附录世界常用钢号对照表.docx
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附录世界常用钢号对照表
附录
附录A世界常用钢号对照表
附表A-1优质碳素结构钢
（续）
（续）
附表A-2合金结构钢
（续）
（续）
（续）
（续）
附表A-3弹簧钢
（续）
附表A-4高碳铬轴承钢
附表A-5碳素工具钢
（续）
附表A-6合金工具钢
（续）
（续）
附表A-7高速工具钢
（续）
附表A-8不锈钢标准钢号对照表
（续）
（续）
（续）
附表A-9耐热钢
（续）
（续）
附录B新、旧标准拉伸性能符号对照
金属材料的拉伸性能及其符号的新标准《金属材料室温拉伸试验方法》（GB/T228-2002）合并且代替《金属拉伸试验方法》（GB/T228-1987）、《金属薄板（带）拉伸试验方法》（GB/T3076-1982）和《金属拉伸试验试样》（GB/T6397-1986）三个标准。
新标准与旧标准在性能名称与符号对照列于下表。
附录B-1新、旧标准拉伸性能符号对照
附录C全书图表一览
第1章钢铁热处理基础
图1-1Fe-Fe3C合金相图
表1-1Fe-Fe3C相图中的特征点
表1-2Fe-Fe3C相图中的特性线
表1-3Fe-Fe3C相图中各相的特性
表1-4热处理常用的临界温度符号及说明
图1-2Fe-Fe3C相图中常用的热处理工艺加热区间
表1-5铁碳合金中各种组织的力学性能
图1-3合金钢按用途分类
表1-6生铁产品牌号示例
表1-7专用结构钢的前缀符号
表1-8专用钢材产品用途、特性和工艺方法表示符号
表1-9优质碳素结构钢牌号和优质碳素弹簧钢牌号示例
表1-10合金结构钢和合金弹簧钢示例
表1-11其他钢牌号示例
表1-12过冷奥氏体转变类型及主要特征
表1-13常用钢材过冷奥氏体等温转变图的类型
图1-4不同马氏体量时碳含量与淬火硬度的关系
表1-14常用钢种淬火硬度与临界直径
表1-15部分钢不同截面尺寸的淬火硬度（HRC）
表1-16常用淬火介质的淬火烈度H值（cm-1）
表1-17加热计算经验公式及碳钢和合金钢的加热系数
表1-18高速钢在盐浴炉中淬火的加热系数
表1-19工模具钢在不同介质中的加热时间及加热系数
表1-20节能计算法使用的钢件加热时间计算表
表1-21不同钢种加热时间计算表
表1-22电耗定额计算及考核公式
表1-23表1-22中公式各符号含义
表1-24工艺折算系数
表1-25加热方式系数
表1-26生产方式系数
表1-27工件材料系数
表1-28常用热处理工艺装载系数
表1-29燃料消耗定额计算及考核公式
表1-30表1-29中公式各符号的含义
表1-31工艺折算系数
表1-32加热方式系数
表1-33常用热处理工艺装载系数
表1-34钢的临界温度经验公式
表1-3550个常用钢种的回火经验方程
表1-36正火与退火工艺分类及应用范围
表1-37常用钢回火脆性温度范围（℃）
表1-38淬火冷却方法分类与应用范围
表1-39回火工艺名称与应用范围
表1-40调质件加工预留余量
表1-41轴类零件热处理时外圆预留磨削余量
表1-42套类零件热处理时预留磨削余量
表1-43中碳钢套类零件内孔预留余量
表1-44中碳钢套类零件外经及高度预留余量
表1-45高碳钢套类零件内孔预留余量
表1-46高碳钢套类零件外经及高度预留余量
表1-47渗碳钢套类零件内孔预留余量
表1-48渗碳钢套类零件外经及高度预留余量
表1-49合金钢套类零件内孔预留余量
表1-50合金钢套类零件外经及高度预留余量
第2章常用钢材热处理工艺数据
表2-1碳素结构钢牌号和性能
表2-2碳素结构钢新旧牌号对照
表2-3优质碳结构钢磷、硫含量和低倍组织要求
表2-4优质碳素结构钢临界点温度及常规热处理工艺参数
表2-5合金结构钢牌号与化学成分
表2-6合金结构钢临界点温度及常规热处理工艺参数
表2-7低合金高强度结构钢牌号与性能
表2-8低碳马氏体型钢热处理工艺和力学性能
表2-9低碳马氏体钢淬火临界直径
表2-10弹簧钢化学成分
表2-11弹簧钢临界点温度及常规热处理工艺参数
表2-12轴承用钢化学成分
表2-13轴承用钢临界点温度及常规热处理工艺参数
表2-14碳素工具钢化学成分
表2-15碳素工具钢残余元素的控制
表2-16碳素工具钢临界点温度及常规热处理工艺参数
表2-17合金工具钢化学成分
表2-18合金工具钢临界点温度及常规热处理工艺参数
表2-19高速工具钢化学成分
表2-20高速钢临界点温度及常规热处理工艺参数
表2-21奥氏体型不锈钢和耐热钢化学成分
表2-22奥氏体-铁素体型不锈钢和耐热钢化学成分
表2-23铁素体型不锈钢和耐热钢化学成分
表2-24马氏体型不锈钢和耐热钢化学成分
表2-25沉淀硬化型不锈钢和耐热钢化学成分
表2-26奥氏体型不锈钢热处理工艺与性能参数
表2-27铁素体型不锈钢常规热处理工艺与性能参数
表2-28奥氏体-铁素体钢常规热处理工艺与性能参数
表2-29马氏体型不锈钢退火热处理工艺与性能参数
表2-30马氏体型不锈钢淬回火热处理工艺与性能参数
表2-31沉淀硬度不锈钢热处理工艺参数
表2-32奥氏体型耐热钢热处理工艺与性能参数
表2-33铁素体型耐热钢热处理工艺与性能参数
表2-34马氏体型耐热钢退火工艺与性能参数
表2-35马氏体型耐热钢热处理工艺与性能参数
表2-36铸造碳钢牌号和化学成分
表2-37铸造碳钢力学性能
表2-38低合金铸钢件牌号和化学成分中硫、磷含量
表2-39低合金铸钢件力学性能要求
表2-40铸造碳钢和低合金铸钢件完全退火热处理工艺
表2-41铸造不锈钢化学成分
表2-42铸造不锈钢力学性能
表2-43耐蚀铸造不锈钢热处理规范和力学性能
表2-44非标准铸造不锈钢牌号、热处理工艺、性能和应用
表2-45新型齿轮钢化学成分（质量分数，％）
表2-46典型新型齿轮钢的临界点温度和热处理工艺参数
表2-4720CrMoH渗碳淬火有效硬化层深度与碳浓度
表2-4820CrNi2MoH渗碳淬火有效硬化层深度与碳浓度
表2-49部分冷镦、冷挤压用钢热处理工艺与性能
表2-50高压锅炉用钢热处理规范
表2-51汽轮机叶片用钢热处理规范
第3章表面加热热处理
表3-1感应加热方法的分类
表3-2工件直径、合理的淬火层深度与电流频率的关系
表3-3几种典型服役条件下的零件表面硬化层深度要求
表3-4淬硬层深度与电流频率的关系
表3-5根据淬硬层深度和工件直径选择频率的依据
表3-6轴类零件表面加热比功率的选择
表3-7根据淬硬层深度选择加热时间与比功率
表3-8不同材料推荐的感应淬火温度及通常希望的表面硬度①
表3-9常用钢种表面淬火时推荐的加热温度（喷水冷却）①
表3-10部分零件感应加热表面淬火时的冷却方式及介质
表3-11几种常用钢感应加热表面淬火件炉中回火规范
表3-12感应加热回火需要的大约功率密度
表3-13各种感应回火应用的功率、频率选择
表3-14火焰淬火适用钢铁材料
表3-15用于火焰淬火的燃料气
表3-16烧嘴移动速度、气体消耗量与硬化层深度
表3-17常用材料火焰表面淬火加热温度
表3-18火焰表面淬火件回火工艺参数
表3-19激光热处理工艺参数选用原则
表3-20激光热处理工艺参数对硬化层的影响
表3-21常用典型材料的激光热处理工艺
表3-22常用钢激光热处理后的硬度
表3-23电子束表面淬火的基本工艺方法和淬硬层的组织性能
表3-24电子束淬火工艺参数
表3-2542CrMo钢电子束表面淬火效果
第4章化学热处理
表4-1常用化学热处理方法及其作用
表4-2常用结构钢的渗碳热处理规范及性能
表4-3几种有机液体的产气量
表4-4一些常用有机物质的碳当量
表4-5几种有机液体在不同温度下分解产物的组成
表4-6几种滴注剂单参数控制的最大碳势偏差①
表4-7常用吸热式气体成分（体积分数）
表4-8几种类型氮基渗碳气氛的成分（体积分数）
表4-9常用渗碳钢预备热处理工艺及热处理后硬度
表4-10气体渗碳工艺参数
表4-11液体渗碳盐浴组成及使用效果
表4-12常用固体渗碳剂组成
表4-13固体渗碳装箱及装炉
表4-14固体渗碳及渗后热处理
表4-15常用防渗碳涂料
表4-16渗碳后热处理工艺
表4-17常用渗氮钢的钢种
表4-18常用材料的渗氮温度、表面硬度和渗氮层深度范围
表4-19常用渗氮钢的调质处理工艺及调质后力学性能
表4-20常用气体渗氮工艺方法和特点
表4-21结构钢和工具钢气体渗氮工艺规范
表4-22纯铁、碳素钢的抗蚀渗氮工艺
表4-23不锈钢和耐热钢气体渗氮工艺规范
表4-24离子渗氮工艺规范
表4-25几种常用钢种的离子渗氮工艺
表4-26常用结构钢碳氮共渗处理规范及性能
表4-27常见气体碳氮共渗介质
表4-28气体碳氮共渗热处理工艺过程
表4-29结构钢碳氮共渗的盐浴成分及处理规范
表4-30几种钢液体碳氮共渗渗层深度与保温时间的关系
表4-31几种碳氮共渗后的热处理工艺及其适用范围
表4-32气体氮碳共渗常用渗剂
表4-33气体氮碳共渗工艺
表4-34保温时间对氮碳共渗层深度与表面硬度的影响
表4-3570%甲酰胺＋30%尿素氮碳共渗效果
表4-36几种典型的氮碳共渗盐浴及其效果
表4-37盐浴氮碳共渗工艺
表4-38不同温度保温1.5h氮碳共渗层深度
表4-39盐浴氮碳共渗层深度与表面硬度
表4-40部分材料常用离子氮碳共渗层深度及硬度
表4-41温度对20钢、45钢和40Cr钢离子氮碳共渗层的厚度和硬度的影响
表4-42常用的粉末渗锌剂及处理工艺
表4-43常用气体渗铬介质与处理工艺
表4-44常用液体渗铬盐浴成分与处理工艺
表4-45常用固体渗铬剂成分与处理工艺
表4-46真空渗铬工艺
表4-47几种粉末渗铝剂成分与处理工艺
表4-48渗硫剂成分及工艺参数
表4-49几种气体渗硼剂与工艺
表4-50熔盐渗硼成分与工艺
表4-51几种粉末渗硼剂配方及工艺
表4-5245钢常用粉末渗硼剂成分与渗硼工艺
表4-53渗硅、钛、铌、钒、锰的方法及性能
第5章铸铁的热处理
表5-1各种铸铁名称、代号及牌号表示方法实例
表5-2灰铸铁件化学成分
表5-3灰铸铁金相组织控制范围
表5-4灰铸铁件热处理加热温度/℃
表5-5典型灰铸铁消除应力工艺处理参数
表5-6灰铸铁消除应力程度、加热温度与时间的关系
表5-7灰铸铁正火、退火加热温度与时间
表5-8灰铸铁淬火与回火加热温度与时间
表5-9灰铸铁表面淬火和表面化学热处理
表5-10灰铸铁基体组织与硬度的关系
表5-11不同壁厚灰铸铁最小抗拉强度
表5-12灰铸铁硬度分级
表5-13蠕墨铸铁化学成分
表5-14蠕墨铸铁金相组织控制范围
表5-15蠕墨铸铁的热处理工艺
表5-16蠕墨铸铁的性能要求
表5-17球墨铸铁化学成分
表5-18球墨铸铁组织控制范围
表5-19球墨铸铁热处理加热温度/℃
表5-20球墨铸铁退火和正火工艺
表5-21球墨铸铁淬火和回火工艺
表5-22球墨铸铁的常温力学性能
表5-23球墨铸铁件单铸试样力学性能要求
表5-24球墨铸铁件室温与低温下V形缺口单铸试样冲击功
表5-25球墨铸铁件附铸试样力学性能要求
表5-26球墨铸铁件室温与低温下V形缺口附铸试样冲击功
表5-27球墨铸铁QT500-10力学性能
表5-28可锻铸铁件化学成分
表5-29可锻铸铁石墨化退火工艺
表5-30可锻铸铁淬火及回火工艺
表5-31黑心可锻铸铁和珠光体可锻铸铁力学性能要求
表5-32白心可锻铸铁力学性能要求
表5-33特种性能铸铁用途、基体组织和碳存在形式的关系
表5-34抗磨白口铸铁牌号及化学成分
表5-35抗磨白口铸铁件热处理规范
表5-36抗磨白口铸铁金相组织与性能
表5-37高硅耐蚀铸铁牌号及化学成分
表5-38两种高合金白口铸铁去应力退火规范
第6章常用非铁金属及合金热处理
表6-1常用非铁金属和合金元素的名称及代号
表6-2常用非铁合金元素的名称及代号
表6-3非铁合金热处理状态的名称及其代号
表6-4铜及铜合金热处理加热的保护介质
表6-5纯铜牌号及主要化学成分
表6-6纯铜热处理规范
表6-7黄铜主要化学成分、处理状态及力学性能
表6-8黄铜冷加工中间退火温度
表6-9黄铜管材、棒材再结晶退火温度
表6-10黄铜线材的去应力退火及再结晶退火温度
表6-11青铜主要化学成分、处理状态及力学性能
表6-12锡青铜中间退火温度
表6-13锡青铜棒材、线材退火温度
表6-14铝青铜热处理工艺温度
表6-15一般弹性铜合金（青铜、黄铜和白铜）最佳退火温度
表6-16铍青铜固溶及时效温度
表6-17加工白铜化学成分
表6-18白铜均匀化退火制度
表6-19白铜加工产品中间退火温度
表6-20白铜棒材、线材成品退火温度
表6-21其他铸造铜合金热处理工艺
表6-22变形铝合金基础状态代号及说明
表6-23变形铝合金热处理状态代号及说明
表6-24变形铝合金主要化学成分及力学性能
表6-25几种防锈铝合金的去应力退火工艺
表6-26形变铝合金的再结晶退火工艺
表6-27经热处理强化后，形变铝合金的再结晶退火工艺
表6-28形变铝合金热处理参数
表6-29铸造铝合金热处理状态代号及说明
表6-30铸造铝合金化学成分及力学性能要求
表6-31铸造铝合金的热处理工艺参数
表6-32铸造铝合金冷热循环处理工艺（T9）参数
表6-33钛及合金成分及力学性能
表6-34钛合金消除应力退火规范
表6-35钛及钛合金退火规范
表6-36常用钛及钛合金
相变温度
表6-37工业钛合金相变点和退火温度
表6-38钛合金固溶处理和时效规范
表6-39铸造钛合金退火热处理工艺
表6-40常用镁合金热处理类型表示符号
表6-41加工镁合金化学成分及力学性能
表6-42加工镁合金退火规范
表6-43常用加工镁合金固溶时效热处理规范
表6-44铸造镁合金化学成分及力学性能
表6-45铸造镁合金热处理规范
表6-46ZM5和ZM10其他热处理规范
第7章真空热处理
表7-1材料在真空下可以相互接触（不粘结）的最高允许温度
表7-2金属材料真空热处理温度和推荐真空压强
表7-3各种材料在真空热处理时推荐的真空度
表7-4工件加热分段预热方法
表7-5真空除氢退火保温时间
表7-6真空加热透烧系数
表7-7工件的保温时间
图7-1周期真空作业炉炉温和被加热工件表面与心部的温度曲线
表7-8考虑尺寸形状、装炉量和工件摆放空隙时的保温时间
表7-9气淬与油淬冷的的冷却时间经验公式
表7-10部分钢的真空退火加热参数
表7-11部分不锈钢的真空退火加热参数
表7-12钛合金的真空退火加热参数
表7-13铜及铜合金的真空退火加热参数
表7-14常用合金结构钢真空淬火、真空回火工艺规范
表7-15常用工模具钢、不锈钢的真空真空淬火、真空回火工艺规范
表7-16钛合金真空淬火（固溶）、真空时效工艺规范
表7-17真空渗碳温度的选择
表7-18低碳钢渗碳温度、渗碳时间与总渗碳层深度的关系
表7-19真空离子渗碳层深度与时间的关系
第8章热处理质量检验
表8-1正火与退火件质量要求与检验
表8-2淬火与回火件质量要求与检验
表8-3感应加热淬火件质量要求与检验
表8-4火焰加热表面淬火件质量要求与检验
表8-5渗碳和碳氮共渗件质量要求与检验
表8-6渗氮件质量要求与检验
表8-7铝合金热处理件质量要求与检验
表8-8钛合金工件的热处理检验项目
表8-9布氏硬度压痕直径与试样最小厚度的关系
表8-10不同材料的试验力-压头球直径平方的比率
表8-11不同条件下的试验力
表8-12圆柱面布氏硬度测定数值表
表8-13洛氏硬度的试验条件和应用范围
图8-1试样最小厚度（Y,mm）与采用金刚石压头实验（A、C和D标尺）
表8-14凸圆柱面工件硬度修正表（用金刚石压头试验（A、C和D标尺））
表8-15凸球面上C标尺洛氏硬度修正表
表8-16维氏硬度符号与试验力
图8-2试样最小厚度-试验力-硬度关系图（HV0.2～HV100）
表8-17球面（凸型）维氏硬度修正系数
表8-18球面（凹型）维氏硬度修正系数
表8-19圆柱面（凸型）维氏硬度修正系数（压痕对角线与轴线成45。
）
表8-20圆柱面（凹型）维氏硬度修正系数（压痕对角线与轴线成45。
）
表8-21圆柱面（凸型）维氏硬度修正系数（压痕对角线平行于轴线。
）
表8-22圆柱面（凹型）维氏硬度修正系数（压痕对角线平行于轴线。
）
表8-23各评级图适用范围
表8-24评级图Ⅲ在不同放大倍数下所测定的显微晶粒度关系
表8-25与标准系评级图
、
、
等同图像的晶粒度级别对照表
图8-3晶粒度等级与晶粒尺寸图
表8-26W18Cr4V高速钢晶粒度与组织特征
表8-27退火钢材珠光体组织合格级别（截面尺寸不大于60mm）
表8-28退火钢材珠光体组织合格级别（截面尺寸大于60mm）
表8-29高速钢和高铬钢退火后共晶碳化物不均匀度的控制
表8-30中碳钢和中碳合金结构钢的马氏体金相组织说明
表8-31高碳钢和高碳低合金工具钢马氏体金相组织说明
表8-32Cr12型高碳高合金工具钢马氏体金相组织说明
表8-33热作模具钢组织特征及马氏体针最大长度说明
表8-34渗氮预备热处理的索氏体、残留铁素体数量组织说明
图8-4硬度压痕的位置
表8-35表面淬火组织说明
表8-37珠光体球墨铸铁表面硬化层金相组织评级图说明
图8-5硬度压痕的位置
图8-6硬度测点的位置
图8-7硬化层深度的数学校验
表8-38渗碳齿轮有效硬化深度推荐值
表8-39渗层显微组织主要为针状马氏体时的组织评级
表8-40渗层显微组织主要为板条马氏体时的组织评级
表8-41心部铁素体级别评级
表8-42渗氮前原始组织级别及说明
表8-43渗氮层脆性级别说明
表8-44压痕级别换算表
表8-45渗氮层疏松级别说明
表8-46氮化物分级说明
表8-47不同材料氮碳共渗后的表面硬度和渗层深度规定
图8-8典型脱碳的示意图
图8-9碳素钢表面脱碳100×
图8-1060Si2MnA弹簧钢表面脱碳
图8-11GCr15表面部分脱碳的金相组织，100×
表8-48碳钢、合金钢硬度与强度换算表（GB/T1172-1999）
表8-49碳钢的硬度与强度换算（GB/T1172-1999）
表8-50铝合金硬度（HBlOD2）与强度换算（GBn166-1982）
表8-51铝合金硬度（HB3OD2）与强度换算（GBn166—1982）
表8-52黄铜硬度与强度换算（GB3771—1983）
表8-53铍青铜硬度与强度换算（GB377l-1983）
表8-54结构钢与工具钢的常用侵蚀剂
表8-55不锈钢的常用侵蚀剂
表8-56铝合金的常用侵蚀剂
表8-57铜及铜合金的常用侵蚀剂
表8-58钛合金的常用侵蚀剂
第9章热处理常见缺陷与对策
表9-1锻造工艺不当引起裂纹的主要特征及产生原因
表9-2锻造组织缺陷主要特征、产生原因及影响
表9-3铸造缺陷主要特征、产生原因及影响
表9-4正火和退火常见缺陷及对策
表9-5常见钢的淬火缺陷和预防对策
表9-6热处理淬火裂纹与非淬火裂纹的特征
表9-7导致形成淬火裂纹的因素
表9-8磨削裂纹与工艺过程的关系及其预防对策
表9-9磨削裂纹、热处理裂纹和锻造裂纹的特征对比
表9-10淬火后加工因素对淬火裂纹的影响
表9-11工具钢淬火、回火常见缺陷和预防对策
表9-12回火常见缺陷及对策
表9-13真空热处理和保护热处理常见缺陷与对策
表9-14感应加热表面淬火常见缺陷及对策
表9-15火焰加热表面淬火常见缺陷及对策
表9-16渗碳过程中常见缺陷与预防对策
表9-17气体氮化常见缺陷与预防对策
表9-19气体碳氮共渗淬火、回火常见缺陷与预防对策
表9-20气体氮碳共渗常见缺陷与预防对策
表9-21渗硼常见缺陷与预防对策
表9-22铸铁件热处理常见缺陷及对策铸铁件
表9-23铜合金热处理特殊缺陷及防止补救方法
表9-24铍青铜热处理特殊缺陷及防止补救对策
表9-25铝合金热处理特殊缺陷及预防补救对策
表9-26钛合金热处理特殊缺陷及预防补救措施
表9-27镁合金热处理特殊缺陷及预防措施
第10章热处理工艺材料、安全与环保
表10-1金属及其化合物的熔点（℃）
表10-2盐中杂质对热处理质量的影响
表10-3碳钢、合金钢、高速钢淬火加热、预热常用盐浴
表10-4钢铁回火、等温淬火、分级淬火及有色金属热处理常用盐浴
表10-5光亮淬火和低温加热常用盐浴
表10-6不脱氧长效盐
表10-7冷却介质的类型
表10-8自来水冷却性能
表10-920℃无机盐水溶液静止状态的冷却性能
表10-10水及无机盐水溶液的冷却特性和适用范围
表10-11一些淬火用油静止状态的冷却性能
表10-12几种聚乙烯醇水溶液的成分配方（质量分数，%）
表10-13其他有机水溶液淬火介质冷却特性和适用范围
表10-14有机物水溶液静止状态时的冷却性能
表10-15有机物淬火浓缩液的物理性能
表10-16常用热电偶及其使用温度
表10-17常用热电偶绝缘管材料及其使用温度
表10-18常用热电偶保护管材料及其使用温度
表10-19热电偶补偿导线型号及材料
表10-20补偿导线允差
表10-21热电偶热电势及允差（参考端为0℃）
表10-22热电偶允差等级（参比端为0℃）
表10-23热电偶试验前后温度的变化量允许值
表10-24热电偶连续加热200h，其加热前后的热电势变化
表10-25热电偶上限温度绝缘电阻
表10-26热处理生产常见的危险因素
表10-27热处理生产常见有害因素
表10-
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