无梁板专项施工方案.docx
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无梁板专项施工方案
无梁板专项施工方案
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沧州建筑有限公司
年月日
一、编制说明
本项目为地下车库顶板结构平面图，A、B、C号楼结施-48，楼座外的车库顶板为无梁顶板。
1.材料:
混凝土:
单层车库部分梁、顶板、柱C35.顶板抗渗等级P6、钢筋:
B-HPB300,C-HRB400.2.砼保护层:
顶板上皮、梁上皮:
50mm,顶板下皮、梁下皮:
25mm,3.未定位的梁及上柱帽SZM轴线居中。
未注明的上柱帽SZM均为SZM1。
4.图中未注明车库部分现浇板厚度为450mm,上皮标高-1.700m。
9.未注明的-1.700m标高地库板带配筋表（暗梁钢筋,暗梁宽度1100mm，定位居柱中）。
二、工程概况
工程名称：
新华区富康路与延益民交口工业项目，沧州市富康路与延益民交口建筑功能：
本工程地上为工业厂房，地下一层为汽车库及设备用房，建筑面积：
地上建筑面积为28160平方米，地下室建筑面积为11995平方米，总建筑面积40155平方米。
建筑层数：
地上厂房A15层；厂房B2层裙房；厂房C9层/地下1层建筑层高（m）：
地下一层5.20，首层5.00,二层4.80，标准层3.60。
建筑高度:
厂房A57.20m;厂房B10.40m;厂房C35.60m,
三、编制的依据
1）国家现行的施工规范和验收标准。
2）合同规定的质量标准和工期要求。
3）地下车库施工图。
4）«混凝土结构工程质量验收规范»GB50119-2013
5）《地下防水工程质量验收规范》GB50108-2018
四、工程特点要求
本项目施工工序多、工期紧、质量要求较高，必须严格认真做好施工准备，采取有效的技术措施，合理安排施工顺序，精心组织施工，以确保优质、高速、高效地完成施工任务。
五、施工布署
1、施工组织部署
为确保本工程的顺利实施，形成强有力的现场指挥机构，建立现场施工组织机构，成立工程项目经理部，推行项目管理，实行项目经理责任制，全面负责本工程工期、质量、成本统一指挥，安排生产与物资供应。
2、劳动力安排
根据工程总体部署及施工现场情况，相应组建一个主体施工班组，负责本工程的主体施工任务，安装工程在施工早期主要是配合土建施工，主要工种人员计划如下：
劳动力计划一览表
工种人数备注
普工20人材料装缷
木工40人支模、木加工
钢筋工30人钢筋加工、绑扎
砼工30人砼浇捣、养护
水电工4人水电预埋
3、项目成立物资部，结合工程部对工程所需材料编制详尽的供应计划，根据场地和进度情况，编制详细的材料计划，按进度陆续入场，既不过分占用场地，也不影响正常施工。
六、钢筋工程
1、工艺流程：
Vv钢筋绑扎流程：
钢筋直螺纹连接
2、墙柱钢筋绑扎：
1）在底板混凝土上弹出墙身及洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按与设计洽商要求认真处理。
墙模板采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。
2）先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。
一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。
横竖筋的间距及位置应符合设计要求。
3）墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。
4）墙体纵向钢筋间距控制采用纵向“梯型骨架定位筋”，以固定钢筋间距，梯型骨架定位筋间距1000mm，焊接梯型骨架筋的钢筋规格同墙纵向钢筋规格，梯型骨架定位筋中的横筋要求按800mm间距，以保证双排钢筋之间的距离。
5）在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。
6）为保证洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。
洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。
7）各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。
如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。
8）本工程钢筋较密，绑扎时必须满扎。
为防止钢筋浇注时变形，最后一道箍筋或拉筋与主筋进行焊接。
9）配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。
七、顶板钢筋绑扎
工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋
１）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。
用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
2）按画好的间距，先摆放底层受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装,待安装预留完成后,再焊接双层筋间的钢筋马镫,在板的两层筋之间设立钢筋马镫，以确保上部钢筋的位置，然后绑扎上层筋。
马镫采用螺纹钢制作，钢筋直径采用16mm焊制而成，马镫铁间距1200mm，放置间距为1200×1200，设置在上层铁下筋与下层铁上筋之间。
马镫示意图如下图：
3）顶板为450mm厚，钢筋量大，故顶板钢筋连接φ16以上的采用直螺纹套筒进行连接，钢筋连接和搭接位置要符合设计及规范要求。
4）绑扎一般用顺扣或八字扣，板筋绑扎必须画线，进行尺寸定位，绑扎时按分好的尺寸线进行绑扎，绑扎时必须满扎，不准跳格，以防止钢筋变形；顶板下设保护层垫块间距1米。
5）绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。
最后在主筋下垫砂浆垫块。
6）无梁楼盖柱帽范围设附加钢筋，钢筋型号与间距按设计要求进行设置。
钢筋绑扎成型后派专人看守，禁止施工人员直接在钢筋上面行走，并派专人负责检修。
在操作面通过或泵管部位同样设置上述长马镫，上铺木跳板，以利成型钢筋的成品保护。
八、楼梯钢筋绑扎：
工艺流程；
画位置线→绑主筋→绑分部筋→绑踏步筋
1）在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。
2）根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，板筋要锚固到梁内。
3）底板筋绑完，待踏步模板吊帮支好后再绑扎踏步钢筋。
4）主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。
九、钢筋直螺纹连接
一、本工程钢筋接头连接规定
（1）板：
A、钢筋φ≥16mm采用滚压直螺纹套筒连接；
B、钢筋φ≤16采用搭接绑扎；
B、部分钢筋接长采用闪光对焊。
（2）墙：
A、钢筋≥16mm竖向筋采用直螺纹连接；
B、钢筋φ<14mm采用搭接绑扎；
（3）柱：
钢筋φ16mm～φ32mm竖向筋采用直螺纹连接
二、施工准备
1、技术准备
（1）凡参与接头施工的操作工人必须参加技术培训，经考核合格后持证上岗。
（2）核对有编号的布筋图纸加工单与成品数量；
（3）做好技术交底。
2、材料准备
（1）材料的品种规格：
套筒的规格、型号以及螺纹保护帽的品种、规格必须符合设计要求。
钢筋的品种、规格必须符合设计要求。
3、主要机具
无齿锯、钢筋剥肋滚丝机、普通扳手及量规（牙形规、环规、塞规）。
4、作业条件
（1）钢筋端头螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；
（2）钢筋连接用的套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；
（3）布筋图及施工穿筋顺序等已进行技术交底。
三、施工工艺
1、钢筋滚压直螺纹连接工艺流程
2、操作工艺
1）加工要求
钢筋丝头的加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）
钢筋示意图见下图：
M—丝头大径；P—螺距；Ф—钢筋直径；L—丝头长度
钢筋剥肋滚丝头加工尺寸（mm）
钢筋规格（Ф）
有效扣数
丝头长度
钢筋规格（Ф）
有效扣数
丝头长度
Ф16
≥6
22.5
Ф28
≥7
33
Ф18
≥6
25
Ф32
≥7
39
Ф20
≥6
25
Ф36
≥8
45
Ф22
≥6
27.5
Ф40
≥8
48
Ф25
≥7
30
3、工艺操作要点
1）钢筋螺纹加工
①钢筋要先调直再下料，并用无齿锯切断，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。
②加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。
③加工钢筋螺纹时，要采用水溶性切削润滑液,润滑液采用专用的容器储存
④操作工人要逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。
⑤经自检合格的钢筋丝头，由质检员随机抽样进行检验,以一个工作班内生产的丝头作为一个验收批，要对每种规格加工批量随机抽检10％，且不少于10个，当合格率小于95%时,应加倍抽检,并参照下表填写钢筋螺纹加工检验记录，复检中合格率仍小于95%时,应对全部钢筋丝头逐个进行检验,切去不合格丝头,查明原因,并重新进行加工螺纹。
钢筋直螺纹加工检验记录
工程名称
结构所在层数
接头数量
抽检数量
构件种类
序号
钢筋规格
螺纹牙形检验
公差尺寸合格
检验结论
注：
1.按每批加工钢筋直螺纹丝头数的10％检验；
2．牙形合格、公差尺寸合格的打“√”，否则打“×”。
检查单位：
检查人员：
日期：
负责人：
⑥已检验合格的丝头，要加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。
2）钢筋连接
①钢筋连接前，要检查螺纹加工检验记录。
②连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格要一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径要与连接套匹配。
并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。
③连接钢筋时要对准轴线将钢筋拧入连接套。
④接头拼接完成后，要使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。
接头拧紧力矩要符合下表的规定。
扭力扳手的精度为±5％。
直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
钢筋直径（mm）
16－18
20－22
25
28
32
36－40
拧紧力矩（N·m）
100
200
250
280
320
350
⑤根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的安装方法，接头分类见下表：
序号
型式
使用场合
1
标准型
正常情况下连接钢筋
2
导径型
用于连接不同直径的钢筋
3
正反丝扣型
用于两端钢筋均不能转动要求调节轴向长度的场合
⑥经拧紧后的滚压直螺纹接头要做出标记，单边外露丝扣的长度不应超过2P。
⑦当更换滚丝轮时,要注意滚丝轮的顺序号须和滚轮架上的标记序号一致,并注意螺距相同。
不同的直径配有不同的螺距。
（与钢筋规格匹配的滚丝轮螺距见下表）
规格（mm）
螺距（mm）
规格（mm）
螺距（mm）
规格（mm）
螺距（mm）
Ф16
2.5
Ф22
2.5
Ф32
3
Ф18
Ф25
Ф36
Ф20
Ф28
3
Ф40
我们准备在施工过程中应用标准型：
标准型是最常用的。
套筒长度略大于2倍钢筋的直径，以φ32钢筋为例套筒长度为72mm，钢筋丝扣长度为36mm，套筒拧入一端钢筋并用扳手拧紧后，丝头端面即在套筒中央，再将另一端钢筋丝扣拧入，并用普通扳手拧紧钢筋，利用两端丝头相互对顶力锁定套筒位置。
3）、质量标准
1、材料的质量要求：
1）钢筋质量要求：
钢筋要符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GBl499）和《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（GBl3014）的要求，有原材质复试报告和出厂合格证；
2）套筒质量要求：
①套筒采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质要符合GB699规定；
②成品螺纹连接套要有产品合格证；两端螺纹孔要有保护盖；套筒表面要有规格标记。
③连接套表面无裂纹，折叠，结疤，螺牙饱满，无其他缺陷。
④牙型规格检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度合格。
⑤各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。
⑥连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。
2、加工质量检验：
1）螺纹丝头牙形检验：
牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，牙形表面光洁的为合格品。
3、接头质量检验：
钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值，接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。
对接头的抗拉强度试验每一验收批要在工程结构中随机截取3个接头试件做抗拉强度试验。
按设计要求的接头等级进行评定，如有1个试件的强度不符合要求，再取6个试件进行复检，复检中如仍有一个试件的强度不符合要求，则该验收批评为不合格。
4、现场外观质检抽验：
梁、柱构件按接头数的15％且每个构件的接头数抽验数不得少于一个接头；基础墙板构件按各自接头数，每100个接头作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批。
每批检验3个接头，抽检的接头要全部合格，如有一个接头不合格，则再检验3个接头，如全部合格，则该批接头为合格；若还有一个不合格，则该验收批接头要逐个检查，对查出的不合格接头要进行补强，如无法补强要弃置不用，并按下表填写质量检查记录。
钢筋直螺纹接头质量检查记录
工程名称
结构所在层数
构件种类
钢筋规格
接头位置
数量
拧紧到位
无完整丝扣外露
检验结论
检验日期
注：
检查结论：
合格的打“√”，否则打“×”。
检查单位：
检查人员：
日期：
负责人：
4）、成品保护
1、各种规格和型号的套筒外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。
2、钢筋螺纹保护帽要堆放整齐，不准随意乱扔。
3、连接钢筋的钢套筒必须用塑料盖封上，以保持内部洁净、干燥、防锈。
4、钢筋直螺纹加工经检验合格后，要戴上保护帽或拧上套筒，以防碰伤和生锈。
5、已连接好套筒的钢筋接头不得随意抛砸。
5）、安全环保措施
1、不准硬拉电线或高压油管。
2、高压油管不得打死弯。
3、参加钢筋直螺纹连接施工的人员必须培训、考核、持上岗证。
4、作业人员必须遵守施工现场安全作业有关规定。
十、模板工程
（一）模板选项型及施工
1、无梁顶板模板
本工程无梁楼板模采用15mm厚多层板，模板支撑体系采用满堂脚手架，钢管间距0.85m×0.85m，顶板搁栅采用50×80mm木方，搁栅间距板控制在200mm以内。
满堂架搭设完毕，开始先板模的支设（包括柱帽），再支设墙柱模板,板模支设时，先铺50×80搁栅，然后铺板模，并用钉子钉牢，板模严禁悬挑，板间接缝用塑料胶带粘接以防止漏浆。
详见顶板模板及支撑体系示意图。
2、柱帽模板
柱帽模板采用15mm厚多层板，按照设计要求进行模板配制、安装，柱模一次支设，一次浇注砼，详见柱帽支模示意图。
柱帽支模示意图
（二）无梁模板支撑体系计算书
、参数信息:
1.模板支架参数
横向间距或排距（m）:
0.70；纵距（m）:
0.70；步距（m）:
1.50；
立杆上端伸出至模板支撑点长度（m）:
0.10；模板支架搭设高度（m）:
3.10；
采用的钢管（mm）:
Φ48×3.5；板底支撑连接方式:
方木支撑；
立杆承重连接方式:
双扣件，取扣件抗滑承载力系数:
0.80；
2.荷载参数
模板与木板自重（kN/m2）:
0.350；混凝土与钢筋自重（kN/m3）:
25.000；
施工均布荷载标准值（kN/m2）:
2.000；
3.楼板参数
楼板的计算长度（m）:
4.50；施工平均温度（℃）:
-2.℃；
楼板的计算宽度（m）:
4.00；
楼板的计算厚度（mm）:
450.00；
4.材料参数
面板采用多层板，厚度为18mm；板底支撑采用方木；
面板弹性模量E（N/mm2）:
9500；面板抗弯强度设计值（N/mm2）:
13；
木方弹性模量E（N/mm2）:
9500.000；木方抗弯强度设计值（N/mm2）:
13.000；
木方抗剪强度设计值（N/mm2）:
1.400；木方的间隔距离（mm）:
300.000；
木方的截面宽度（mm）:
50.00；木方的截面高度（mm）:
80.00；
图2楼板支撑架荷载计算单元
、模板面板计算:
面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
W=100×1.82/6=54cm3；
I=100×1.83/12=48.6cm4；
模板面板的按照三跨连续梁计算。
面板计算简图
1、荷载计算
（1）静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重（kN/m）：
q1=25×0.45×1+0.35×1=11.6kN/m；
（2）活荷载为施工人员及设备荷载（kN/m）：
q2=1×2=2kN/m；
2、强度计算
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
其中：
q=1.2×11.6+1.4×2=16.72kN/m
最大弯矩M=0.1×16.72×0.32=0.1504kN·m；
面板最大应力计算值σ=150400/54000=2.785N/mm2；
面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2；
面板的最大应力计算值为2.553N/mm2小于面板的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!
3、挠度计算
挠度计算公式为
其中q=11.6kN/m
面板最大挠度计算值v=0.677×11.6×3004/（100×9500×48.6×104）=0.138mm；
面板最大允许挠度[V]=300/250=1.2mm；
面板的最大挠度计算值0.138mm小于面板的最大允许挠度1.2mm,满足要求!
、模板支撑方木的计算:
方木按照两跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=6×8×8/6=64cm3；
I=6×8×8×8/12=256cm4；
方木楞计算简图（mm）
1.荷载的计算：
（1）钢筋混凝土板自重（kN/m）：
q1=25×0.3×0.45=3.375kN/m；
（2）模板的自重线荷载（kN/m）:
q2=0.35×0.3=0.105kN/m；
（3）活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载（kN/m）：
p1=2×0.3=0.6kN/m；
2.强度验算:
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
均布荷载q=1.2×（q1+q2）+1.4×p1=1.2×（3.375+0.105）+1.4×0.6=5.016kN/m；
最大弯距M=0.125ql2=0.125×5.016×0.72=0.307kN·m；
方木最大应力计算值σ=M/W=0.307×106/64000=4.800N/mm2；
方木的抗弯强度设计值[f]=13.000N/mm2；
方木的最大应力计算值为4.399N/mm2小于方木的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!
3.抗剪验算：
截面抗剪强度必须满足:
τ=3V/2bhn<[τ]
其中最大剪力:
V=0.625×4.596×0.7=2.011kN；
方木受剪应力计算值τ=3×2.011×103/（2×60×80）=0.628N/mm2；
方木抗剪强度设计值[τ]=1.4N/mm2；
方木的受剪应力计算值0.628N/mm2小于方木的抗剪强度设计值1.4N/mm2，满足要求!
4.挠度验算:
最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:
均布荷载q=q1+q2=3.48kN/m；
最大挠度计算值ν=0.521×3.48×7004/（100×9500×2560000）=0.179mm；
最大允许挠度[V]=700/250=2.8mm；
方木的最大挠度计算值0.179mm小于方木的最大允许挠度2.8mm,满足要求!
、板底支撑钢管计算:
支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；
集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=4.021kN；
支撑钢管计算简图
支撑钢管计算弯矩图（kN·m）
支撑钢管计算变形图（mm）
支撑钢管计算剪力图（kN）
最大弯矩Mmax=0.67kN·m；
最大变形Vmax=0.783mm；
最大支座力Qmax=10.15kN；
最大应力σ=669810.097/5080=131.852N/mm2；
支撑钢管的抗压强度设计值[f]=205N/mm2；
支撑钢管的最大应力计算值131.852N/mm2小于支撑钢管的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求!
支撑钢管的最大挠度为0.783mm小于700/150与10mm,满足要求!
、扣件抗滑移的计算:
按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN。
纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算（规范5.2.5）:
R≤Rc
其中Rc--扣件抗滑承载力设计值,取12.80kN；
R-------纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值;
计算中R取最大支座反力,R=10.15kN；
R<12.80kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!
、模板支架立杆荷载标准值（轴力）:
作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。
1.静荷载标准值包括以下内容：
（1）脚手架的自重（kN）：
NG1=0.129×3.55=0.458kN；
（2）模板的自重（kN）：
NG2=0.35×0.7×0.7=0.171kN；
（3）钢筋混凝土楼板自重（kN）：
NG3=25×0.45×0.7×0.7=5.512kN；
静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=6.142kN；
2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。
活荷载标准值NQ=（1+2）×0.7×0.7=1.47kN；
3.立杆的轴向压力设计值计算公式
N=1.2NG+1.4NQ=9.429kN；
、立杆的稳定性计算:
立杆的稳定性计算公式
其中N----立杆的轴心压力设计值（kN）：
N=9.429kN；
φ----轴心受压立杆的稳定系数,由长细比Lo/i查表得到；
i----计算立杆的截面回转半径（cm）：
i=1.58cm；
A----立杆净截面面积（cm2）：
A=4.89cm2；
W----立杆净截面模量（抵抗矩）（cm3）：
W=5.08cm3；
σ--------钢管立杆受压应力计算值（N/mm2）；
[f]----钢管立杆抗压强度设计值：
[f]=205N/m
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