站房商品混凝土拌合站监理实施细则.docx
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站房商品混凝土拌合站监理实施细则
A.0.4
监理实施细则
（商品混凝土监理实施细则）
内容提要：
专业工程特点
监理工作流程
监理工作要点
监理工作方法及措施
项目监理机构（章）：
专业监理工程师：
总监理工程师（签字、执业印章）：
日期：
江苏省住房和城乡建设厅监制
商品混凝土监理实施细则
一、编制依据
1、已批准的监理规划；
2、已批准的实施性施工组织设计；
3、已签订的沪通铁路工程房建二标常熟站及常熟工区施工承包合同文件
4、已签订的监理委托合同；
5、已批准的设计文件；
6、规范、标准及国家、部委、有关安全、质量、工程验收等方面的标准及法规文件：
（1）《建筑工程质量验收统一标准》GB50300-2013
（2）《建设工程监理规范》GB50319-2013
（3）《普通混凝土力学性能试验方法》GB/T50081-2002
（4）《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080-2002
（5）《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-2010
（6）《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011
（7）《混凝土用水标准》JGJ63-2006
（8）《混凝土外加剂》GB8076-2008
（9）《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013
（10）《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006
（11）《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB／T1596-2017
二、工程概况
本工程常熟站站房主要工程范围包括常熟站房、站台雨棚、工区综合楼、单身宿舍、铁路社会停车场。
常熟站位于常熟市外环线北侧、常福路与通港路（S227）之间。
常熟站主要办理客货车通过、旅客乘降作业，并满足列车越行条件。
常熟站到发线有效长1050m，设到发线两条，两端咽喉设“大八字”渡线。
与地方规划衔接，本站为全高架站，车站中心里程为DK57+599.74。
常熟站为线侧下广厅+线正下候车站房，近期站场规模为2台4线，设550x10x1.25m侧式站台两座。
该站房最高聚集人数为1500人，属中型旅客站房。
站房总建筑面积为10998㎡。
站房与站场股道平行，站房呈“一”字型布置，在站房对侧预留远期线路引入条件，根据地方要求，地铁区间从站房及站场地下垂直穿过。
旅客由桥下候车室进站，桥下出站厅出站。
站台雨棚中间采用无站台柱钢结构大雨棚，两侧采用站台中间立柱钢结构小雨棚。
雨棚覆盖总长度为536.5m，其中大雨棚覆盖长度为153.8m，小雨棚覆盖长度两侧各为204.05m。
雨棚宽度：
大雨棚覆盖宽度为46.1m，基本站台小雨棚覆盖宽度为9.97m，二站台小雨棚覆盖宽度为7.795m，局部宽6.745m。
大雨棚屋面采用抗风掀直立锁边铝镁锰金属屋面，小雨棚屋面工程采用抗风掀型双层金属板。
钢结构雨棚屋面板投影面积：
14236.2㎡，其中大雨棚7090㎡，小雨棚7146.1㎡。
车站在铁路高架桥下布置铁路社会停车场，面积为7730 ㎡，停车位83辆。
生产生活房屋总面积为2572.6㎡。
常熟站站房混凝土强度等级
构件名称及范围
混凝土强度等级
混凝土垫层
C15
基础梁、承台、桩
C35
电梯基坑、地下泵房侧壁、地板
C35P6
柱
C40
梁、板
C35
构造柱、围梁、过梁等
C25
三、监理工作范围及重点：
1、监理工作范围
商品混工质量符合设计及规范要求，从混凝土配合比、进场检查、浇筑成型、养护等多方面进行控制工作范围。
2、监理工作重点
1、审查施工单位选择商品混凝土厂家，考察其资质及成产能力、技术力量、生产工艺情况等；检查、审核原材料及外加剂的质量情况；检查、审核混凝土配合比设计情况。
2、每月定期和不定期的对商品混凝土厂家进行日常检查，主要检查项目有拌合站管理、拌合站设备和设施、试验和环境、生产过程质量控制和记录、混凝土的质量控制；检查混凝土搅拌生产全过程。
3、认真审核商品混凝土厂家提供的质量证明文件，其内容包括工程名称、订货单位、浇筑部位、混凝土配合比编号、强度等级、供应数量及日期、原材料名称、品种与规格。
4、会同施工现场人员检查每车商品混凝土进场质量情况，对每车混凝土拌合物进行坍落度试验；督促试件的制作并见证送样。
四、商品混凝土拌合站监理工作流程
五、监理控制要点及目标
1、商品混凝土拌合站监理控制要点
（一）原材料控制
1.原材料基本要求
（1）商品混凝土厂家应根据监理单位和施工单位的质量控制要求选择具有相应资格的合格供方，不得采购无准用证的原材料。
建立并保存合格供方的档案；采购合同应经审批，以保证所采购的原材料符合规定要求并严格按照原材料质量标准组织进货、分类管理。
（2）原材料质量必须符合现行标准、规范和规定要求。
进场材料必须按批验提供质量证明材料，拒收质量证明材料不全的原材料。
（3）生产厂家应根据原材料准备的难易程度，在能保证正常生产的前提下，保持合理的原材料贮存量。
2.水泥
（1）水泥的选择
①水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境确定。
②对于一般建筑结构及预制构件的普通混凝土，宜采用通用硅酸盐水泥；高强混凝土和有抗冻要求的混凝土，宜采用通用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；有预防混凝土碱骨料反应要求的混凝土工程，宜采用碱含量低于0.6%的水泥；大体积混凝土，宜采用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥。
③宜采用旋窑或新型干法窑生产的水泥
④水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175-2007和《中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥》GB200-2003的有关规定。
（2）水泥质量控制项目
①主要控制项目有凝结时间、安定性、胶砂强度、氧化镁和氯离子含量。
②碱含量低于0.6%的水泥主要控制项目还应包括碱含量。
③中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥主要控制项目还包应括水化热。
④用于生产混凝土的水泥温度不宜高于60℃。
（3）材料进场时，供货单位必须提供产品合格证、物理性能检验报告及建筑材料放射性指标检验报告，其质量必须符合现行国家标准，材料放射性指标检验不符合设计要求及规范有关规定时，严禁使用，对建筑材料放射性检测项目不全或对检测结果有疑问时，必须委托有资质和计量认证的单位进行复验。
水泥厂家提供的产品合格证内容必须填写齐全，不得漏或随意涂改，尽量使用原件，若为复印件还应注明原件存放处，加盖原件存放处公章及经办人签名，并注明日期。
施工单位必须注明其代表数量。
3.粗骨料
（1）粗骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006的规定及设计要求。
（2）粗骨料质量主要控制项目应包括颗粒级配、针片状含量、含泥量、泥块含量、压碎指标和坚固性；用于高强混凝土的粗骨料还包括岩石抗压强度。
（3）在粗骨料应用方面尚应符合以下规定：
①粗骨料宜采用连续级配；
②粗骨料的最大公称粒径不得大于构件截面最小尺寸的1／4，且不得大于钢筋最小净间距的3／4；对于混凝土实心板，骨料的最大公称粒径不得大于板厚的1／3，且不得大于40mm；对于大体积混凝土，粗骨料最大公称粒径不宜小于31.5mm。
③对于有抗渗、抗冻、抗腐蚀、耐磨及其他特殊要求的混凝土，粗骨料中含泥量和泥块含量分别不应大于1%和0.5%；坚固性检验的质量损失不应大于8%。
④对于高强混凝土，粗骨料的岩石抗压强度应至少比混凝土设计强度高30%；最大公称粒径不宜大于25mm，针片状颗粒含量不宜大于5%且不得大于8%；含泥量和泥块含量分别不应大于0.5%和0.2%。
（5）对于粗骨料或制作粗骨料的岩石，应进行碱活性检验和碱--碳酸盐活性检验；对于有预防混凝土碱骨料反应要求的混凝土工程，不宜采用有碱活性的粗骨料。
4.细骨料
（1）细骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006的规定和设计要求。
（2）细骨料质量主要控制项目应包括颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、氯离子含量和有害物质含量；
（3）细骨料在应用方面尚应符合以下规定：
①泵送混凝土宜采用中砂，且300um筛孔的颗粒通过量不少于15%。
②对于有抗渗、抗冻或其他特殊要求的混凝土，砂中含泥量和泥块含量分别不应大于3%和1%；坚固性检验的质量损失不应大于8%。
③对于高强混凝土，砂的细度模数宜控制在2.6-3.0范围之内，含泥量和泥块含量分别不应大于2%和0.5%。
④钢筋混凝土和预应力混凝土用砂的氯离子含量分别不应大于0.06%和0.02%。
⑤不宜单独采用特细砂做为细骨料配制混凝土。
⑥河砂应进行碱--碳酸盐活性检验；对于有预防混凝土碱骨料反应要求的混凝土工程，不宜采用有碱活性的砂。
5.粉煤灰
（1）粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB／T1596-2017的相关规定。
（2）粉煤灰的主要控制项目应包括细度、需水量比、烧失量和三氯化硫含量；C类粉煤灰主要控制项目还应包括游离氯化钙含量和安定性。
（3）粉煤灰在应用方面尚应符合以下规定
①掺用粉煤灰的混凝土，宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
②粉煤灰的种类和掺量应经试验确定，其混凝土性能应满足设计要求。
③粉煤灰宜与高效减水剂同时使用。
④对于高强混凝土或有抗渗、抗冻、抗腐蚀、耐磨等其它特殊要求的混凝土，宜采用不低于Ⅱ级的粉煤灰。
6.外加剂
（1）外加剂的质量应符合国家现行标准《混凝土外加剂》GB8076-2008和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013的规定。
（2）外加剂质量主要控制项目应包括掺外加剂混凝土性能和外加剂匀质性两方面，混凝土性能方面的主要控制项目有减水率、凝结时间差和抗压强度比，外加剂匀质性方面的主要控制项目有pH值、氯离子含量和碱含量。
引气剂和引气减水剂主要控制项目还应包括含气量。
（3）在外加剂应用方面尚应符合以下规定：
①外加剂应与水泥具有良好的适应性，其种类和掺量必须根据对混凝土性能的要求、施工及气候条件、混凝土所采用的原材料和配合比等因素经试验确定。
②高强混凝土宜采用高性能减水剂；有抗冻要求的混凝土宜采用引气剂或引气减水剂；大体积混凝土宜采用缓凝剂或缓凝减水剂；混凝土冬期施工可采用防冻剂。
③混凝土不得使用含有氯盐配制的外加剂；预应力钢筋混凝土还应不含有亚硝酸盐或碳酸盐的防冻剂；办公、居住等建筑工程中还应不含有硝铵或尿素的防冻剂。
④外加剂中的氯离子含量和碱含量应满足混凝土设计要求。
⑤宜采用液态外加剂。
（5）材料进场时，供货单位必须提供产品合格证、物理性能检验报告，室内装饰装修材料必须提供建筑材料放射性指标检验报告。
产品合格证必须填写齐全，不得漏项或随意填写。
7.水
（1）混凝土用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63-2006的规定。
（2）混凝土用水主要控制项目应包括pH值、不溶物含量、可溶物含量、硫酸根离子含量、氯离子含量、水泥凝结时间差和水泥胶砂强度对比，当混凝土骨料为碱活性时，主要控制项目还应包括碱含量。
（3）不得采用混凝土企业设备洗刷水配制骨料为碱活性的混凝土。
（二）商品混凝土配合比控制
1.混凝土配合比设计应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011的规定和设计要求。
2.生产用混凝土配合比必须经过试验试配确定，并有试配记录及其他相关资料。
混凝土配合比必须经试验验证，并应满足混凝土施工性能要求，以及强度、其它力学性能和耐久性能的设计要求。
报监理工程师批准后实施。
3.混凝土配合比设计报告中的强度等级、抗渗等级等要求与施工图纸相符。
4.混凝土中的最大水灰比和最小水泥用量符合《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011的规定和设计要求。
5.抗渗混凝土的配合比应符合下列规定：
（1）最大水胶比应符合下列规定
设计抗渗等级
最大水胶比
C20-C30
C30以上
P6
0.60
0.55
P8~P12
0.55
0.50
>P12
0.50
0.45
（2）每立方米中混凝土中的胶凝材料不宜小于320㎏。
（3）粗骨料采用连续级配，最大公称粒径不宜大于40.0mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；细骨料采用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%；砂率宜控制在35%～45%；
（4）抗渗混凝土宜掺用外加剂和矿物混合料，粉煤灰等级应为Ⅰ级或Ⅱ级。
（5）配置抗渗等级水泥混凝土要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa。
7.泵送混凝土的配合比应符合下列规定：
（1）粗骨料采用连续级配，针片状含量不宜大于10%，骨料最大料径与输送管内径之比，碎石不宜大于1：
3。
卵石不宜大于1：
2.5；通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%；砂率宜控制在35%～45%。
（2）胶凝材料用量不宜小于300kg/m3。
（3）混凝土的坍落度宜为80～180mm。
（4）泵送混凝土宜惨用泵送剂或减水剂，并宜掺用矿物掺合料。
（5）泵送混凝土试配时应考虑坍落度经时损失。
8.对首次使用、使用间隔时间超过三个月或原材料发生变化的配合比应进行开盘鉴定，开盘鉴定应包括以下内容：
（1）生产使用的原材料应与配合比设计一致；
（2）混凝土拌合物性能应满足施工要求；
（3）混凝土强度满足评定要求；
（4）混凝土耐久性能满足设计要求。
9.在混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息以及原材料的变化情况，及时调整并做好记录。
10.当出现下列情况之一时，应对混凝土配合比重新进行设计：
（1）原材料的产地或品种有显著变化时；
（2）生产大方量混凝土时；
（3）根据统计资料反映的信息，混凝土质量出现异常时；
（4）该配合比的混凝土生产间断半年以上时。
二、商品混凝土生产与施工现场质量控制
（一）原材料控制
1.混凝土原材料进场时，供方应按规定批次向需方提供质量证明文件。
质量证明文件应包括型式检验报告、出厂检验报告与合格证等，外加剂产品还应提供使用说明书。
2.原材料进场后，应按规定进行进场检验。
3.水泥应按不同品种和强度等级分批存储，并应采取防潮措施；出现结块的水泥不得用于混凝土工程；水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月），应进行复检，合格者方可使用。
4.粗、细骨料堆场应有防尘和遮雨设施；粗、细骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂，不得混入杂物。
5.矿物掺合料存储时，应有明显标记，不同矿物掺合料以及水泥不得混杂堆放，应防潮防雨，并应符合有关环境保护的规定；矿物掺合料存储期超过3个月时，应进行复检，合格者方可使用。
6.外加剂的送检样品应与工程大批量进货一致，并应按不同的供货单位、品种和牌号进行标识，单独存放；粉状外加剂应防止受潮结块，如有结块，应进行检验，合格者应经粉碎至全部通过600mm筛孔后方可使用；液态外加剂应贮存在密闭容器内，并应防晒和防冻，如有沉淀等异常现象，应经检验合格后方可使用。
（二）计量控制
1.原材料计量宜采用电子计量设备。
计量设备的精度应满足现行国家标准《混凝土搅拌站（楼）技术条件》GB10172的有关规定，应具有法定计量部门签发的有效检定证书，并应定期校验。
混凝土生产单位每月应自检一次；每一工作班开始前，应对计量设备进行零点校准。
2.每盘混凝土原材料计量的允许偏差应符合下表的规定，原材料计量偏差应每班检查。
各种原材料计量的允许偏差
原材料种类
计量允许偏差（按质量计）
胶凝材料
±2%
粗、细骨料
±3%
拌合用水
±1%
外加剂
±1%
3.对于原材料计量，应根据粗、细骨料含水率的变化，及时调整粗、细骨料和拌合用水的称量。
（三）搅拌控制
1.混凝土搅拌机应符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB/T9142的规定。
混凝土搅拌宜采用强制式搅拌机。
2.原材料投料方式应满足混凝土搅拌技术要求和混凝土拌合物质量要求。
3.混凝土搅拌的最短时间可按下表采用；当搅拌高强混凝土时，搅拌时间应适当延长；采用自落式搅拌机时，搅拌时间宜延长30s。
对于双卧轴强制式搅拌机，可在保证搅拌均匀的情况下适当缩短搅拌时间。
混凝土搅拌时间应每班检查2次。
混凝土搅拌的最短时间（s）
混凝土坍落度（mm）
搅拌机机型
搅拌机出料量（L）
＜250
250~500
＞500
≤40
强制式
60
90
120
＞40且＜100
强制式
60
60
90
≥100
强制式
60
注：
混凝土搅拌的最短时间系指全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间；
4.同一盘混凝土的搅拌匀质性应符合以下规定：
（1）混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%；
（2）混凝土稠度两次测值的差值不应大于规定的混凝土拌合物稠度允许偏差的绝对值。
5.冬期生产施工搅拌混凝土时，宜优先采用加热水的方法提高拌合物温度，也可同时采用加热骨料的方法提高拌合物温度。
应先投入骨料和热水进行搅拌，然后再投入胶凝材料等共同搅拌，水泥不应与热水直接接触。
拌合用水和骨料的加热温度不得超过下表的规定。
当骨料不加热时，拌合用水可加热到60℃以上。
拌合用水和骨料的最高加热温度（℃）
采用的水泥品种
拌合用水
骨料
硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥
60
40
6.拌制混凝土必须严格执行混凝土配合比通知单的有关要求。
混凝土配合比通知单应包括生产日期、工程名称、混凝土强度、坍落度、混凝土配合比编号、原材料的名称、品种、规格、配合比和每立方米混凝土所用原材料的实际用量等内容。
7.生产过程中发生的各种变化需要对混凝土配合比进行调整时，也应有专人负责，并重新签发混凝土配合比通知单或配合比调整记录。
（四）运输控制
1.在运输过程中，应控制混凝土不离析、不分层和组成成分不发生变化，并应控制混凝土拌合物性能满足施工要求。
2.当采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，根据气候环境对搅拌罐车进行隔热或者保温措施。
3.当采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，卸料前应采用快档旋转搅拌罐不少于20s；因运距过远、交通或现场等问题造成坍落度损失较大而卸料困难时，严禁直接加水。
4.当采用泵送混凝土时，混凝土运输应能保证混凝土连续泵送，并应符合现行行业标准《泵送混凝土施工技术规程》JGJ/T10-2011的有关规定。
5.计算混凝土路途运输时间，并据此推算混凝土出厂后至混凝土浇筑至施工面的时间，以及后续相邻界面混凝土可以浇筑时间。
如上述结算结果已超过混凝土初凝时间，应要求该车混凝土退场，退场过程监理人员应进行旁站监督。
（五）混凝土进场检查控制
商品砼进入现场，施工方必须提前通知监理人员进行检查，并做好相应的准备工作。
1.应检查每车砼的发料单，并认真核对发料单上砼强度、品种、发料单位、车号等内容；认真辨别罐车标识。
查看商品混凝土质量证明文件必须包括以下内容：
工程名称、订货单位、浇筑部位、混凝土配合比编号、强度等级、供应数量及日期、原材料名称、品种与规格及试验编号、强度统计结果（包括强度平均值、标准差等）、合格评定结果（包括采用的评定方法、组数及合格率等）及其它指标。
如有不符或到料时间超过发料时间2小时以上时，应坚决拒收。
2.督促施工单位试验人员及时进行混凝土坍落度试验，确认坍落度符合相关设计要求后，方可进行浇筑。
3.坍落度的测定和试块的留置应在卸料1/4取样。
（六）浇筑成型控制
1.浇筑前的准备
（1）应检查承包单位试验人员是否已及时到达现场，并确认该试验人员的资格符合建设行政主管部门的要求。
（2）应检查相关检测工具（如坍落度测试桶等）和试模是否已按本次混凝土浇筑方量进行配备，试模必须经国家相关部门认可的检测机构予以标定和认可。
（3）应检查并控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。
此外，还应检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况，并应保证模板在混凝土浇筑过程中不失稳、不跑模和不漏浆。
（4）应清除模板内以及垫层上的杂物；表面干燥的地基土、垫层、木模板应浇水湿润。
（5）根据工程需要和气候环境，应准备好抽水设备、湿润、防雨用品。
2.浇筑过程
（1）应有效控制混凝土的均匀性、密实性和整体性。
（2）砼浇筑应分层连续进行，每段浇筑厚度应根据工程结构特点、配筋情况、捣实方法满足规范及工艺要求而定。
（3）商品砼泵送时坍落度大、流动性强，浇筑时应注意砼通过梁流到相邻较远的柱模中而漏振，同时振捣以表面呈现浮浆和不再下沉为原则。
适当减少振捣时间，插入式振捣器振捣梁柱砼时应快插慢拔，插点间距不应大于1.5d，距模板边不应小于0.5d,尽量不要振触钢筋。
（4）施工单位在砼浇筑时应专人现场指挥。
同时，根据实际情况，派数名钢筋工、木工现场检查钢筋、模板情况，发现问题及时整改。
（5）不同配合比或不同强度等级泵送混凝土在同一时间段交替浇筑时，输送管道中的混凝土不得混入其它不同配合比或不同强度等级混凝土。
（6）在混凝土浇筑同时，应制作供结构或构件出池、拆模、吊装、张拉、放张和强度合格评定用的同条件养护和标准养护试件，还应按设计要求制作抗冻、抗渗或其它性能试验用的试件。
结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。
（7）在混凝土浇筑及静置过程中，应在混凝土终凝前对浇筑面进行抹面处理，以防止产生干缩裂缝，抹面后不久应浇水养护，防止水分散失影响砼中的水泥水化。
3.成型控制
（1）混凝土构件成型后，在强度达到1.2MPa以前，不得在构件上面踩踏行走，混凝土在自然保湿养护下强度达到1.2MPa的时间可按下表估算；构件底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合混凝土强度达到1.2MPa的时间估计（h）
水泥品种
外界温度（℃）
1～5
5～10
10～15
15以上
硅酸盐水泥
普通硅酸盐水泥
46
36
26
20
矿渣硅酸盐水泥
火山灰硅酸盐水泥
粉煤灰硅酸盐水泥
60
38
28
22
注：
掺加矿物掺合料的混凝土可适当增加时间。
构件底模及其支架拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压
强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
-
≥100
（七）养护控制
1.生产和施工单位应根据结构、构件或制品情况、环境条件、原材料情况以及对混凝土性能的要求等，提出施工养护方案或生产养护制度，并应严格执行。
2.混凝土施工可采用浇水、潮湿覆盖等方法进行养护，选择的养护方法应满足施工养护方案或生产养护制度的要求。
3.现场标准养护室建立后必须报请监理验收，符合下列要求后方可投人使用。
4.根据气候及现场实际情况，以表面湿润为原则，白天至少2h一次，施工单位必须派专人负责此项工作。
5.混凝土施工养护时间应符合以下规定：
（1）对于采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，采用浇水和潮湿覆盖的养护时间不得少于7d。
（2）对于采用粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥配制的混凝土，或掺加缓凝剂的混凝土以及大掺量矿物掺合料混凝土，采用浇水和潮湿覆盖的养护时间不得少于14d。
（3）对于竖向混凝土结构，养护时间宜适当延长。
6.同条件养护混凝土试件取样批量及留置方式：
（1）同条件养护试件所对应的结构或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定。
（2）对混凝
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