南钢实施ERP提升企业核心竞争力.docx

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南钢实施ERP提升企业核心竞争力

南钢股份（600282）南钢实施ERP提升企业核心竞争力

１．前言

      南钢通过“十五”大规模技术改造后，主要生产工艺设备达到国内先进水平。

南钢实施ＥＲＰ工程是顺应信息化融合工业化的现代制造业发展趋势，适应南钢装备大型化的要求，进一步提升企业综合竞争力，实现管理创新，营造高效敏捷的现代化企业管理体系，推进南钢精细化管理的必然途径。

      ２００５年１月，南钢成立信息和自动化公司，并着手信息化建设的规划和ＥＲＰ系统的选型工作。

２００６年９月，经过近两年的精心准备和局部使用系统建设的经验积累，以公司战略为指导，制订了信息化建设整体规划，选择了定制开发和模块软件相结合的技术路线，确定了“管理高度集中、产销高度衔接、数据高度一致、信息高度安全、人员高效配置”的信息化建设目标。

２００６年１２月，公司选择中国台湾中冠作为ＥＲＰ实施方，引入中钢先进管理理念，成立了ＥＲＰ项目指挥部和项目部，全面推进以ＥＲＰ系统为核心的整体信息化建设。

２００７年１月１５日，南钢ＥＲＰ项目建设正式启动。

２００８年６月３０日，ＥＲＰ系统正式上线。

２００９年３月８日，南钢ＥＲＰ系统建设通过了国家“倍增计划”项目验收。

      今天，ＥＲＰ已经真真切切地走入我们的工作和生活，经过一年的运行，系统功能不断完善，实实在在地发挥着现代化管理平台的作用，促进了企业管理水平的全面提升，南钢也成为南京市“两化融合”的示范企业。

      ２．ＥＲＰ项目建设内容

      南钢ＥＲＰ项目以实现整体产销为目标，采用统一的编码规划、单一的数据交换机制，整合公司生产、销售、质量、采购、物流、人资、设备以及财务成本等信息资源，建立公司财务业务一体化的管理平台，系统包括生产管理、质量管理、销售管理、财务成本管理、购储运管理、人力资源管理、设备管理、公文管理、信息运作及交换平台等九个主系统、７１个子系统。

      为配合和支撑ＥＲＰ运行，同期建设或完善的相关子系统有：

计量系统、检化验系统、中板ＭＥＳ系统、ＥＭＳ系统、电子商务系统、门禁系统等。

      通过ＥＲＰ系统的建设，消灭了信息孤岛，实现了系统的集成和业务整合，满足业务运作的需要，促进了公司“一级管理、一级核算”的管理提升进程。

      ３．南钢ＥＲＰ系统建设特色

      ３．１

      走钢铁行业特色的定制化路线，一次性按照目标时点全面完成实施

      南钢ＥＲＰ

      采用定制开发的技术路线，选择中国台湾中冠钢铁行业ＥＲＰ解决方案，结合南钢特色进行定制开发。

      １７个半月的工期，生产、销售、质量、财务、成本、采购、储运、设备、人资以及计量、检化验、中板ＭＥＳ、门禁等１６大领域一步到位式的建设并取得成功是非常困难的，特别是财务管理迅速成功上线，ＥＲＰ和ＭＥＳ及集团财务实现深度集成更是来之不易。

南钢ＥＲＰ建设得到国家工信部领导和中钢协专家的高度评价。

      ３．２

      从ＮＯ．１到ＥＶＥＲＹＯＮＥ的实施方法

      南钢ＥＲＰ项目的实施体现了“一把手、全员、全方位、全过程、高度执行力”的特色。

      ３．３

      高效的执行力和严谨的项目管控

      南钢ＥＲＰ项目工程领导有力、管理规范、执行力强、充分发挥业务人员和ＩＴ人员积极性，充分利用行业专家和地方专家的智慧，引入了监理机制，加强风险管控。

      ３．４

      系统集成难度大，集成程度深，效果好

      ＥＲＰ和板材ＭＥＳ系统集成，实现产销一体化高度集成；

      和集团财务系统集成，实现两个平台优势互补；和ＥＭＳ、计量、检化验等支撑业务系统集成，使业务数据采集及时高效准确。

      其中，ＥＲＰ和板材ＭＥＳ的集成将ＭＥＳ原有的订单管理、质量设计、销售发货和质量证明书等内容移到ＥＲＰ中，实现了南钢全部产品的订单管理一体化，标准、质量设计一体化，产品库存、发货管理一体化。

      ４．以ＥＲＰ系统为主体的信息化系统对管理的提升

      南钢信息化实施为管理工作重心从经营成果反映向经营过程控制的转移创造了技术条件，规范化的流程控管使事前监督和事中控制以及精细化管理成为可能。

      ４．１

      信息化对南钢管理上的变革：

      建立编码体系，实现企业管理标准化；实现生产集中管控一级计划管理模式；实现原燃辅料、备件及仓库集中管控；建立统一的采购信息平台及评价体系；统一了公司内控标准和质量管控体系；成本实施日清日结财务实现一级核算；产销高度衔接实现客户订单全程追踪；实现从职能管理向流程管理模式转变。

      ４．２

      信息系统对业务管理的提升：

      ４．２．１

      生产系统

      南钢２００３年建设的中厚板（卷）炼轧一体化ＭＥＳ实现了中厚板卷产品产销一体化管理，为创造精品板材基地提供了先进的综合生产管控平台。

ＥＲＰ系统实现了整体产线的产销一体化管理，建立了以生产订单为主键的生产管理体系，ＥＲＰ和业务融合，给生产管理提供了创新的平台，实现了一级计划的管理。

ＥＲＰ和ＭＥＳ集成协同，实现了中厚板（卷）产品的精细化管理，中厚板产品非计划率从系统上线前的１２％降到目前的７％，成材率提高了１．２％。

      ４．２．２

      销售系统

      建立了统一规则，实现产销一体化。

通过产品规范、质量、货款、价格、产能、运能实现接单管控，辅助销售人员合理接单，使销售出货流程标准化、透明化。

价格管理系统化、制度化。

实现系统模拟成本，指导销售接单业务，系统自动计算预估毛利，实现接单效益最大化。

      ４．２．３

      质量系统

      ＥＲＰ、ＭＥＳ、检化验、质量分析系统构成了一个完整的企业质量信息系统。

通过建立统一的产品规范和冶金规范，实现了各类标准数据、内控要求、工艺要求等规范数据的标准化、流程化、系统化和规范化，确保质量信息在全公司范围内及时地通过系统进行同步更新，实现上下道工序的信息共享，促进质量精细化管理。

以ＧＫ索引号作为坯料钢种，炼钢合炉生产的产能最大化，提高接单量及生产能力，减少坯料库存。

      ４．２．４

      财务系统

      实现对生产成本的精细化核算，建立了８３个日成本核算的功能区，实现成本的大小还原，提供管理信息供决策分析使用。

自今年１月份起，已全面实现了财务成本的信息化整合。

目前，在日清日结的基础上实现了２日月度关帐的要求，标志着难度最大的系统——ＥＲＰ成本系统切换成功，也标志着南钢信息化使用进入了新的阶段，实现了从以产销为中心到以财务成本为中心的跨越，更好地支撑以顾客为中心的经营理念。

      ４．２．５

      能源管理系统促进了节能减排

      南钢２００５年建立了能源管理系统ＥＭＳ。

集过程监控、能源管理和调度为一体，对公司２８０００多个能源流监测点进行监控和计划调度管理，并实现数字化、网络化、可视化、智能化监控。

目前在流程优化的基础上，对现有能源管理系统硬件和软件进行改进，完善环境监测系统功能，形成完整的能源和环境管理系统“双ＥＭＳ”。

      ５．信息化发展展望

      信息化建设的规律是持续改进、不断提升，“两化融合”是一个长期实践探索的过程。

      南钢将以“两化融合”为指导思想，结合管理体系和信息化建设现状及发展构想，拓展和深化系统建设。

      （１）实施企业决策支持系统，建立管理驾驶舱，进一步促进高层信息化运行水平；

      （２）完善协同管理系统，使信息化成为南钢实施发展战略的执行和绩效评价平台；

      （３）扩展电子采购、电子商务和ＥＲＰ的融合，构建功能完善的供应和产销链建设，实现内外部供应链的协同，

      使整个供应链系统成本达到最小；

      （４）建设物流计划和ＧＰＳ监控调度系统，提高运输的计划性，优化物流管理，降低物流成本；

      （５）优化ＥＭＳ建设，将节能降耗和环保减排联动管理，推进节能减排。

建立能源环境综合评价系统，完善能源优化和调控、预测分析、环境监测和评估功能。

      （６）完善和优化排产功能，实现生产从“计划”到“优化”的转变。

      “两化融合”是一个长期持续的过程，需要不断探索和实践，未来将进一步发挥信息技术的渗透性、倍增性和创新性作用，打造企业新的竞争优势，促进南钢的核心竞争力从优秀迈向卓越。

      优势互补实现高效精细财务成本管理

      １．

      系统建设和整合背景

      在企业信息化建设中ＥＲＰ的建设是重中之重。

企业在规划ＥＲＰ之初，企业财务管理系统的使用已经成型，存在新建设的ＥＲＰ系统和原有财务系统的整合问题。

      众所周知，用友ＮＣ系统是和国家财务法律法规集成的一套综合的集团财务管理系统，其优势在于集团式多账套管理，财务的控制，资金的控管，集团合并报表，全面预算，企业银企直联等。

为了能使用到国内外一流的专业财务系统，并保值之前公司集团统一财务ＮＣ系统的投资，本着充分发挥ＥＲＰ系统和ＮＣ系统的各自优势，减少重复录入和差错，提高各系统运行效率的原则，双方通过接口来完成各自优势功能分担。

南钢集团财务、资金管理系统使用用友ＮＣ系统，财务成本管理等使用中冠开发的ＥＲＰ系统。

      ２．

      南钢ＥＲＰ和财务ＮＣ系统整合的优点

      南钢ＥＲＰ和财务ＮＣ系统间实现了无缝衔接、自动集成。

整合后，所有财务数据全部采用ＥＲＰ数据，体现了如下变化：

      （１）、会计处理速度快：

ＥＲＰ上线前，会计每天要做凭证录入，转账，期末结账，手工对账，成本核算，ＥＲＰ上线后，会计每天只做凭证核对，转账、结账、成本核算系统自动处理，速度比手工快２０倍以上。

      （２）、会计处理准确度高：

ＥＲＰ上线前，每天录入凭证信息，容易出现对账错误，手写抄写错误。

ＥＲＰ上线后，各个前端系统自动处理账务，准确度提高、效率大大提升。

      （３）、会计处理流程规范：

ＥＲＰ系统规范了每一个人的工作，使用ＥＲＰ系统，无论是会计账务处理，还是采购、销售、库存管理，每一部分都有一套规范的流程，从成本中心、产线别的选择，无一不体现规范操作。

      （４）、南钢联报表效率高：

系统未整合之前，财务ＮＣ系统中大量的凭证信息需要人工录入，通过系统整合，所有ＥＲＰ的前端交易数据抛账由系统自动产生，无需至财务ＮＣ系统中进行人工录入。

南钢联报表产制时间由原来的７天提高到２天。

      ３．ＥＲＰ成本管理的特点

      财务ＮＣ系统的成本模块中，核算口径不能满足现代化企业精细化管理的需要。

ＥＲＰ成本系统集中了前端和成本有关的大量数据，可以提供大量的报表分析，让管理决策者清楚目前的企业的成本等各个环节情况。

本着提高成本核算精细化管理的目标，成本模块全部移至ＥＲＰ中进行管理，随着日成本核算的推进，在ＥＲＰ中进行成本核算的优势逐步体现出来。

      南钢日成本核算，实现了成本的动态监控，根据前一天的日成本数据，可以及时分析成本中心的成本波动原因，预测以后的成本趋势，并对当天的生产经营进行指导和协调，使生产组织走上事前预测、事中控制、事后分析的良性循环；实现了准确的效益预测，通过ＥＲＰ销售系统反馈的订单信息及销售出货的实际情况，结合日成本信息，财务很方便按明细钢种计算效益，对当前市场情况下的销售接单及生产排产有重要的指导意义。

      为日成本核算的顺利上线，南钢在核算方法上做了许多创新：

      ａ、成本中心核算：

ＥＲＰ中共设计生产性成本中心８３个，在原有的财务集中的基础上，通过ＥＲＰ的实施，实现了由原来的按厂核算过渡到按成本中心核算，提高财务核算的效率。

      ｂ、采购实际成本核算：

根据采购合同准确计算每个明细物料的采购成本，以实时暂估入库的方式消除因报账不及时产生的库存成本不实的问题，同时消耗采用实时加权平均计算成本，实现了对生产成本的精细化核算；

      ｃ、明细品种的存货帐务核算：

通过和产销系统紧密结合，实时记录产品存货的异动情况。

从炼钢到轧钢，通过炉号、轧制序号、板号、订单牌号等生产信息，将钢材的产出和钢坯的投入有机结合起来，准确统计了明细钢种的成本信息；

      ｄ、在制品核算：

采用新的成本核算模式，以在制品作为标的进行成本核算，消除了因质量判定、再加工等特殊原因造成的投入产出不匹配的问题，每日的生产量可以方便、有效的计量；

      ｅ、两种口径的成本大还原：

南钢的组织架构是由多公司组成，单个公司的成本数据参考意义不大，真正对生产经营起指导意义的是集团口径的、按工序还原的成本。

还原结果使用价值更高，可以根据成本报表指导生产、采购；

      ｆ、强化数据的日清日结：

对和成本相关的生产、销售、采购数据要求及时采集，做到当天数据当天进入系统，有效保证了日成本核算的数据基础。

      综上所述，南钢ＥＲＰ和财务ＮＣ的功能整合、优势互补，不仅节省了南钢信息化建设中集团财务核算的投资，且实现了各自基础数据的高度统一，交易数据的自动实时交换。

财务ＮＣ系统的成本核算模块移至ＥＲＰ中管理，不仅实现了成本的精细化核算，且给日成本核算提供了条件。

系统整合的稳定性、高效性、易用性、扩展性均处于全国一流水平，通过此次整合为南钢集团财务、合并报表、全面预算、资金管理、精细化成本核算等多方面的管理水平的全面提升创造了条件。

      借助信息化的翅膀

      实现设备管理腾飞

      设备是生产的保障基础，没有设备的正常运行，就没有南钢６５０万ｔ的产量，没有精细化的设备管理，就无法生产出满足质量要求的产品。

ＥＲＰ设备管理系统正是促进设备管理规范化、精细化和信息化腾飞的翅膀。

      １．集成设备数据，优化设备管控

      通过统一的编码规范、统一的操作平台、统一的工作流程，集合设备静态数据资料，积累动态数据资料。

      １５万笔的设备、部件通过统一的编码规范——设备地址编码，集成于统一的系统平台——设备主控台。

通过统一的工作规划及执行业务流程，实现了从检修计划制订（ＰＬＡＮ）、检修任务执行（ＤＯ）、检修任务验收（ＣＨＥＣＫ），到检修任务结案（ＡＣＴＩＯＮ）的全过程管控，实现了资源信息共享，达到了一级化管理的目的。

      ２．实时掌握设备状态，提升设备运行指标

      借助于停机管理平台，形成了设备停机立案、分析、结案的ＰＤＣＡ全闭环管理。

生产现场发生的停机信息实时共享，消除了信息人工传递的误差，提高了管理人员的管理效率。

      通过系统，管理技术人员实时掌握了设备的运行状况，通过对故障的跟踪、分析，不断降低设备故障率，提高设备可开动率，全面提升设备运行指标。

      ３．设备点检在线受控

      通过每日工作排程，系统自动生成点检工作任务单。

结合工单执行流程，将原先枯燥乏味、分散而孤立的点检数据串联起来，形成了一串串流动的曲线，易于理解，更能提供有效地分析和判断依据。

      ４．实现设备的全生命周期管理

      借助于循环品管理，实现了对重要备件的全生命周期管理。

      结合设备主控台中设备的上下线作业，可以追踪备件的上线使用、下线修复、修复备用，再到上线使用，循环往复直至报废的全生命过程。

通过资料的不断积累，形成了完整的循环品履历资料，为跟踪备件的使用情况，评估备件的修复质量提供依据。

      ５．强化备件费用的管控

      机旁库管理作为中央仓库管理的一个补充和延伸，实现了对现场物料的动态管理。

机旁库在物料的供应上更加灵活、机动，在物料的管理上更加快捷、高效，既可以保证连续生产的需要，也可以满足应急检修的要求。

      在工作任务单的作业流程中，通过和中央库、机旁库信息的有机串接，维检人员在编制备件清单后，可以即时看到备件在中央库以及机旁库的库存量。

当机旁库数量满足备件需求，维检人员可以直接通过机旁库领料，当机旁库数量不满足备件需求，则生成中央库的领料单。

      以ＥＲＰ信息系统促进质量管理持续改进

      南钢ＥＲＰ系统在质量管理的计划（ＰＬＡＮ）、执行（ＤＯ）、检查（ＣＨＥＣＫ）、改进（ＡＣＴＩＯＮ）等各个阶段为我们及时地闭环反馈大量真实有效的共享信息，大幅提高了这些信息的处理速度和广度，帮助我们不断提高工作质量和工作效率。

实施闭环控制、不断提高水平的“ＰＤＣＡ循环”是质量管理的基本原则，其本质就是强调持续改进、不断完善，借助于ＥＲＰ信息系统中的质量活动内容和控制模式，进一步促进遵循“ＰＤＣＡ循环”的质量管理理念，实现持续改进。

      生产活动开始前的质量设计（ＰＬＡＮ）

      通过ＥＲＰ质量系统和既有的ＭＥＳ系统质量设计功能的成功整合，我们在ＥＲＰ系统建立了一体化的覆盖棒、线、带、板等众多产线的质量设计平台，全面、系统、规范地定义了南钢所有钢铁产品及其生产工艺路线，建立了完整的产品规范、冶金规范资料库，实现了各类产品标准、内控要求、工艺要求等规范内容的信息化、系统化和统一管理，数据的高度一致确保了质量规范在全公司范围内及时地通过系统同步更新，并提供一贯的规范信息用于产品接单、生产、判定、出货、质保书生成等各工序的质量管控，为精细化的质量管理提供了强有力的支持。

      对所有钢铁产品均按订单组织生产，通过质量设计产生生产订单，将各类规范要求集中反映在订单的质量设计结果－生产订单中，并以此作为产品在生产制造、检验判定、转单作业、销售出货、质保书产制等各环节的规范依据，充分发挥质量系统的刚性作用，在后道工序中对产品质量层层把关。

      以市场（订单）为导向、快速响应客户个性化需求的质量设计，既降低了响应客户可否接单的时间，也充分体现了按“标准＋α”组织生产的原则。

以订单特殊要求＋质量设计、并以订单特殊要求为优先的质量设计模式，可灵活地依据客户要求进行产品质量设计，也使质量系统刚中有柔，满足客户个性化、多样化需求，应对激烈的市场竞争。

      为避免系统中规范数据的随意变动对产品制造过程的影响，依据质量管理的基本要求，建立ＥＲＰ质量异动管理系统，由计算机辅助进行产品规范、冶金规范等规范数据异动的管制，提供各类规范数据的异动申请、核准、报告说明、历史数据检索、异动记录等信息支持，确保在质量活动的计划（ＰＬＡＮ）环节，减少质量设计错误发生几率。

      依据生产订单开展质量管理活动（ＤＯ）

      在质量设计中对不同品种对多条产线所允许生产的规格的限定，生产计划人员根据质量设计中对各产线允许生产规格的限定，并综合考虑产能、辊期等条件合理安排生产。

现场操作人员能方便地通过系统得到各类规范数据，并依据生产订单上的工艺规范要求组织生产。

      按内控要求组织生产，并作为坯料放行和轧钢配料条件，灵活地体现了同牌号不同类型、不同规格产品对坯料成分的差异化要求及订单特殊要求，以“一钢多级”的“大钢种”生产模式，确保产品质量稳定、可靠，并使炼钢生产得到优化，有效减少了坯料库存。

目前７１２个内部钢种满足了９９４个牌号、１４６１个客户订货标准的生产需要。

      以自动采集和就源录入方式，确保了各类生产实绩在系统中都有完整的记录，并以此作为质量追溯的数据来源。

      产品的放行检验和工艺监督（ＣＨＥＣＫ）

      由系统统一收集、记录、管理产品的化物性试验等各类检验数据，依据质量设计要求自动比对化物性规范要求和检试验实绩，主动提示不合格项目。

依靠系统的自动判定功能，有效缩短了半成品及成品判定放行时间，杜绝了人为因素对产品判定的影响。

      系统自动产制质保书时，会自动比对产品质量规范和化物性试验数据，不合格自动提示，提前反映出强制放行或不正确的成品转单作业所导致的质量问题，易于及早纠正。

      按订单跟踪产品制造过程，及时了解产品质量缺陷和违反工艺纪律现象，实现全过程质量跟踪，减少质量事故的发生几率。

      统计分析各类生产实绩和检验实绩，采取措施（ＡＣＴＩＯＮ）

      技术部门及相关人员依靠质量分析系统，将ＥＲＰ系统中存储的大量检化验数据、工艺操作实绩、用户质量异议等内容通过订单联系起来，进行炼钢／轧钢工艺参数和生产信息整合查询，通过进行数据分析和数据挖掘，发现数据中隐含的趋势、构成的模式及其间的关系，指导产品成分设计、工艺设计工作，易于及时调整、持续完善各类冶金规范资料库，从而提升了质量设计水平，进一步提高产品质量，通过“ＰＤＣＡ循环”实现持续改进。

      随着系统使用不断深化、系统功能不断完善，加强系统在工艺过程控制和质量管控方面的作用，以透明化、规范化、精细化、高效率的管理方式，坚持ＰＤＣＡ循环的质量管理理念，持续提升质量设计水平和质量管控能力，促进质量管理水平快速提高。

      以用户为中心的ＥＲＰ产销系统解决方案

      产销矛盾根本是有限产能和无限需求之间的矛盾，对钢铁企业而言，产销矛盾具体体现为多种多样，不同的企业根据所处的行业地位、竞争环境、企业战略等有不同的体现。

产销衔接是ＥＲＰ产销系统的关键，产销系统的架构设计体现了ＥＲＰ产销系统的设计理念。

      １．南钢产销的特点

      南钢根据多年的实践，形成了独特的销售模式，客户分散、订单批量小、需求品种多样化的特征十分明显。

南钢的生产系统的特征更是明显，各厂的加热炉定尺完全是根据轧线的特征设计，坯料定尺和断面各不相同，坯料的通用性差。

      南钢整个产销体系更重视以用户为中心的设计理念以满足用户的需求；南钢的板材和棒线带产能相当，而棒线带产品采用不固定辊期的设计方式，更灵活地适应市场和用户。

      ２．南钢ＥＲＰ注重的产销系统矛盾

      小批量订单、多品种和批量生产之间的矛盾；用户需求的变化及企业稳定生产之间的矛盾；均衡生产和集中交货的矛盾

      ３．南钢ＥＲＰ产销矛盾解决方案

      南钢的ＥＲＰ产销系统充分体现以用户为中心的设计思想，在系统中采用灵活的功能设计，尽可能满足用户多变的需求，而不是强调生产的特殊性对营销提供更多的约束。

在生产系统设计中，采用最快速的反馈来适应市场的需求，同时为解决产销矛盾开发一定的功能模块。

      ３．１

      控制流程的选择

      通过对国内各产销系统的考察，日前南钢ＥＲＰ产销运用的系统订单的控制流程减少了生产订单的确认和生产订单结案的两个控制点。

销售订单的确认和生产订单的确认合为一体其成功之处在于销售系统在第一时间可以承诺用户订单的接受和否，在流程的选择上更能够适应市场。

而省去生产订单结案控制点则用户已不需要的订单反馈信息就可在第一时间进入生产系统。

系统在解决产销矛盾方面的思考就是以销售为中心，尽可能满足用户的需求。

      ３．２

      产销流程中提供的特别功能模块

      系统设计真正体现以用户为中心的理念的同时，系统也加强一些应对市场需求变化的一些模块功能，尽可能减少解决产销矛盾同时对生产造成的负面影响。

      ３．２．１

      订单合并