中央控制室主体框架施工方案 修复的.docx
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中央控制室主体框架施工方案修复的
编制依据
⏹《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—2003；
⏹《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001；
⏹《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002；
⏹《混凝土结构设计规范》GB50010-2002；
⏹工程招标文件
⏹施工蓝图
⏹其他与本工程有关的现行技术规范和评定标准
工程概况
变换为三层现浇钢筋混凝土框架结构，结构安全等级为二级，抗震设防裂度6度，结构抗震等级为四级。
模板支撑计划化书见附页。
工程施工总体布置流程
工程具有以下难点：
①基础数量多、分布密，上部结构与设备基础施工时间上存在交叉，考虑到工期要求，先施工上部框架，后施工各个框架内的设备基础；②框架上部埋件多给钢筋的绑扎造成很大的困难，粱一般为300mm宽，,粱主筋为Φ25，梁保护层为30mm。
③工期、任务重，施工采用2个框架流水作业，配制1台QTZ40塔吊保证施工材料的垂直运输，合理安排人力资源与材料的周转，确保工期节点按期完成。
周转材料计划
序号
名称
规格型号
数量
1
脚手架钢管
φ48×3.5
20000根
2
扣件
十字扣
20000个
3
模板
1.22m×2.44m
12000㎡
4
架板
5cm×30cm×4000cm
1100m
5
顶丝
Φ30×40cm
1200套
6
高密度阻燃安全网
1.5m×6m
3000㎡
劳动力进场计划
单位：
人
工种
人数
模板工
15
钢筋工
10
砼工
10
电焊工
2
电工
1
架子工
4
力工
10
分部分项工程施工方案
施工准备
编制经济合理的施工方案，健全技术管理系统，制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底，以及质量检验和评定的准备工作。
进行原材料检验，各种原材料必须符合规定标准；备足材料，并妥善保管，按品种、规格分别堆放，注意防止骨料中掺混凝土等污物。
将需用的工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验后备用。
进行防水混凝土的试配工作，试验室可根据设计抗渗等级及施工要求，试验出符合工程适用的混凝土施工配合比。
塔吊使用。
（安装、拆除见塔吊方案）
质量检查
施工过程中的检查：
混凝土原材料必须符合现行国家标准，施工及验收规范和设计的有关规定。
检查混凝土搅合物配料的称量是否准确，如搅合物用水量、水泥重量、外加剂掺量等。
检查混凝土搅合物的坍落度，每工作班至少测两次。
检查模板尺寸、坚固性、有否缝隙、杂物，对欠缺之处应及时纠正。
检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计及规范要求，合格后填写隐蔽工程验收单。
检查混凝土搅合物在运输、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正。
检查混凝土结构的养护情况。
结构施工后的检查
各种原材料的质量证明文件、试验报告或检验记录。
混凝土的强度、抗渗试验报告单。
分项工程及隐蔽工程验收记录。
外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、漏筋等影响质量的缺陷，穿墙管、变形缝、后浇带等细部构造是否封闭严密，整个结构有无渗漏现象。
若发现有渗漏现象，应找出确切部位，分析渗漏原因，采取措施，及时修补，达到混凝土施工要求。
安全施工
施工电源开关箱必须装设漏电保护器，防止漏电伤人。
振捣器的电源线、开关、胶皮线要经常检查，防止破损漏电伤人。
操作人员施工时应戴绝缘手套，穿防触电胶鞋。
夜间施工，现场及施工道路应装有充足的照明设施。
钢筋工程
工程所用钢筋必须具有生产厂家的出厂材质质量证明书，且钢筋进场前钢筋生产厂家的资质和产品质量应得到甲方和监理工程师的签字确认，施工前必须有监理工程师见证取样且试验合格后方可采用，钢筋焊接接头均应在现场制取试件，并有见证取样人在场，经送检合格后方可正式焊接用于工程。
5.2.1.1钢筋加工
框架梁受力筋采用闪光对焊，柱子受力筋采用电渣压力焊，接头位置应符合设计要求；钢筋正式施工前，应对焊接试件进行焊接性能检查，合格后方可用于施工钢筋的焊接。
接头位置满足规范要求，避开柱筋的加密范围。
此施工措施避免了许多钢筋废料的产生。
钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工；配料计算注意事项：
在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按构造要求处理；配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下有利于加工和绑扎；配料时，要考虑施工需要的附加钢筋。
配料单和料牌：
钢筋配料完毕后，填写配料单。
列入计划的配料单应将每一编号的钢筋制作一块料牌作为钢筋加工的依据，并在绑扎中作为区别工程项目、构件和各种编号的标志。
5.2.1.2钢筋制作
若钢筋生锈，钢筋在使用前必须除锈；
钢筋除锈一般通过以下两个途径：
一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。
钢筋对焊：
对焊前应将钢筋端头150mm范围内油污锈斑清除干净；钢筋端头若有弯曲，应予以调直或切除；夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直；焊接完毕后，应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋；同时做好对焊试件，对焊试件不小于6个（电渣压力焊3根，闪光焊6根），并进行冷弯试验，合格后，才能批量焊接；焊接场地应有防风、防雨措施。
5.2.1.3钢筋绑扎与安装
核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等；短柱、构造柱、框架柱立筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度、弯锚长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d，且＞500mm）内接头截面积不大于钢筋总面积的50%。
钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。
绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。
留设保护层，柱子采用塑料垫块，大梁粱底采用水泥砂浆垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。
当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。
5.2.1.5钢筋绑扎注意事项
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。
准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制砼保护层用的水泥砂浆及塑料垫块。
绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。
板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋中，主梁的钢筋在下，当有圈梁时，主梁钢筋在上。
主梁上次梁处两侧均须设附加箍筋及吊筋。
板钢筋的绑扎：
四周两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点相隔交错扎牢。
必须保证钢筋不位移。
悬挑构件上部的负筋要防止踩下，特别是挑檐、悬臂板等，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。
图纸中未注明钢筋搭接长度均应满足03G101中的构造要求。
柱钢筋绑扎
柱子钢筋接头位置应根据施工规范要求进行设置，并相互错开，接头按规范要求在同一断面内小于等于50%的钢筋总面积。
接头采用电渣压力焊。
工艺流程：
套柱箍筋→电渣压力焊连接竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋。
施工方法：
套柱箍筋：
柱筋绑扎前，先按图纸要求的间距，算好每根柱子的箍筋数量。
将箍筋套在下层伸出的予留钢筋上，然后用电渣压力焊焊接接长柱子钢筋。
在柱子主筋上用粉笔画出箍筋间距线，按已划好的钢筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，箍筋接头要错开。
箍筋要与主筋垂直，绑扎牢固。
柱筋的保护层厚度按设计要求为主筋外皮35mm，在主筋上绑扎保护层垫块予以保证。
现浇框架梁钢筋绑扎
模内绑扎：
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主次梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→放主次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。
在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d。
梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。
在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。
受筋为双排时，可用短筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
梁筋的搭接：
梁的受力钢筋直径等于或大于25mm时，宜采用焊接接头，小于25mm时，可采用绑扎接头，搭接长度为：
Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。
接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。
梁内应在有构造柱的地方预插构造柱钢筋，伸入梁内40d。
预制吊车梁和薄腹梁严格按照相关图集和规范施工.
板钢筋绑扎
工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下层受力筋→绑负弯矩钢筋。
清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。
按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。
垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。
钢筋的焊接
A、电渣压力焊（用于柱钢筋）
钢筋焊接之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后方可正式生产。
当采用半自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
在钢筋电渣压力焊焊接中，焊工应认真进行自检、互检，若以发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
B、闪光对焊（用于梁、板钢筋）
工艺流程：
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。
焊接工艺方法选择：
当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。
采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为28mm。
Ⅳ级钢筋焊接时,无论直径大小,均应采取预热闪光焊或闪光→预热闪光焊工艺。
试焊、做焊前试件：
在每班正式焊接前，应选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。
经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
保证焊接接头位置和操作要求：
焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。
钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
在钢筋对焊生产中，焊工就认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
柱模板
工艺流程：
楼面或基础面上弹出柱轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。
（一）一般规定
1、模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性。
2、模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
（二）主控项目
1、在涂刷模板隔离剂时，不得沾圬钢筋和砼接槎处。
2、现浇结构模板安装的允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
柱、墙、梁
+4、-5
层高垂直度
大于5米
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整度
5
1、模板必须表面平整、光滑、不得有浮浆、钉子、胶带纸、起皮裂缝、等，若有必须先把浮浆除去，钉子起掉打蜡均匀后方可支设模板。
2、模板支设前，基部不平处应先用水泥砂浆将其找平，然后立模，以防漏浆，从而造成露石、露筋、蜂窝麻面等工程质量问题。
3、模板接缝必须严密、平滑，间隙不得大于1.5mm，接缝处不得有错台、错缝等。
4、柱模板支设前，质检员检查柱子上的埋件有无漏埋、钢筋里的木块、碎霄、砼碎渣是否清理干净，合格后方可支设模板。
5.柱子模板加固方法：
以600×600mm为例，采用钢管对拉丝外对拉抱箍加固，采用长1.2m对拉丝φ12，柱子根部间距﹫400一道加密，4米以上采用间距﹫500一道对拉,500*500mm,采用对拉丝φ12，柱子根部间距﹫400一道加密，4米以上采用间距﹫500一道。
柱、梁接头处模板安装：
根据模板配板图用定制的接头异型模板和模板卡连接柱梁侧模形成整体，并用专用卡具加固。
按柱截面尺寸定制柱侧模板，配制一个数层的柱模，在每套模板上按柱编号。
采用该模板的优点是砼外观质量和几何尺寸均能满足设计和规范要求，该模板刚度和强度高，拼缝少，操作简单，价格合理，周转次数多，而且砼外观质量达到清水砼外观质量标准。
梁、板模板
一、梁模板支设：
1、梁模板支设的原则采用“帮包底”的支设方法，下料截面尺寸采用负误差（-5mm）。
2、梁模板在支设之前，木工应先对梁的定位尺寸进行熟悉，核对无误后才能对梁底模进行固定。
然后支设梁侧模的一侧，支设时要拉通线，保证支出的梁侧模板是一条线。
然后根据梁的界面尺寸支出另一侧模板。
3、梁模板在支设前，模板表面必须涂刷脱模剂，脱模剂要涂刷均匀。
4、梁模板一定要加固牢固。
400*1000的大梁加固，框架梁底站杆间距1000mm一道，局部按施工条件应加密处理，次梁梁底杆间距1200mm一道。
粱底横杆采用长1m的钢管，间距﹫500一道，扣件采用双扣件。
扣件与钢管之间的连接一定要拧紧。
5、按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直。
超过4米，梁底应起拱，起拱高度为2/1000至3/1000。
6、400*1200的大梁在其梁底部500mm处穿φ12对拉螺栓一道。
预埋件和预留孔洞的允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+100
预留洞
中心线位置
10
截面内部尺寸
+100
模板拆除：
1.柱子模板拆除：
先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，再卸掉柱箍，再把方木拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。
2.板、梁模板拆除：
（1）应先拆除梁侧模板，再拆除楼板模板，楼板模板拆模先拆掉水平拉杆，然后拆除楼板模板的支柱，每根龙骨留1—2根支柱暂不拆。
（2）操作人员站在已拆除的空隙，拆去旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。
（3）用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。
（4）柱模板拆除时砼强度等级能保证其表面及棱角不因拆除模板受损时，方可拆除。
（5）底模及其支架拆除时的砼强度应符合设计要求，底模拆除时砼必须达到的强度要求：
构件类型
构件跨度
达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率（％）
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
—
≥100
（6）模板拆除时，必须有专人进行看护。
统一指挥协调。
（7）拆除下来的模板、钢管要分类堆放并且堆放整齐。
4.1.9上部框架混凝土施工
原材料的要求
水泥
所用水泥均应符合设计要求以及国家标准或部颁发标准的规定。
严禁使用受潮、变质水泥。
不同品种的水泥不得混合使用。
石子
石子应符合现行《普通混凝土用碎石质量标准及检验方法》，且石子最大粒径应不大于40mm且不超过最小断面厚度的1/4，含泥量不大于1%；砂应符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》，砂含泥量及云母含量按重量比计不大于3%，泥块含量不大于1%，
水
饮用水、洁净的天然水均可使用
含有害杂质的水、硫酸盐含量超过水重量1%的水，以及海水、污水、工业废水等，均不得使用。
外加剂
外加剂：
本工程按设计要求在砼中掺加外加剂，详细技术要求见产品说明书，应符合有关标准的规定。
所用外加剂应具有出厂合格证及产品技术资料，并符合相应国家标准的要求。
超过有效期或受潮的外加剂均不得使用
混凝土浇筑和振捣
混凝土在浇筑之前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板。
浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。
在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，以保证质量。
在浇筑大面积结构中，遇有预埋大管径或面积较大的金属板时，其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙，造成漏水，为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣和排气，浇筑后，再将孔补焊严密。
混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30~40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h，夏季可适当缩短。
混凝土表面沁水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。
泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加强早期养护。
为了保证新浇的砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缩，砼浇筑完6.5时后应覆盖洒水养护；壁模板拆除后，采用0.5mm厚塑料膜覆盖浇水养护；视气温变化情况每间隔一定时间浇水养护，保证砼表面湿润。
冬季要用草袋覆盖
脚手架工程
本工程采用扣件式脚手架，脚手架板采用木脚手板。
考虑到该装置特点，均采用满堂脚手架模板支撑形式进行搭设，扣件抗滑移强度为8KN/个，脚手架立杆间距@800mm，横杆步距@1200mm，扫地杆搭设高度从立杆根部起200mm，（附计算书）。
脚手架立杆支设时纵横应统一带线支设，同一层的水平杆水平位置应一致。
立杆采用6m、3m钢管，根部采用顶丝与基础顶紧，顶丝下垫通长方木横杆采用6m钢管对接连接，立杆横杆接头部位应交替布置，扣件必须拧紧，所有钢管、扣件凡出现裂痕、锈蚀等现象均严禁使用。
南侧1-3轴、9-10轴搭设安全通道（见附图）。
一般规定
脚手架的搭设作业应遵守以下规定：
搭设场地应平整、夯实并设置排水措施。
立于土地面之上的立杆底部应加设宽度≥200mm、厚度≥50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块，每根立杆的支垫面积应符合设计要求且不得小于1.15m2。
在搭设之前，必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。
脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行。
按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。
周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交错搭设；“一”字形脚手架应从一端开始并向另一端延伸搭设。
应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。
外墙单排脚手架
外墙施工采用单排外脚手架，纵距1.5米，步距1.5米，单排外架搭设施工顺序：
固定水平悬挑杆→立设竖杆→扣接第一步纵杆→固定斜撑杆、横杆→形成一个区格→拉接扫地杆
架体搭设前地面应夯实平整，不得有凹坑积水，周边附近可设排水沟。
架子相邻立杆的接头位置应错开，与相近大横杆的距离不宜大于步距的三分之一，立杆垂直偏差不应大于架高的1/200。
接触地面的立杆底部设置木板，确保架体的整稳定性。
脚手架外部均采用阻燃密目网进行防护，具体高度按每层高度决定。
确保工程质量的技术措施
本工程的质量控制和质量管理，严格执行ISO9002标准及本企业的质量手册和程序文件要求。
质量目标及质量保证体系
本工程的质量目标：
确保达到省优质工程等级标准。
质量保证体系见附页《质量保证体系图》。
组织措施
建立质量保证体系
在本工程中，本企业将严格按照ISO9002标准要求建立质量保证体系，以确保各质量要求在运行过程中处于全面的、全过程的受控状态。
在工程施工的全过程中都要把质量放在首位，要求每道工序必须是上道工序为下道工序提供精品，以过程精品保证工程优质。
建立质量责任制
建立以项目经理为首的质量岗位责任制，项目经理是工程质量的第一责任人，项目部各部门按企业的质量手册，负有各自的质量责任。
在质量责任制的基础上，签定质量保证书，明确岗位的质量职能、责任及权力，采取质量预控措施。
定期开展质量统计分析活动，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。
提高全员质量意识，贯彻“谁管生产、谁管质量、谁施工、谁负责质量、谁操作谁保证质量”的原则。
实行质量“一票否决权”，并采用风险工资制、项目奖罚制度等经济手段来辅助工程质量岗位责任制的实施。
按照ISO9002国际质量体系《质量手册》的要求，编制《质量创优计划》，对施工过程中的合同评审、物资采购、检验和试验通过制定质量监控措施，将影响工程质量的各种隐患消灭在萌芽之中。
加强质量的过程控制动态管理，全面实施过程精品战略，设置工序质量要点，施工中加强各控制点的监控。
认真贯彻落实各种质量管理制度
认真落实岗位责任制，项目经理和项目总工程师对工程全面负责，各施工队长对本专业质量负全部责任，各专业工长对所管分部分项工程质量负责，施工人员对操作面和工序质量负责。
严格执行“三检制度”，即自检、专检和互检。
班组在分项工程完成后，必须进行自检和互检，并评定分项工程质量等级，没有进行自检、互检或自检、互检不合格者，质量检查员不予核定质量等级，下道工序不准施工。
如自检、互检合格，而专检不合格，要对自检、互检人进行经济惩罚，对一次成优者予以奖励。
严格执行操作人员挂牌上岗制度。
认真实施施工方案的审批制度。
施工中，每一个重要部位，事先要做出施工方案，经论证和项目部经理、项目总工、生产副经理签字后方可实施。
坚持召开质量例会制度，定期由质量安全部召开质量专题会议，针对施工中所出现的问题，加以研究，寻找克服的办法，在以后的施工中禁止同类问题重复出现。
要求通过质量例会的召开，提高每一个施工人员的质量意识，杜绝质量事故的发生，减少质量通病的发生。
技术保证措施
施工准备阶段
项目总工程师组织有关职能部门及主要施工技术人员参加图纸会审，接受设计院的设计交底，了解设计人员意图和业主需要，掌握工程结构特点和采用新材料、新工艺。
根据工程的平面特点，结合施工条件，绘制施工平面布置图，并组织有关部门准备实施。
根据招标文件的规定及工程的结构特点，并结合本企业技术水平、管理能力及机械设备，周转材料等条件，按保证质量，方便施工进行统筹安排，确定施工方案，编制施工组织设计。
对主要施工部位，关键过程和特殊过程的质量控制，要编制施工工艺文件，由项目总工程师进行一级
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