汽轮机本体安装作业指导书.docx
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汽轮机本体安装作业指导书
目录
1编制依据：
2工程概况：
2.1工程规模及特点：
2.2汽轮机结构特点
3施工内容及工程量
4施工准备
4.1材料设备准备
4.2技术准备
4.3施工现场准备
4.4施工人员的准备
4.5主要机械及工、器具的准备
5作业程序及方法
5.1汽轮机本体安装作业程序流程图
5.2作业方法、工艺要求及质量标准
5.3工序交接和成品保护
5.4技术记录
6质量要求及质量控制点
7安全及文明施工
8消防应急预案
8.1火灾预防措施
8.2火灾应急措施
附表1：
危害辨识与风险评价登记表
附表2：
重大风险因素及控制计划表
附表3：
环境因素识别与评价登记表
附表4：
重大环境因素及控制计划表
1编制依据：
（1）上海汽轮机有限公司《N135-13.24/535/535型中间再热凝汽式汽轮机产品说明书》
（2）上海汽轮机有限公司《N135-13.24/535/535型中间再热凝汽式汽轮机安装说明书》
（3）制造厂设备图及其它技术资料
（4）《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）
（5）《电力建设施工及验收规范》（DL5011.1-92）汽轮机机组篇
（6）《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）
2工程概况：
2.1工程规模及特点：
本期工程设计安装二台由上海汽轮机有限公司生产的N135-13.24/535/535型中间再热凝汽式汽轮机。
汽轮机总长为13.5m，总重约340T，布置在9m标高运转层上。
2.2汽轮机结构特点
本机组为超高压、中间再热、双排汽单轴布置的反动式凝汽机组。
其特点是高、中压汽缸合并，通流部分反向布置，新汽及再热进汽集中在高中压汽缸中部，以减少转子和汽缸的热应力，降低排汽端轴承工作环境温度。
低压缸为径向扩压双排汽结构，目的是在缩短机组轴向尺寸的同时又最大限度的降低排汽阻力。
本机组轴系为三支点支撑，高中压转子与低压转子通过与各自转子一体的刚性联轴器联接，有利于各轴承在运行时负荷分配稳定，低压转子和发电机转子通过半挠性联轴器相连，汽轮机转子以中轴承座内的推力轴承为死点向前后胀缩，高中压汽缸以中轴承座纵、横向交点为死点向前胀缩。
低压外缸以低压外缸前端为死点向后膨胀。
高压缸为单层缸，内有1个单列调节级，13个压力级，第10级后设有一段抽汽送至#1高压加热器，由高压排汽缸排出的蒸汽，经下缸二个排汽口经高排逆止阀引至再热器，其中一部分作为回热抽汽送至#2高压加热器。
再热后的蒸汽通过二根管道进入由左右布置的2个油动机控制的中压联合汽门再通过二根刚性进汽管进入中压缸，中压缸内有13个压力级，在第7级后有第三级抽汽口，引至除氧器，在第10级后有第四级抽汽口，送至#4低压加热器。
中压排汽缸，上缸为向上排汽，经两根有柔性补偿能力的中低压联通管进入低压缸。
中压排汽缸下缸开有第五级抽汽口抽汽送至#5低压加热器。
低压缸为双流双排汽，低压缸内有第六级和第七级抽汽口，分别送至#6（由凝汽器接管引出）低加与在凝汽器内的#7低压加热器。
本汽轮机共有三个轴承座，里面装有汽轮机3只径向轴承和1只发电机前轴承以及1只推力轴承。
轴承座全为落地式。
在1#轴承座（前轴承座）内除装有径向轴承外，还装有主要的调节保安部套，如：
主油泵，危急遮断装置等。
汽轮机的回转设备装于后轴承座盖上，有电动机经减速后带动，转子盘车速度为62r/min，能用气控实现自动启停或为现场手控进行啮合操作，为减少回转设备启动功率，保护各轴承不致损坏，各轴承均装有高压顶轴油系统。
汽轮机前端两侧各装有高压主汽门和高压调门联合体，座落于主汽门支架上，四根挠性高压主汽管分别和4只调门和高压缸上、下4个进汽连接管连接，高压喷嘴组由四组喷嘴弧段组成，每一调节阀控制相应喷嘴组的进汽量。
主要技术参数：
机组型号：
N135-13.24/535/535
额定功率：
135MW
主汽门前蒸汽额定压力：
13.2Mpa（a）
主汽门前蒸汽额定温度：
535℃
工作转速：
3000r/min
额定冷却水温：
20℃
额定背压：
4.9Kpa（a）
额定工况给水温度：
240.4℃
额定工况蒸汽流量：
391t/h
额定工况中压缸进口压力：
2.28Mpa（a）
额定工况中压缸进口温度：
535℃
额定工况再热蒸汽流量：
320.855t/h
低压末级叶片高度：
660.4mm
3施工内容及工程量
高中压转子（包括动叶）
低压转子（包括动叶、半挠性联轴器）
高中压外缸上半
高中压外缸下半
低压外缸上半
低压外缸下半
低压内缸上半（包括隔板等）
低压内缸下半（包括隔板等）
罩壳
前轴承座
中轴承座
后轴承座
推力轴承
汽轮机其它附件
汽轮机本体总重量约340T
4施工准备
4.1材料设备准备
（1）设备及时到位，出厂证明书齐全。
（2）施工用材料到位，合格证齐全。
4.2技术准备
（1）施工作业指导书已编制审批完毕。
（2）施工图纸齐全图纸会审结束。
（3）作业指导书交底结束。
4.3施工现场准备
（1）安装通道畅通，满足设备进厂要求。
（2）汽机房行车符合安装要求。
（3）汽轮机基础交接结束，符合要求。
（4）主厂房封闭结束。
（5）汽机平台栏杆齐全，孔洞盖板良好。
（6）作业人员全部到位，各司其职。
（7）现场照明符合要求。
4.4施工人员的准备
4.4.1作业人员的资格和要求
（1）所有施工人员上岗前均需进行安全培训，并经安全考试合格后方可上岗。
（2）所有施工人员必须熟悉图纸、汽轮机说明书、作业指导书及汽轮机设备安装的规程、工艺和作业流程。
（3）所有安装的施工人员应是参加过大型汽轮机设备安装或检修的熟练工人。
（4）所有操作工、起重工、电焊工、架子工必须持证上岗，上岗证需在有效期内。
（5）作业人员应按作业指导书及交底要求进行施工，不得擅自变更施工方案。
（6）各作业人员在施工中应明确自己的职责和权限，做到文明安全施工。
4.4.2作业人员组织
班长一名，技术员一名。
安装工15名
起重工4名
电焊工4名
电工1名
4.5主要机械及工、器具的准备
4.5.1计量工具
序号
名称（规格）
数量
备注
1
游标卡尺0～200mm
2把
校验合格
2
深度尺0～200mm
2把
校验合格
3
外径千分尺0～25mm
2把
校验合格
4
外径千分尺350～400mm
1把
校验合格
5
外径千分尺275～300mm
1把
校验合格
6
外径千分尺0～50mm
1把
校验合格
7
内径千分尺50～600mm
1把
校验合格
8
百分表（含磁性表架）0～10mm
10只
校验合格
9
百分表（含磁性表架）0～3mm
3只
校验合格
10
合向水平仪0.02mm/m
1台
校验合格
11
框式水平仪0.02mm/m
1台
校验合格
12
钢直尺1m
1把
校验合格
13
电子台秤
1台
校验合格
14
铁水平尺250mm
4把
校验合格
15
角尺200×125
1把
校验合格
16
塞尺100mm
10把
校验合格
17
塞尺150mm
5把
校验合格
18
钢卷尺3m
6把
校验合格
19
钢卷尺0-50m
1把
校验合格
4.5.2一般工具
序号
名称（规格）
数量
备注
1
内六角扳手（增强级）
2套
2
钢号码
1套
3
钢字码（英文）
1套
4
三角刮刀
2把
5
30T千斤顶
2只
6
紫铜棒Φ50×300
2根
7
紫铜棒Φ30×500
1根
8
10T千斤顶
4只
9
5T手拉葫芦
2只
10
活络扳手
1套
11
套筒扳手（轻型24件）
1套
12
套筒扳手（重型26件）
1套
13
小平板
1块
14
梅花扳手5.5～3210件套
1套
15
开口扳手5.5～3210件套
1套
16
螺丝千斤顶
2只
17
小榔头1磅
2把
18
小榔头1.5磅
4把
19
线锤0.5kg
2只
4.5.3专用工具
序号
名称（规格）
数量
备注
1
特种扳手
1把
厂供
2
进汽管引导工具
1把
厂供
3
联轴器找中心工具I
1把
厂供
4
桥形规
1把
厂供
5
联轴器找中心工具Ⅱ
1把
厂供
6
安装轴承
1把
厂供
7
螺栓加热伸长装置
1把
厂供
8
拆轴瓦工具
1把
厂供
9
拆弹簧工具
1把
厂供
10
吊汽缸工具I
1把
厂供
11
吊转子工具
1把
厂供
12
吊汽缸工具Ⅱ
1把
厂供
13
螺栓加热工具
1把
厂供
5作业程序及方法
5.1汽轮机本体安装作业程序流程图
作业准备、技术交底
轴承座检修基础准备、垫铁配制、安装低压缸与台板研刮
台板与轴承座研刮轴承座就位找正低压缸台板就位
高中压缸就位找正转子就位、轴系找中心低压缸组合
高中压缸内通流部件安装低压缸与凝汽器联接低压缸就位找正
低压缸内通流部件安装
推力轴承安装高中压转子定位配制两对轮间调整垫片低压转子定位
高中压缸通流间隙调整汽机试扣盖低压缸通流间隙调整
汽机扣大盖
基础二次浇灌
轴系复查、联轴器联接
轴承座扣盖、盘车安装
本体管道、罩壳安装
5.2作业方法、工艺要求及质量标准
5.2.1设备开箱检查及验收:
（1）设备到达现场后，应会同有关部门对设备开箱清点，按照供应项目清单及装箱单核对零件名称、图号规格、数量以及外观检查并做好记录。
（2）清点并检查随机附件、备件、专用工具，以及技术文件是否齐全。
（3）零、部件清点后应分类妥善保管，加强防范措施。
对装有精密设备的箱体，更应注意对精加工面的保护，并检查是否有锈蚀，必要时重新涂油防锈。
（4）设备零部件的检查，保养及缺陷消除：
设备、零部件在安装前，必须按照规定对设备及零部件进行认真检查。
如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查。
对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。
设备检查和缺陷处理应有记录和签证。
（5）做好光谱复查，硬度复测工作：
所有合金钢零部件及管材须进行光谱复查，大于或等于M32的合金钢螺栓须进行100%硬度复测，光谱复查工作，同时应做好记录，并确认与制造厂图纸和有关标准相符，严禁使用不合格的零部件、管材及高温紧固件。
如发现不符时，应通知制造厂调换。
5.2.2基础验收
（1）基础混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面及露筋等现象。
（2）基础纵横中心线应垂直，纵横中心线偏差应≤10mm。
（3）混凝土承力面标高偏差应≤10mm。
（4）地脚螺栓孔必须清理干净；螺栓孔中心线对基础中心线偏差应≤0.1dmm（d为预埋钢套管直径）且≤10mm；螺栓孔壁的铅垂度偏差≤L/200且<10mm（L为预埋刚套管的长度），孔内应畅通，无横筋和杂物。
（5）对基础进行实测并与地脚螺栓复核。
（6）用拉钢丝方法测定#1、#2、#3轴承座纵向及横向中心线，设定各轴承座与基础安装位置。
（7）检查并核对各预埋锚固板及汽门支座等的尺寸和标高，尺寸、标高等偏差应符合要求。
5.2.3基础准备及垫铁布置
（1）根据制造厂垫铁布置图在基础上划出垫铁布置位置，然后在划出的位置进行基础承力面凿毛、凿平。
要求凿平合格后用红丹检查应接触密实，四周无翘动，并用水平尺检查纵横向水平度合格。
（2）根据供货斜垫铁尺寸及基础标高确定平垫铁尺寸外加工。
（3）对到货的垫铁进行检查。
垫铁应平整、无毛刺，平面加工后的表面粗糙度应为6.3，相互接触的两块应接触密实无翘动。
（4）垫铁安装要求
（a）每叠垫铁一般不超过3块，特殊情况允许达到5块。
其中只允许一付斜垫铁（按2块垫铁计算）。
（b）两块斜垫铁错开的面积应小于该垫铁面积的25％。
（c）台板与垫铁及各垫铁之间应接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不入，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4。
5.2.4地脚螺栓安装
（1）地脚螺栓检查要求无油漆污垢；螺栓和螺母配合良好；其长度、直径符合设计要求。
（2）在台板找正后，进行地脚螺栓安装并初紧。
（3）在低压外缸就位、轴承座就位找正符合要求后，紧固地脚螺栓。
（4）地脚螺栓安装要求
（a）螺栓在螺栓孔内四周的间隙应≥5mm。
（b）螺栓应处于垂直状态，偏差应≤L/200（L为螺栓长度），且≯5mm。
（c）螺栓下端的垫板应放平正，与基础接触密实，螺母应点焊或锁紧。
（d）螺栓旋紧后，螺母上应露出2～3扣。
5.2.5轴承座检查及安装：
5.2.5.1轴承座检查:
（1）轴承座的清理及灌油试验。
轴承座内部应清理干净，无铸砂、裂纹、锈污及杂物，内表面的油漆等应除去。
做渗漏试验时，煤油应灌至回油口上边缘，涂石灰水24小时观察无渗漏。
检查台板与前轴承座放气孔及注油孔均应清洁畅通。
（2）轴承座与台板的接触检查。
轴承座与台板研磨检查接触。
检查轴承座与台板结合面接触情况，四周用0.05mm塞尺应塞不入，并用涂色法检查，接触面积应大于75%，且接触均匀。
检查时应注意控制研磨的距离，以防止“假点子”的发生。
检查台板时需检查各地脚螺栓孔与基础地脚螺栓中心距是否保持一致，否则应予修整。
（3）检查前轴承座及台板的滑销间隙，应在图纸规定的范围内，否则应进行调整。
（4）轴承座中分面清理检修，紧水平中分面螺栓后用0.05mm塞尺检查水平中分面间隙，应塞不入。
各法兰结合面接触，用涂色法检查，应整圈连续接触无间断痕迹。
5.2.5.2轴承座台板就位：
台板初找中心，拉钢丝测量台板相对机组纵横向中心线的偏差不大于±1mm。
校准台板顶面标高，横向尽量水平。
安图纸要求检查、配准轴承座底部各键间隙。
5.2.5.3轴承座就位：
（1）就位前，应在基础上划出轴承中心线供轴承座就位时参考。
在台板支承面上涂以二硫化钼高温润滑脂，然后将轴承座就位。
就位后，用压板和压紧螺栓将轴承座压住。
（2）参考机组轴系找中图，计算出各轴承的标高，采用拉钢丝找中方法，初校轴承座中心线与基础线相一致，按机组纵切断面图，给定轴承座轴向距离，调整基础台板，使轴承座纵横向中心线符合汽轮机轴线及标高，用合象水平仪测量并调整好轴承座的纵向扬度及横向水平。
其横向水平偏差不大于0.10mm/m。
调整好后紧固地脚螺栓。
5.2.6#1、#2、#3轴承安装
（1）轴承的清理及检查：
（a）将轴承解体，各零部件应打上钢印标志，以保证安装方向和位置的正确性。
（b）用汽油或煤油、白布等清理各零部件，检查各油道、油孔等应清洁畅通。
（c）轴瓦钨金着色检查，应无夹渣、沙眼、裂纹和脱胎等情况。
（d）上下轴瓦装配，应无错口现象。
轴瓦中分面检查，不紧螺栓，用0.05mm塞尺检查中分面间隙应塞不入，否则应研刮水平中分面。
（e）轴瓦与轴承座结合球面着色检查,接触面积应大于75％以上，且接触均匀，接口处无错口现象。
检查轴承垫块与洼窝接触，涂色检查，接触面积应大于75％以上，且接触均匀，局部间隙用0.05mm塞尺检查应塞不入。
（f）检查钨金与轴径的接触面应大于75％且分布均匀。
（g）检查轴瓦两侧的油隙和底部油囊应符合图纸要求。
（2）安装轴瓦垫块要求：
（a）用涂色法检查下瓦垫块与洼窝接触面积，在每平方厘米上有接触点的面积应占垫块面积的70％以上，且均匀分布。
（b）下部垫块与洼窝之间应有0.03～0.05mm的间隙，实际安装中可在涂色法检查合格后将下部垫块的调整垫片抽去0.05mm。
（c）垫块下的调整垫片应采用整张不锈钢垫片，每个垫块的垫片数不宜超过3层。
垫片要求平整、无毛刺和卷边，尺寸应比垫块稍窄。
（3）轴承的安装及各部间隙测量：
（a）轴承与油封环及油档间隙的测量与调整应在汽机扣盖后进行（有条件情况下再扣盖前先做）。
采用压保险丝法测量轴颈的顶部间隙，两侧间隙用塞尺进行测量。
同样用压保险丝的方法测量瓦枕与轴承盖的紧力应符合制造厂的标准要求。
用钢板尺测量轴承轴向间隙应符合图纸要求。
（b）各油挡的径向间隙应符合制造厂图纸标准要求。
（c）汽轮机轴瓦安装各部间隙要求、油挡间隙要求详见《汽轮机安装记录》。
5.2.7推力轴承检修安装
（1）推力轴承检修：
（a）将推力轴承解体，推力轴承调阀端及电机端各推力瓦块应分别编号，以保证安装方向和位置的正确性（拆除测温元件）。
（b）用汽油或煤油、白布等清理各零部件，检查各油道、油孔等应清洁畅通。
（c）各推力瓦块钨金着色检查，应无夹渣、沙眼、裂纹和脱胎等情况。
（d）用百分表及平板配合检查各推力瓦块厚度差，其厚度差应在0.02mm之内。
否则应修刮。
（e）组合推力瓦块，检查轴承的活动情况，应活动自如，无卡涩。
（f）推力轴承定位环的承力面要求光滑，无毛刺，沿其周长各点厚度差不大于0.02mm。
（g）检查各瓦块与推力盘的接触，其接触面积不得小于承力面面积的80%，且各瓦块应均匀接触，必要时进行修刮。
修刮方法：
在推力瓦块上涂以一层薄薄的红丹，装配推力轴承，扣上推力轴承上盖，盘动高中压转子，同时用螺丝千斤顶将转子压向工作瓦块或非工作瓦块，然后检查瓦块接触的印痕。
最后应进行不涂色干磨检查，以使结果更为准确。
（2）推力轴承安装
（a）推力间隙的测量调整应结合高中压缸通流轴向间隙调整同时进行。
（b）推力轴承推力间隙的测量应该通过转动转子并把转子从一个极端轴向位置推到另一端来检查，其间隙值等于高中压转子移动数值减去推力轴承外壳移动数值。
（c）本机组的推力间隙为0.40mm。
（d）推力间隙的调整可通过调整定位环的厚度来实现。
（e）推力轴承安装位置应使汽轮机高中压转子处在《高中压转子装配图》所给出轴向间隙的正确位置。
5.2.8汽缸组合检查
（1）对到货的汽缸按规范进行清理检查：
（a）汽缸应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。
各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层除净，蒸汽室彻底清理；
（b）对汽缸上的工作压力在1.96MPa以上的法兰、调门法兰密封面进行涂色法检查，其接触应连续无间断并有一定宽度；
（c）汽缸各疏水孔、丝堵应齐全。
（2）低压外缸组合检查
（a）低压外缸台板检查安装：
台板与汽缸研刮方法同轴承座下台板研刮方法；以基础纵横向中心线为基准，采用拉钢丝方法找正各座架中心；调整座架上平面标高比理论值低约1mm左右。
（b）低压外缸组合采用水平组合方法，先将下汽缸三片彻底清理后，分别吊放于座架上。
以汽缸垂直结合面处拼装定位销为基准，校正中心。
要求中分面高低一致，不错口，紧1/3垂直中分面螺栓，检查垂直中分面严密性，0.05mm塞尺塞入部位应不超过法兰宽度的1/3。
用百分表检查相接两缸间水平中分面高低差，应不大于0.03mm，检查三段中心偏差应不大于0.02mm。
符合要求后，拧紧垂直中分面螺栓。
复查汽缸中心、水平中分面高低差及结合面严密性应符合要求。
（c）上半汽缸先中间后两侧顺序地放在下半汽缸中分面上，打入水平中分面定位销，紧固垂直中分面1/3螺栓，检查垂直结合面间隙符合要求。
检查水平中分面间隙应不大于0.05mm。
检查合格后，拆开上汽缸，正式拼上汽缸。
先打入水平中分面定位销，紧固水平中分面1/3螺栓，消除水平中分面间隙，此时上半汽缸中心应与下半汽缸吻合，然后打入垂直中分面定位销，紧固垂直中分面螺栓。
（d）合缸时汽封档错口调整：
调整件号14调节螺杆、件号15调节螺母（低压外缸图号：
B151.01.04-1）与支撑管、汽缸端板相配合，调整符合要求后按图纸方式进行焊接。
（e）测出合空缸紧水平中分面1/3螺栓水平中分面间隙记录，要求应≯0.10mm。
拆除水平中分面螺栓及定位销后，测出合空缸不紧螺栓水平中分面间隙记录。
（f）将组合好的上、下半低压外缸分别吊出基础框架，按低压外缸图纸要求对垂直中分面进行密封焊及对汽缸进行加强焊（如条件允许在基架可以直接焊接）。
5.2.9轴系的安装
（1）转子检查
（a）通知相关部门做叶片测频率试验。
（b）转子轴颈椭圆度及锥度检查≤0.02mm。
（c）复测转子的弯曲度，按制造厂的总装记录位置进行复测。
其中部最大弯曲度应≤0.06mm，超过或与制造厂记录出入较大时应联系制造厂研究处理。
（d）测量推力盘瓢偏度应≤0.02mm，联轴器晃度≤0.03mm，瓢偏度≤0.02mm，小轴晃度≤0.05mm。
（e）对转子上通流部分进行检查应无油污等，对叶片及复环检查应无变形或损伤。
（2）将安装轴承、#1～#3轴承分别吊入轴承座内。
将高中压转子和低压转子分别就位于轴承上。
按轴系找中图，首先调整#3轴承，用合向水平仪测量低压转子后轴承轴颈处扬度为0，低压转子前端扬起。
（3）装上对轮找中工具，初找高中压转子与低压转子对轮中心，以低压转子后轴径为基准，调整#1轴承座、#2轴承，使对轮找中数据符合要求。
即对轮下张口0.10～0.12mm，外园中心一致，允许偏差：
圆周±0.015mm。
（4）紧固轴承座地脚螺栓，复测对轮中心符合要求，同时轴承座纵向水平应与轴系扬度相一致，横向水平应符合≤0.20mm/m。
5.2.10低压缸就位安装
（1）吊出转子和#2、#3轴承座，将低压外缸下半吊入基础台板上。
注意低压外缸就位前在低压外缸下半汽封管处安装好保温材料。
下半汽缸就位后恢复#2、#3轴承座，并复测轴承座中心及水平度符合要求。
（2）采用拉钢丝方法，以#2、#3轴承座为基准，调整低压外缸汽封档洼窝与轴线中心吻合。
要求中心偏差应≤0.05mm。
低压外缸的纵向定位，参照低压转子装配图进行。
调整低压外缸时应连同座架一起进行，低压外缸中分面水平度要求：
横向水平应≤0.10mm/m，纵向水平与转子扬度基本一致。
（3）低压外缸按要求调整好后，紧固座架螺栓，并复测中心及水平度符合要求。
（4）吊入低压内缸，以制造厂总装时纵横键为基准测量内缸与外缸中心，采用拉钢丝方法进行测量，要求内缸中心偏差在0.10mm之内，内缸水平与外缸应相一致（以上可通过其与外缸联接键进行调整）。
5.2.11低压缸与凝汽器联接
低压缸与凝汽器联接工作应在低压转子定位、低压缸通流间隙测量调整好后进行。
（1）在凝汽器内灌二分之一的水量。
（2）对凝汽器与低压缸排汽口进行找正。
调整凝汽器底部支撑弹簧，使凝汽器接口与低压缸排汽口焊前尺寸、间隙、焊口错位值等均需符合图纸设计要
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