方法。

1．19推削

用推刀加工工件内表面的方法。

1．20磨削

用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。

1．21抛光

利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。

1．22滚压

用滚压工具对金属坯料或工件施加压力，使其产生塑性变形，从而将坯料成形或滚光工件表面的加工方法。

1．23冲压

使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。

1．24装配

按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。

1．25工序

一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

1．26工步

在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。

1．27辅助工步

由人和（或）设备连续完成的一部分工序，该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，但它是完成工步所必须的。

如更换刀具等。

1．28工作行程

刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。

1．29空行程

刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。

1．30基准

用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

1．31设计基准

设计图样上所采用的基准。

1．32工艺基准

在工艺过程中所采用的基准。

1．33工序基准

在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。

1．34定位基准

在加工中用作定位的基准。

1．35辅助基准

为满足工艺需要，在工件上专门设计的定位面。

1．36工艺孔

为满足工艺（加工、测量、装配）的需要而在工件上增设的孔。

1．37工艺凸台

为满足工艺的需要而在工件上增设的凸台。

1．38工艺尺寸

根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。

1．39工序尺寸

某工序加工应达到的尺寸。

1．40尺寸链

互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。

1．41工艺尺寸链

在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链。

1．42加工总余量（毛坯余量）

毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。

1．43工序余量

相邻两工序的工序尺寸之差。

1．44工艺留量

为工艺需要而增加的工件（或毛坯）的长度。

1．45切削用量

在切削加工过程中的切削速度、进给量和切削深度的总称。

1．46切削速度

在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。

1．47进给量

工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一齿时，工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。

1．48切削深度

一般指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。

1．49主轴转速

机床主轴在单位时间内的转数。

1．50进给速度

单位时间内工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。

1．51切削力

切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。

1．52切削功率

切削加工时，为克服切削力所消耗的功率。

1．53切削热

在切削加工过程中，由于被切削材料层的变形、分离及刀具和被切削材料间的摩擦而产生的热量。

1．54切削液

为了提高切削加工效果而使用的液体。

1．55产量定额

在一定生产条件下，规定每个工人在单位时间内应完成的合格品数量。

1．56时间定额

在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。

1．57加工误差

零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的偏离程度。

1．58加工精度

零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。

1．59加工经济精度

在正常加工条件下所能保证的加工精度。

1．60粗加工

从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和光洁度都比较低的加工过程。

1．61精加工

从工件上切除较少余量，所得精度和光洁度都比较高的加工过程。

1．62半精加工

在粗加工和精加工之间所进行的切削加工过程。

1．63装夹

将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。

1．64定位

确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。

1．65夹紧

工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

1．66对刀

调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置的过程。

1．67试切法

通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。

1．68调整法

先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位

置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。

1．69配作

以已加工工件为基准，加工与其相配的另一件，或将两个（或两个以上）工件组合

在一起进行加工的方法。

2机械制造工艺基本常识

2.1切削加工件的一般要求

2.1.1所有经过切削加工的零件应符合产品图样的要求。

2.1.2零件的加工面不允许有锈蚀和影响性能，寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。

2.1.3除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。

2.1.4滚压精加工件（例如滚花），滚压加工后的表面不得有脱皮现象。

2.1.5热处理件表面不得有影响性能和寿命的烧伤和裂纹等缺陷。

2.1.6精加工后的配合面（摩擦面和定位面等）上不允许打印标记。

2.1.7加工的细纹表面不允许有乱扣和毛刺等缺陷。

2.1.8零件图中未注明中心孔的零件，加工中又需要中心孔时，在不影响使用和外观的情

况下，加工后中心孔可以保留。

2.2切削用量三要素及其选择原则

2.2.1切削用量是指切削速度、进给量及切削深度三个切削要素，它们表示切削过程中切削运动的大小及刀具切入工件的程度。

2.2.2切削速度的选择主要考虑切削加工的经济性，必须保证刀具经济寿命，同时切削负荷不应超过机床的额定功率。

通常的选择原则如下：

2.2.2.1刀具材料的耐热性好，切削速度可高些。

2.2.2.2工件材料的强度、硬度高，或塑性太大和太小，切削速度均应取低些。

2.2.2.3加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。

2.2.2.4要求得到较小的表面粗糙度时，切削速度应避开积屑瘤的生成速度范围；对硬质合金刀具，可取较高的切削速度；对高速钢刀具，宜采用低速切削。

2.2.2.5断续切削时，应取较低的切削速度。

2.2.2.6工艺系统刚性较差时，切削速度应适当减小。

2.2.3通常限制进给量的主要因素是切削力及加工表面粗糙度。

其选择原则如下：

2.2.3.1粗切时，加工表面粗糙度要求不高，进给量主要受刀杆、刀片、工件及机床的强度和刚度所能承受的切削力的限制。

2.2.3.2半精切及精切时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制，刀具的副偏角越小，刀尖圆弧半径越大，切削速度越高，工件材料的强度越大，则进给量可越大。

2.2.4切削深度是根据工件的加工余量来决定的，选择时应考虑：

2.2.4.1在留下精加工及半精加工的余量后，粗加工应尽可能将剩下的余量一次切除，以减少走刀次数。

2.2.4.2如果工件余量过大，或机床动力不足而不能将粗切余量一次切除，也应将第一次走刀的切削深度尽可能取大些。

2.2.4.3当冲击负荷较大（如断续切削时），或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。

2.3机加工车间常用工艺文件

目前本公司机加工车间常用的工艺文件有机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片、焊接工艺卡片、冷冲压工艺卡片、装配工艺过程卡片、装配工序卡片、工艺附图及工艺守则等。

工艺守则是某一专业工种所通用的一种基本操作规程，如机加工件机械加工通用工艺守则、触头系统机械加工通用工艺守则、触头系统焊接通用工艺守则、MD-80-C中频逆变剪焊机焊接通用工艺守则、触头系统焊接冷却通用工艺守则、MD-80中频逆变焊机焊接通用工艺守则等等。

操作工人在加工前应看懂图纸和工艺文件，明确本工序要加工的内容和要求，并严格按照工艺进行零部件的加工。

如对本工序加工工艺有疑问或发现工序内容有错误，应及时与工艺编制人员联系、沟通，任何人不得擅自更改加工工艺。

3生产现场工艺管理的基本任务和工艺纪律管理的主要内容

生产现场工艺管理的基本任务是确保产品质量；提高劳动生产率；节约材料和能源消耗；改善劳动条件和文明生产。

生产现场必须符合工艺要求，并需做到清洁、整齐、物归其位、道路畅通。

搞好生产现场工艺纪律管理是加强工艺管理的重要内容，是建立企业正常生产秩序，确保产品质量、安全生产、降低消耗、提高效益的保证。

操作工人要认真做好生产前的准备工作，生产中必须严格按设计图样、工艺规程和有关标准的要求进行加工、装配。

精密、大型、稀有设备的操作者和电焊工、电工等必须经过严格考核，合格后发放操作证，凭操作证操作。

新工艺、新技术、新材料和新装备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用。

生产现场应做好定置管理和文明生产。

企业各级领导和有关人员都应严格执行工艺纪律，工艺工装部应加强机加工车间生产现场工艺纪律的检查、考核。