5S管理方案.docx
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5S管理方案
《5S管理》基本内容
一、公司推行实施《5S管理》的目的：
1.提高产品质量，降低乃至消除不合格品率；
2.提高生产率，消除生产故障；
3.保障企业安全生产；
4.降低生产成本，提高企业效益；
5.改善员工的精神面貌；
6.改善和提高企业形象。
二、我们有下列“症状”吗？
在工作中常常会出现以下情况：
1.急等要的东西找不到，心里特别烦燥；
2.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；
3.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；
4.工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；
5.每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；
6.环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；
7.制订好的计划，事务一忙就“延误”了；
8.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
10.生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。
解决上述“症状”的良方就是——推行5S管理。
三、5S是什么？
a）整理：
工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
b）整顿：
把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
c）清扫：
将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
d）清洁：
维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
e）修养：
通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
四、5S管理的起源
5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。
整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
五、推行5S管理的理由作用及目的
1.推行5S的理由：
实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。
（1）影响人们的工作情绪；
（2）造成职业伤害，发生各种安全事故；
（3）降低设备的精度及使用寿命；
（4）由于标识不清而造成误用；
（5）影响工作和产品质量。
2.推行5S管理的作用：
（1）提供一个舒适的工作环境；
（2）提供一个安全的作业场所；
（3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
（4）稳定和提高产品的质量水平；
（5）提高工作效率降低消耗；
（6）增加设备的使用寿命减少维修费用。
3.推行5S管理的目的：
（1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；
（2）提高土气；
（3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；
（4）资源得以合理配置和使用，减少浪费；
（5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
（6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；
（7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。
六、推行《5S管理》内容及方法
1.整理（SEIRI）
定义：
工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
对象：
主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；
目的：
清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。
整理的对象：
（1）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
（2）机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件等；
（3）堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
（4）不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；
（5）原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
（6）导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；
制定“需要”与“不需要”标准：
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”。
不需品的处理：
依据“需要”与“不需要”进行分类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
2.整顿（SEITON）
定义：
把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
对象：
主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。
目的：
定置存放，实现随时方便取用。
整顿的实施方法：
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。
所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
（1）经整理所留下的需要东西、物品要定位存放；
（2）依使用频率，来决定放置场所和位置；
（3）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
（4）不许堵塞通道；
（5）物品按规定摆放，并限定堆高高度；
（6）不合格品隔离工作现场；
（7）不明物撤离工作现场；
（8）看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
（9）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
（10）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
放置方法：
（1）置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
（2）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
（3）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
（4）同类物品集中放置；
（5）框架、箱柜内部要明显易见；
（6）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
（7）清扫器具以悬挂方式放置。
3.清扫（SEISO）
定义：
将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
对象：
主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
目的：
（1）保持工作环境的整洁干净；
（2）保持整理、整顿成果；
（3）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
（4）防止环境污染。
清扫的推行方法：
（1）例行扫除、清理污秽；
a）规定例行扫除时间与时段，如：
每日15min5S活动，每周90min5S活动，每月360min5S活动；
b）全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
c）管理者要亲自参与清扫，以身作则；
d）要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
·洗净地面油污；
·清除机械深处的端子屑；
·日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
·擦拭工作台、架子之上、下部位；
·窗户或门下护板；
·桌子或设备底部；
·卫生间之地板与壁面等。
（2）调查脏污的来源，彻底根除；确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a）在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b）在通电体造成开路或短路或接触不良；
c）造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d）对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化；
e）对精细化工产品性能变化。
（3）在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱；不需要之物品作废品处理清除掉。
4.清洁（SEIKETSU）
定义：
维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
对象：
透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛；
目的：
养成持久有效的清洁习惯，维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
清洁的实施方法：
（1）整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”；
（2）在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
（3）清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
（4）清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
（5）一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。
因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视；
（6）多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛，保持好前3S活动成果，养成“整洁”的习惯。
（7）设定“责任者”，加强管理，“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
（8）配合每日整理、整顿、清扫做设备清洁点检表；
a）建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
b）将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c）作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；
d）主管必须不定期复查签字，以示重视。
（9）主管随时巡查纠正，巩固成果，有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
5.修养（SHITSUDE）
定义：
通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
对象：
主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质
目的：
（1）养成良好习惯；
·加强审美观的培训；
·遵守厂纪厂规；
·提高个人修养；
·培训良好兴趣、爱好。
（2）塑造守纪律的工作场所，井然有序；
（3）营造团队精神，注重集体的力量、智慧。
修养实施方法：
修养是5S的重心。
因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待的；因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。
那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
（1）前4S是基本动作、也是手段，通过做好前4S活动，使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯；
（2）通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦，从而养成爱整洁的习惯；
（3）一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
（4）5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
（5）建立推行《5S管理》相关标准和制度；
（6）各种标准、制度要目视化，让这些标准、制度用眼睛一看就能了解；
七、5S之间的关系（见图1）
推行《5S管理》实施方案
推行实施5S管理必须做好充分的准备，好的开始是成功的一半；必须坚持一个高起点的原则。
一、发布实施5S管理必须由公司最高领导颁布执行，要召开干部员工大会宣布实施。
二、成立实施5S管理最高推进组织
1.明确最高责任人；
2.《5S管理》实施重点部门是生产车间和仓库；成员有。
三、明确工作职责，划分责任；
1.颁布实施、组织策划、任命执行者，责任人；
2.宣传工作，责任人；营造气氛，激发热情，要充分利用标语、板报、墙报、竞赛、口号等等宣传手段；
时间：
要求宣布实施5S管理后第二天宣传工作就要全面展开；
3.教育培训，责任人，全面普及教育并坚持不断深入；
时间：
2005.3.28----2005.6.30；
4.监督、检查、考评等；
（1）检查标准和相关制度由质管办制定，经5S执行小组讨论后实施；祥见附件1、附件2；
（2）监督、检查、考评执行工作由管理部牵头组织，责任人；检查小组成员有；
时间：
a.2005.5.15-----2005.6.30日，按《5S管理执行活动情况检查表》进行检查；每周至少一次；
b.2005.7.1-----2005.8.30日，按《5S管理执行效果情况检查表》进行检查；每周至少一次；
c.2005.9.1起按《5S管理检查标准制度》进行长期的监督、检查、考评等活动，并使之成为制度化；每月至少两次；
（3）检查结果由质管办汇总整理，改进建议措施由质管办协调落实；
四、定期总结，不断提高，由质管办负责组织，责任人。
附件1：
附件2：
5S管理执行活动情况检查表（附件1）
1.整理和整顿活动检查表
序号检查内容检查标准检查方法检查结果改正建议1物品分类
及
存弃规则●未建立物品分类及存弃规则（1分）
●物品分类及存弃规则不太完善（2分）
●物品分类及存弃规则基本完善（3分）
●物品分类及存弃规则较完善（4分）
●物品分类及存弃规则完善（5分）●审阅文件
●核对现场1.注塑车间现场-------；
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------；
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------；
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----；
（在横线上打分）2整理●尚未对身边物品进行整理（1分）
●已整理、但不太彻底（2分）
●整理基本彻底（3分）
●整理较彻底（4分）
●整理彻底（5分）●查看现场
●询问1.注塑车间现场-------；
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------；
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------；
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----；
（在横线上打分）3整顿●物品尚未分类放置和标识（1分）
●部分物品尚未分类放置和标识（2分）
●物品已基本分类放置并标识，但取用不便（3分）
●物品已分类放置和标识，取用较方便（4分）
●物品已分类放置和标识，取用方便（5分）●查看现场
●观察取用方法和时间1.注塑车间现场-------；
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------；
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------；
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----；
（在横线上打分）
2.清扫、清洁活动检查表
序号检查内容检查标准检查方法检查结果改正建议1计划
和
职责●无计划、也未落实职责（1分）
●计划和职责规定不明确、不完善（2分）
●计划和职责规定基本完善（3分）
●计划和职责规定较完善（4分）
●计划和职责规定完善（5分）●查阅文件1.注塑车间现场-------；
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------；
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------；
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----；
（在横线上打分）2清扫●未按计划和职责规定实施清扫（1分）
●未严格按计划和职责规定实施清扫（2分）
●基本按计划和职责规定实施了清扫（3分）
●偶尔未按计划和职责规定实施清扫（4分）
●已按计划和职责规定实施了清扫（5分）●观察现场
●询问1.注塑车间现场-------；
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------；
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------；
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----；
（在横线上打分）3清洁●未养成清洁习惯、环境脏乱（1分）
●清洁坚持不好，效果差（2分）
●基本养成了清洁习惯，环境尚整洁（3分）
●已养成清洁习惯，环境比较整洁（4分）
●已养成清洁习惯（5分）●观察现场
●询问1.注塑车间现场-------；
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------；
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------；
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----；
（在横线上打分）1.检查结果交质管办汇总；
2.改进建议由质管办协调落实；
3.汇总结果由质管办提交相关领导，并在相关会议上进行及时总结。
检查者：
5S管理执行效果情况检查表（附件2）
1.整理和整顿效果检查表
序号检查内容检查标准检查方法检查结果改正建议1办公室●物品未分类杂乱放置（1分）
●尚有较多物品杂乱放置（2分）
●物品已分类，且已基本整理（3分）
●物品已分类，整理较好（4分）
●物品已分类，整理好（5分）●现场观察
●抽查2工作台●有较多不使用的物品在工作台上（1分）
●有15天以上才使用一次的物品（2分）
●有较多7天以上才使用的物品（3分）
●基本为7天内使用的物品，且较整齐（4分）
●基本为7天内使用的物品，且整齐（5分）●现场观察
●抽查3生产现场●产品堆放杂乱、设备、工具零乱、尚未标识（1分）
●仅有部分产品、设备、工具标识，现场仍很乱，有较多不用物品（2分）
●产品、设备、工具已标识、产品堆放、设备和工具放置基本整齐，尚有少量不用物品在现场（3分）
●产品已标识、产品堆放、设备和工具放置较整齐，基本无不用物品在现场（4分）
●符合要求（5分）●现场观察
●抽查
2.清扫、清洁效果检查表
序号检查内容检查标准检查方法检查结果改正建议1公共场所●垃圾多、无人管（1分）
●有人管、但不整洁
（2分）
●基本整洁，有少量脏物（3分）
●比较整洁（4分）
●整洁、无脏物（5分）●现场观察等2办公室
（作业台）●物品、文件、工具、台面脏乱（1分）
●物品、文件、工具、台面比较脏乱（2分）
●基本整洁（3分）
●比较整洁（4分）
●整洁（5分）●观察现场3设备工具●脏乱（1分）
●较脏乱（2分）
●基本整洁（3分）
●较整洁（4分）
●整洁（5分）●观察现场4窗、天花板、墙面●长久失修、也未打扫、清洁（1分）
●修理不及时、不常打扫、清洁（2分）
●基本整洁（3分）
●比较干净（4分）
●干净、明亮（5分）●观察现场5洗手间
休息室●严重失修、脏乱、臭味薰天（1分）
●失修、较脏乱、有臭味（2分）
●基本干净（3分）
●比较干净（4分）
●干净、明亮无异味（5分）●观察现场6仓库●垃圾长久未清脏乱（1分）
●较脏乱（2分）
●基本干净（3分）
●比较干净（4分）
●干净、整洁（5分）●观察现场3.修养效果检查表
序号检查内容检查标准检查方法检查结果改正建议1日常
“5S”
活动●无日常“5S”活动（1分）
●偶尔活动（2分）
●基本按计划活动（3分）
●按计划活动，效果较好（4分）
●按计划活动，参与积极，效果好（5分）●查阅记录
●观察
●座谈2观念●较多员工对“5S”无认识（1分）
●认识肤浅（2分）
●有基本认识（3分）
●认识较好（4分）
●观念正确，行动积极（5分）●交谈
●考察3行为规范●举止粗鲁，语言不美，不讲礼貌（1分）
●部分员工不讲卫生，不廛礼貌（2分）
●个人表现较好，团队精神较差（3分）
●个人表现、团队精神较好（4分）
●团队精神好，个人表现好（5分）●观察
●抽查
●座谈4服装●不按规定着装、衣冠不整（1分）
●常不按规定着装、乱戴标卡（2分）
●基本按规定着装、配戴标卡（3分）
●执行着装、戴卡规定较好（4分）
●坚持按规定着装、戴卡（5分）●观察5仪容●不修边幅、又脏又乱（1分）
●部分员工不修边幅、脏乱、但无纠正（2分）
●基本整洁、精神（3分）
●比较注重仪容，观念较好（4分）
●重视仪容，观念良好（5分）●观察
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