24HH20924 A0 不合格品控制管理程序品质部310.docx
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24HH20924A0不合格品控制管理程序品质部310
持有部门：
文件目录
0．管理流程图
1.目的
2.适用范围
3.定义
4．权责
5.内容
6.相关文件
7．引出文件
8.相关表单
文件修改记录
修改日期
修改后版次
修改内容摘要
修改人
制订部门
品质部
制订日期
2013-2-22
生效日期
制订
审核
核准
流程图
发现不合格品
OK
NG
OKNG
1.目的
为防止不合格品的误用，确保不合格品不投入加工、装配、交付、出厂，本程序规定了不合格品的隔离、标识、评审及处置方法。
2.适用范围
适用于本公司在来料检验、外发加工品检验、制程检验、成品检验中发现的不合格品以及客户退货品的管理过程。
3.术语和定义
3.1不合格:
没有满足某项规定的要求。
包括原材料、外发加工品、在制品及成品。
3.2让步放行:
指没有符合规定要求的产品或物料，经评审分析影响不严重而采取的方法。
3.3返工：
对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求。
3.4挑选：
是指将符合规定与不符合规定产品或物料分开。
3.5退货:
没有达到规定的要求，不予接收并退回原单位。
3.6报废:
对不合格产品处理的最后方法，是在所有其它处理不合格的手段均告无效的情况下采取的一种方法。
3.7QC：
是指对品质检验人员（IQC、PQC、FQC）的简称.
4.权责
4.1IQC：
负责来料、外发加工品的检验与判定，并对不合格品进行标识、反馈和跟踪处理。
4.2PQC：
负责制程检验与判定，并对制程不合格品进行标识、反馈和跟踪处理。
4.3FQC：
负责成品、退货品的检验与判定，并对不合格品进行标识、反馈和跟踪处理。
4.4品质部主管：
负责对来料、制程异常的判定，主导对不合格进行评审。
4.5品质工程：
负责对异常报表（CAR）进行编号。
针对异常进行全面的调查，客户投诉处理的跟进与最终结案。
4.6管理代表：
当相关部门进行评审裁决未果后，由管代审核并进行最后的处理结果。
4.7总经理：
如管理代表对不合格品的处理未果，则交由总经理裁决。
5.内容
5.1、不合格品管理原则：
未经检验的产品，不准流入下工序，不准入库，不准出厂。
5.2、不合格评审组成（由下列部门主管级以上人员组成）：
a）来料：
采购部、工程部、品质部、PMC部
b）外发加工品：
采购部、生产部、PMC部、品质部
c）半成品：
生产部、工程部、PMC部、品质部
d）成品：
客服部/市场部/外贸部、生产部、品质部
5.3不合格标识卡使用规定：
不合格标识卡样式
使用时机
使用方法
不合格
禁用
品名
不合格现象
检验员
日期
发现不良批或退货时，由QC首先悬贴此卡，以防误用，等待进一步处理指示。
a、不良批每堆/每版均应悬贴标示。
b、不良处理后应由QC人员确认并回收标识卡。
c、不良批处理后QC应重点确认并作记录。
让步接受
品名
不合格现象
检验员
日期
（使用请注意）
不合格批经评审后决定为“让步接受”时，由QC换去“不合格禁用”卡而挂“让步接受”卡，且随货一直流转。
d、“让步接受”批在后续生产加工时仍应特别注意，且“让步接受”
卡需一直保留至最后一道工序，由QC收回。
□返工
□挑选
品名
不合格现象
检验员
日期
返工/挑选注意事
项
不良批经评审决定为“返工”或“挑选”时，由QC换去“不合格禁用”卡而挂“返工/挑选”卡。
e、以评审决定，于“返工”或“
挑选”前“□”处打“√”。
f、“返工”前应由品质部确认返工方法，使用工具，返工效果进行严格确认。
□退货
□报废
品名
不合格现象
检验员
日期
不良批经评审决定：
a、进料为退货时
b、厂内产品为“报废”时。
由QC换去“不合格禁用”卡，而挂上“退货/报废”卡。
g、原材料不良需退货应由QC在合适位置作合适记号，以免厂商退回未处理再原样送回公司。
h、当有一联[报废申请单]在货品上时，该单位方可将此货品报废处理。
5.3“待处理”标识卡样式：
（不合格品需流入下一工序时使用）
待处理
品名：
不合格现象：
标示方法：
数量：
处理说明：
生产部：
QC：
处理后结果：
QC确认：
粉底黑字
5.4不合格来料、不合格外发加工品的处理：
5.4.1IQC根据《进料检验标准》对来料、外发加工品进行检验，对判定为不合格品的来料或外发加工品悬挂“不合格禁用”标识卡。
具体操作见《进料检验管理程序》。
5.4.2如特殊情况需采用不合格品的，由采购部/品质部提出特采评审申请，经相关权责人员评审后，交生产经理或管理者代表进行审核并作出最后处理结果，如审核后仍无最终处理结果则呈总经理进行裁决处理，并将处理结果记录于相应报告中,处理方式有以下三种：
A、让步接受：
若此批材料被判定为可特采使用时，特采物料最终采购需知会供应商进行改善，由IQC悬挂“让步接受”标识卡，以供追溯。
B、返工/挑选或退货:
由IQC悬挂“返工”、“挑选”或“退货”标识卡，并将不合格品拉到仓务组“不合格品”区域内,由仓库开出[退货单]由采购联络厂商及时运回.
C、需索赔的：
因来料不合格或外发加工不合格造成公司经济损失的，财务部根据品质部发出的CAR核算损失，财务核算完成后返回品质部，品质部根据财务核算后损失金额发出《索赔通知单》交采购部，采购部收到品质部发出的《索赔通知单》即时转发给供应商或加工商，并要求其在6个工作日内回复特殊情况由采购部申请延期，采购部收到供应商签回的《索赔通知单》后转交给品质部，由品质部复印一份给财务核算。
5.4.3在制程过程中发现来料不合格或外发加工不合格时，发现单位需在第一时间通知品质部相关人员处理。
品质部调查确认不合格后发出CAR，交品质部负责人确认处理意见，如需特采参照5.4.2执行。
5.4.4IQC根据处理意见对不合格品实施措施进行跟踪（包括标识、隔离、退仓等），并将不良样品及CAR报告一起交采购部，采购部将CAR报告传给供应商，要求供应商按照报告签署处理意见即时处理并在2日内回复原因分析及改善措施，如供应商对来料处理异常意见有不一致时按5.2.4要求进行评审。
5.4.5IQC根据调查结果发现单位需将不合格样品交处理部门保存至处理完毕，所有不合格品需退仓保存，以备供应商查对样品。
采购部将供应商回复报告交品质部保存。
5.4.6当来料或外发加工品判定为退货、索赔或折扣的，根据5.4.2C条款执行。
5.5不合格制程品的处理：
5.5.1各工序在生产过程中发现不合格品时及时通知现场QC进行确认，判定为不合格品时QC必须即时予以标识、隔离，并立即通知操作员予以改善，无法改善时立即停机同时通知品质组长或主管、生产组长/主管予以即时解决，并将处理结果记录在检验记录表上，必要时发出CAR报告。
5.5.2CAR报告发出时机：
a）轻微缺陷且不良率超过5%；
b）已造成经济损失；
c）严重缺陷超过正常损耗范围，造成补单或欠数的。
d）品质部或其它部门认为有必要发出CAR报告时。
e）属制程失败时：
①返工、挑选；②欠数；③让步接受且不良率达5%以上；④补纸。
5.5.2、CAR报告经品质工程编号后就异常信息描述及要求进行填写后并确认责任部门交品质部负责人确认后交生产经理确认处理意见，品质工程收到签署处理意见报告后，根据报告签署意见采取下述行动同时将报告交责任部门分析原因及改善对策：
A.挑选/返工：
品质工程将报告交PMC部在评审栏签署预计安排返工时间并签名，由PMC部开出“返工/挑选”工程单，品质部做好相关隔离标识；品质工程对结果进行跟踪。
B.报废：
由不良所在工序申请报废，经相关权责人批准后报废。
C.补印：
品质工程跟踪处理结果发现欠数时，或生产工序发生欠数时，经生产经理、客服部签署补印意见后，品质工程将报告交工程部开单安排补印事宜并填写补印单号。
D.让步放行：
品质工程通知相应岗位QC予以让步放行，将结果记录在检验记录上。
品质工程收到责任部门返回的CAR报告后，对处理结果进行确认并记录，交品质部负责人审核，如涉及经济损失，交财务进行核算后返回品质交生产经理签署分配后返回品质工程，品质工程交管理者代表签署后交总经办签批后返回品质工程，品质工程将报告给责任部门主管、财务部各复印一份，原件交品质文员统计分析保管。
5.5.3、当责任部门处理意见与品质部要求不一致时，由责任部门按照5.2评审要求找相关人员签署评审意见，当意见不一致时以生产经理意见为准，生产经理未能最终决定时由总经理裁决。
5.5.4、品质工程负责对CAR报告的处理结果进行跟踪确认，并确认是否结案，经部门负责人确认后交管代确认，涉及损失的按照公司规定予以行政处理。
5.5.5PQC根据《PQC作业指导书》、客户标准对制程品进行巡检，对判定为不合格的制程品悬挂相应的标识卡（参照5.5.1执行）。
5.5.6可返工/挑选的：
在生产部返工/挑选后须经本工序PQC重新检验合格后方可流入下工序。
PQC须将检验结果记录于[PQC检验记录表]中并注明“返工”、“挑选”字样。
5.5.7无法进行返工处理的：
A、若数量较少且情节较为轻微时，PQC可判定放行处理，PQC不能作决定时，须请示品质组长或品质主管同意后方可作相应处理；PQC判定为报废的物料必须再次经品质组长级（含）以上人员确认可以报废后方可报废（批准权限见5.5.10）。
5.5.8若不合格制程品需流入下一工序时，相关工序须在对不合格制程品悬挂“待处理”标
识卡（见5.3），在“不合格位置图示”处贴上剪切后不良位置样并用红色箭头予以标识，方便后工序明白和充分知晓。
（相关工序将不合格品隔离放在每板上面，各加工工序加工后也应保留该标识和隔离放在每板上面，PQC应加以确认并知会后工序）
5.5.9对于不合格品不良率在5%以上或导致欠数时，对判定为不合格的产品，生产如有异议，可根据实际情况对不合格品提出评审（具体参照5.5.3执行），，如经审核后仍无最终结果呈总经理进行裁决后方可实行。
5.5.10只有当该单产品生产够数后，各工序主管才可对不合格品进行报废处理，若该单未生产够数而已将不良品报废的，则追究该工序主管的责任。
产品报废规定如下：
序号
待报废产品类型
申请人/单位
确认人
复核单位
批准
1
生产够数后，需报废的不合格品
工序组长
工序主管
品质部
生产经理
2
开CAR，需报废的产品
品质部
品质经理/主管
外贸部
市场部
总经理
3
呆滞材料
PMC部
仓务组
使用部门、
PMC主管
采购部
总经理
4
呆滞成品
外贸/市场部
客服部
客服主管
财务部
总经理
※由相关人员填写[报废申请单]，经相关人员逐级审批（见上表）后方可处理，物品需报废时必须通知品质主管现场监督。
[报废申请单]一联放在待报废批货品上，一联交财务部，一联交由品质部保留。
5.5.11、印刷出现异常需补纸时：
Ø由印刷车间填写《机台补纸申请单》满足生产订单数量，经批准后交仓务组领取补纸。
Ø仓务组每天将《机台补纸申请单》提供给品质部，品质部根据《机台补纸申请单》开出相应的CAR交相关责任部门处理完成后提交给总经理确认是否采取行政处罚措施，品质部文员负责统计每周、每月补纸情况。
5.5.12、生产工序发现异常不提出责任分担：
A.若在下工序发现流入的产品出现异常（如少数等），而上工序并未作出相应处理，一经查实，将由上工序当班负责人负全责。
B.若发现少数的工序没有发出CAR报告，造成损失将由相关工序负责人承担40%，当事人承担60%。
C.每一份《机台补纸申请单》必须有相对应的CAR，如财务部在月底盘点发现《机台补纸申请单》没有相应CAR，造成损失由责任部门主管负责。
5.6成品检验发现的不合格品的处理：
5.6.1出货前，FQC根据《产品检验标准》、《成品检验作业指导书》对成品进行检验，对判定为不合格的成品悬挂“不合格禁用”标识卡，填写[成品检验记录表]，并将[成品检验记录表]、不合格样品交当班组长、品质主管主管确认后是否发出CAR报告，如确认返工/挑选时，退回生产部门处理。
5.6.2相关工序进行相关处理后（如返工、挑选、补印），交FQC再次检验，若仍不合格，又急于出货或不够数需填充的情况下，则由由责任部门提出评审具体参照5.5.3执行，如经审核无最终结果呈总经理进行裁决后方可出货。
若评审结果判定需返工时，生产部需及时按排返工，直到合格为止。
5.6.3成品检验时产生的不合格品已经无法进行返工时，FQC按5.5.7执行。
5.7客户发现的不合格品的处理：
5.7.1客户投诉退货处理参照《客户服务管理程序》执行。
5.7.2品质部收到客服部发出的客诉CAR后，应在4小时内：
A、对制程品、库存品进行调查与纠正、标识；
C、对客户投诉信息进行调查确认，并作出初步处理意见及确定责任部门。
然后交责任
根据处理意见采取措施对投诉信息进行处理（具体参照客户服务管理程序执行）。
5.7.3当客户提出退货要求时，客服部按照《客户服务管理程序》有关退货要求执行。
5.7.4退货品回厂后，由仓务组通知品质部进行检验与核实退货原因，并对退货处理结果进行跟踪。
5.7.5若属客户将我司产品误退，应保留样板，并通知客服部与客户进行沟通；经品质部确认无误的，由仓务组办理退货入库手续。
仓务组接收人必须在清点数量无误后方可在客户退货单上签收，若实际数量少于退货单的数量，由仓务组接收人承担责任。
5.7.6品质工程取不合格样品通知生产经理及责任工序主管到退货放置处确认。
根据确认结果责任部门采取相应补救措施或由PMC部安排返工事宜。
5.7.7生产部等责任单位应依客户对退货品的要求及时间期限及时达成。
5.7.8若需到客户工厂去返工挑选的，由品质部主导：
A、联系PMC部等单位调派人手；
B、准备工具、物料、车辆；
C、安排返工人员的吃、住及往返交通工具；
D、负责管理纪律与秩序；
E、负责清理返工挑选完毕后的客户工厂相关区域。
5.8让步限制:
5.8.1对安全及功能,重要性能和外观有影响的。
5.8.2有客户抱怨及退货顾虑。
5.8.3同一不良状况多次发生。
5.9“让步放行”使用的产品应由QC将“不合格标签”改为“PASS”标签并做好区分标识，以便跟踪和追溯
5.10不合格批处理要求：
5.10.1所有不合格批经返工/挑选后,应由PQC人员验证效果
5.10.2所有不合格批标识卡应由PQC人员收回，其他单位不得擅自处理标识卡。
5.10.3当相关单位对判定结果持不同意见时，参照5.5.3执行。
5.11当不合格发生时，以下时机需开出CAR进行纠正与预防：
5.11.1客户退货/投诉时（由客服部开出）。
（其它参照5.5.2）
5.12CAR的处理需注意以下事项：
5.12.1品质部应将每份CAR登记在[异常处理报告（CAR）总表]中并予以编号
5.12.2异常描述应真实具体，并附样板。
5.12.3异常发生后，责任部门及制造部门与品质部等应紧急对策，对库存品、在制品、原材料、刀模、标准样、工程单等进行查证及隔离、标识及修改。
5.12.4“当批如何处理”由品质部负责落实并答复与追踪。
5.12.5品质部异常调查应从“为什么会做出”、“为什么未验出”这两个方面进行调查，责任人及责任单位（具体到工序）查出后，品质部请其主管签名确认。
5.12.6CAR在责任人经部门主管确认后，由品质部转交财务部依文件规定在1个工作日内予以计算损失并填注各责任人扣罚金额。
5.12.7以下时机，由品质部发出纠正预防措施报告交相关责任部门作原因分析并拟定改善对策：
A、生产系统不完善时。
B、属工艺技术、加工方法、检测方法等不规范时。
C、品质经理/主管确定必要的；
5.12.7.1改善对策的拟定应考虑以下两个因素并按照5W1H的方法进行分析：
A、如何可保证不会做出。
B、如何保证能够验出。
5.12.7.2品质部应跟踪改善对策是否有效执行，并要求文件标准化。
5.13品质部跟踪追查:
5.13.1相关物料、在制品、成品、PS版、刀模、工艺样有否处理以及如何处理？
5.13.2相关损失是否有责任部门承担？
※当相关损失需由客户承担时，由品质部填写CAR给外贸/市场部经理后经总经理核准后转财务部。
5.14需开出“返工/挑选”[工程单]的时机
A、凡已开CAR且需返工、挑选或补印的。
备注：
由品质部在CAR内注明返工方式、补印数量、注意事项、质量标准等交PMC部计划员和开单员，安排人员和开出补印[工程单]。
品质部安排检验人员跟踪。
必要时，由品质工程师作现场指导。
返工、挑选后导致欠数时，由生产统计、品质工程确认将欠数填在异常单（CAR）上，经生产主管/经理、工程部工艺工程师确认后，复印一份给到客服部。
B、返工、挑选批量达2000PCS及以上的。
C、预计返工、挑选单人工时数达5小时及以上的。
D、需补印的。
E、返工或挑选不是由直接肇事者执行的。
5.15所有返工方式应注意成本，并由品质部主管/工程师及以上人员分别提供合格及不合格的样品交返工人员：
5.15.1样品上必须由品质主管/工程师及以上人员签名并清楚注明：
合格品/不合格品，限此
批最大限度等字样。
5.15.2返工挑选前品质部工程师要进行相关培训且必须让参加返工挑选的人员清楚知道各要求及标准。
5.15.3返工挑选结果及所耗人工时由品质部按日报表统计填入CAR中。
5.16必要时，品质部可送样交客户确认并由客户负责人签名。
6.相关文件（无）
7.引出文件
7.1《进料检验标准》HH-3-09-01
7.2《PQC作业指导书》HH-3-09-03
7.3《成品检验标准》HH-3-09-02
7.4《成品检验作业指导书》HH-3-09-14
8.相关表单
8.1[索赔通知单]HH-4-09-21
8.2[异常处理报告（CAR）]HH-4-09-12
8.3[报废申请单]HH-4-09-22
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