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蜗杆轴零件的加工工艺
蜗杆轴零件的加工工艺
一、概述
1蜗杆轴类零件的功用与结构
蜗杆轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中罕见的典型零件之一。
它支撑着其它转动件回转并传递扭矩，同时又经过轴承与机器的机架衔接。
蜗杆轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成。
加工外表通常除了内外圆外表、圆锥面、螺纹、端面外，还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。
依据功用和结构外形，蜗杆轴类有多种方式，如光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、公允轴、曲轴、凸轮轴等。
如图1
图1蜗杆轴
2蜗杆轴类零件的技术要求
2.1加工精度
1）尺寸精度蜗杆轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。
按运用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为IT6-IT9级，精细的轴颈也可达IT5级。
轴长尺寸通惯例则为公称尺寸，关于阶梯轴的各台阶长度按运用要求可相应给定公差。
2）几何精度蜗杆轴类零件普通是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。
除了尺寸精度外，普通还对支撑轴颈的几何精度〔圆度、圆柱度〕提出要求。
关于普通精度的轴颈，几何外形误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规则其允许的公差值。
3）相互位置精度蜗杆轴类零件中的配合轴颈〔装配传动件的轴颈〕相关于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。
通常普通精度的轴，配合精度对支撑轴颈的径向圆跳动普通为0.01-0.03mm，高精度轴为0.001-0.005mm。
此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
2.2外表粗糙度
依据机械的精细水平，运转速度的上下，轴类零件外表粗糙度要求也不相反。
普通状况下，支撑轴颈的外表粗糙度Ra值为0.63-0.16μm；配合轴颈的外表粗糙度Ra值为2.5-0.63μm
3蜗杆轴类零件的资料和毛坯
3.1蜗杆轴类零件的资料
蜗杆轴类零件资料的选取，主要依据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决议，力图经济合理。
常用的蜗杆轴类零件资料有35、45、50优质碳素钢，以45钢运用最为普遍。
关于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。
关于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或许某些有特殊要求的可采用合金钢。
如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的任务场所，该资料经调质处置后具有较好的综合力学功用；选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，任务条件较差的状况，这些资料经调质和外表淬火后其耐磨性、耐疲劳强度功用都较好；假定是在高速、重载条件下任务的蜗杆轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳钢或38CrMoA1A渗碳钢，这些港经渗碳淬火或渗氮处置后，不只要很高的外表硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的功用。
球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造功用好，且具有减振功用，常在制造外形结构复杂的轴中采用。
特别是我国研制的稀土——镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减摩、吸振，对应力集中敏理性小等优点，已被运用于制造汽车、拖延机、机床上的重要轴类零件。
3.2蜗杆轴类零件的毛坯
蜗杆轴类零件的毛坯罕见的有型材〔圆棒料〕和锻件。
大型的，外形结构复杂的轴也可采用铸件。
内燃机中的曲轴普通均采用铸件毛坯。
型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适宜于润滑轴或直径相差不大的阶梯轴。
锻件毛坯经加热锻打后，金属外部纤维组织沿外表散布，因此有较高的抗拉、抗弯及抗改动强度，普通用于重要的轴。
二、蜗杆轴加工的工艺剖析
实例，图2所示为一蜗杆轴，资料选用40Cr钢。
产品属于小批量消费。
图2蜗杆轴
该蜗杆轴φ20j6，φ17k5两外圆外表为支撑轴颈；锥体局部是装配离合器的外表；M18×1处装配圆螺母来固定轴承的轴向位置。
依据外形结构其毛坯选用φ50mm的圆钢〔棒料〕，在锯床上按240mm长度下料。
1、蜗杆轴加工的工艺路途
1.1基本加工路途
外圆加工的方法很多，基本加工路途可归结为四条。
①粗车—半精车—精车
关于普通常用资料，这是外圆外表加工采用的最主要的工艺路途。
②粗车—半精车—粗磨—精磨
关于黑色金属资料，精度要求高和外表粗糙度值要求较小、零件需求淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路途。
③粗车—半精车—精车—金刚石车
关于有色金属，用磨削加工通常不易失掉所要求的外表粗糙度，由于有色金属普通比拟软，容易梗塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工
关于黑色金属资料的淬硬零件，精度要求高和外表粗糙度值要求很小，常用此加工路途。
1.2典型加工工艺路途
蜗杆轴的主要加工外表是外圆外表，也还有罕见的特特形外表，因此针对各种精度等级和外表粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的蜗杆轴加工，其典型的工艺路途如下：
毛坯及其热处置—预加工—车削外圆—铣键槽—〔花键槽、沟槽〕—热处置—磨削—终检。
1〕蜗杆轴的预加工
轴类零件的预加工是指加工的预备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管进程中，常会发作弯曲变形，为保证加工余量均
匀及装夹牢靠，普通冷态下在各种压力机或校值机上停止校直。
2〕蜗杆轴加工的定位基准和装夹
①以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆外表，锥孔、螺纹外表的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些外表的设计基准普通都是轴的中心线，假定用两中心孔定位，契合基准重合的原那么。
中心孔不只是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又契合基准一致原那么。
当采用两中心孔定位时，还可以最大限制地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
②以外圆和中心孔作为定位基准〔一夹一顶〕用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够动摇，切削用量也不能太大。
粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆外表和一中心孔作为定位基准来加工。
这种定位方法能接受较大的切削力矩，是轴类零件最罕见的一种定位方法。
③以两外圆外表作为定位基准在加工空心轴的内孔时，〔例如：
机床上莫氏锥度的内孔加工〕，不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆外表作为定位基准。
当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈〔装配基准〕为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消弭基准不重合而惹起的误差。
4以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆外表时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准。
2、蜗杆轴的加工工艺进程
2.1外圆外表的加工方法和加工精度
轴类、套类和盘类零件是具有外圆外表的典型零件。
外圆外表常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。
车削加工是外圆外表最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，普通适于作为外圆外表粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圆外表主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工；光整加工是精加工后停止的超精细加工方法〔如滚压、抛光、研磨等〕，适用于某些精度和外表质量要求很高的零件。
由于各种加工方法所能到达的经济加工精度、外表粗糙度、消费率和消费本钱各不相反，因此必需依据详细状况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。
表1为外圆外表各种加工方案和经济加工精度。
序号
加工方法
经济精度〔公差等级〕
经济粗糙度Ra值/μm
适用范围
1
粗车
IT13-IT11
50-12.5
适用于淬火钢以外的各种金属
2
粗车-半精车
IT10-IT8
6.3-3.2
3
粗车-半精车-精车
IT8-IT7
1.6-0.8
4
粗车-半精车-精车-滚压
IT8-IT7
0.2-0.025
5
粗车-半精车-磨削
IT8-IT7
0.8-0.4
主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢
6
粗车-半精车-粗磨-精磨
IT7-IT6
0.4-0.1
7
粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工〔或轮式超精磨〕
IT5
0.1-0.012
8
粗车-半精车-精车-精细车〔金刚车〕
IT7-IT6
0.4-0.025
主要用于要求较高的有色金属
9
粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨〔或镜面磨〕
IT5以上
0.025-0.006
极高精度的外圆加工
10
粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨
IT5以上
Rz0.1
表1
2.2外圆外表的车削加工
（1）外圆车削的方式
轴类零件外圆外表的主要加工方法是车削加工。
主要的加工方式有：
1〕荒车自在锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了增加毛坯外圆外形误差和位置偏向，使后续工序加工余量平均，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，普通切除余量为单面1-3mm。
2〕粗车中小型锻、铸件毛坯普通直接停止粗车。
粗车主要切去毛坯大局部余量〔普通车出阶梯轮廓〕，在工艺系统刚度允许的状况下，应选用较大的切削用量以提高消费效率。
3〕半精车普通作为中等精度外表的最终加工工序，也可作为磨削和其它加工工序的预加工。
关于精度较高的毛坯，可不经粗车，直接半精车。
4〕精车外圆外表加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。
5〕精细车高精度、细粗糙度外表的最终加工工序。
适用于有色金属零件的外圆外表加工，但由于有色金属不宜磨削，所以可采用精细车替代磨削加工。
但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动颠簸，能微量进给，无匍匐现象。
车削中采用金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些〔45o-90o〕,刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm，以增加工艺系统中弹性变形及振动。
（2）车削方法的运用
1〕普通车削适用于各种批量的轴类零件外圆加工，运用十分普遍。
单件小批量常采用卧室车床完成车削加工；中批、大批消费那么采用自动、半自动车床和公用车床完成车削加工。
2）数控车削适用于单件小批和中批消费。
近年来运用愈来愈普遍，其主要优点为柔性好，改换加工零件时设备调整和预备时间短；加工时辅佐时间少，可经过优化切削参数和顺应控制等提高效率；加工质量好，公用工夹具少，相应消费预备本钱低；机床操作技术要求低，不受操作工人的技艺、视觉、肉体、体力等要素的影响。
关于轴类零件，具有以下特征适宜选用数控车削。
结构或外形复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件。
加工精度分歧性要求较高的零件。
切削条件多变的零件，如零件由于外形特点需求切槽，车孔，车螺纹等，加工中要屡次改动切削用量。
批量不大，但每批种类多变并有一定复杂水平的零件。
对带有键槽，径向孔〔含螺钉孔〕、端面有散布的孔〔含螺钉孔〕系的蜗杆轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削加工中心上加工，除了能停止普通数控车削外，零件上的各种槽、孔〔含螺钉孔〕、面等加工外表也可一并能加工终了。
工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为动摇牢靠。
2.3外圆外表的磨削加工
（1）外圆外表磨削的工艺范围
用磨具以较高的线速度对工件外表停止加工的方法称为磨削。
磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它运用于零件精加工和硬外表的加工。
磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。
磨削加工采用的磨具〔或磨料〕具有颗粒小，硬度高，耐热性好等特点，因此可以加工较硬的金属资料和非金属资料，如淬硬钢、硬质合金道具、陶瓷等；加工进程中同时参与切削运动的颗粒多，能切除极薄极细的切屑，因此加工精度高，外表粗糙度值小。
磨削加任务为一种精加工方法，在消费中失掉普遍的运用。
目前，由于强力磨削的开展，也可直接将毛坯磨削到所需求的尺寸和精度，从而取得了较高的消费率。
（2）外圆外表磨削的常用方法
1）纵磨法
砂轮高速旋转起切削作用，工件旋转作圆周进给运动，并和任务台一同作纵向往复直线进给运动。
任务台每往复一次，砂轮沿磨削深度方向完成一次横向进给，每次进给〔吃刀深度〕都很小，全部磨削余量是在屡次往复行程中完成的。
当工件磨削接近最终尺寸时〔尚缺乏量0.005-0.01mm〕，应无横向进给光磨几次，直到火花消逝为止。
纵磨法加工精度和外表质量较高，顺应性强，用同一砂轮可磨削直径和长度不同的工件，但消费率低。
在单件、小批量消费及精磨中运用普遍，特别适用于磨削细长轴等刚性差的工件。
2）横磨法〔切入法〕
工件不作纵向往复运动，砂轮以缓慢的速度延续或连续地向工件作横向进给运动，直到磨去全部余量。
横磨时，工件与砂轮的接触面积大，磨削力大，发热量大而集中，所以易发作工件变形、烧刀和退火。
横磨法消费效率高，适用于成批或少量消费中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆外表及两侧都有台肩的轴径。
假定将砂轮修整成型，也可直接磨削成型面。
3）综合磨法
先用横磨法将工件分段停止粗磨，相邻之间有5-15mm搭接，每段上留有0.01-0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。
这种磨削方法综合了纵磨和横磨的优点，适用于磨削余量较大〔余量0.7-0.6mm〕的工件。
4）深磨法
磨削时采用较小的纵向进给量〔1-2mm/r〕和较大的吃刀深度〔0.2-0.6mm〕在一次走刀中磨去全部余量。
为防止切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。
深磨法可取得较高的精度和消费率，外表粗糙度值较小，适用于大批量消费中，加工刚性好的短轴。
（3）外圆外表的无意磨削
在无意磨床磨削工件外圆时，工件不用顶尖来定心和支撑，而是直接将工件放在砂轮和导轮〔用橡胶结合剂作的粒度较粗的砂轮〕之间，由托板支撑，工件被磨削的外圆面作定位面。
无意外圆磨床有两种磨削方式。
1）贯串磨削法〔纵磨法〕
磨削时将工件从机床前面放到托板上，推入磨削区，由于导轮轴线在垂直平面内倾斜α角〔α=1o-6o〕,导轮与工件接触处的线速度v导可以分解成水平和垂直两个方向得分速度v导水平和v导垂直，v导垂直控制工件的圆周进给运动，v导水平使工件作纵向进给。
所以工件进入磨削区后，便既作旋转运动，又作轴向移动，穿过磨削区，工件就磨削终了。
α角增大，消费率高，但外表粗糙度随之增大；反之，状况相反。
为保证导轮与工件呈线接触形状，需将导论外形修整成回转双面曲形。
这种磨削方法不适用带台阶的圆柱形工件。
2）切入磨削法〔横磨法〕
先将工件放在托板和导轮之间，然后由工件〔连同导轮〕或磨削砂轮横向切入进给，磨削工件外表。
这时导轮的中心线仅倾斜很小角度〔约30'〕,以便对工件发生一庞大的轴向推力，使它靠住挡板，失掉牢靠的轴向定位。
切如磨法适用于磨削有阶梯或成形回转外表的工件，但磨削外表长度不能大于磨削砂轮宽度。
在磨床上磨削外圆外表时，应采用充足的切削液，普通磨钢件多用苏打水或乳化液；铝件采用加大批矿物油的煤油；铸铁、青铜件普通不用切削液，而用吸尘器肃清尘屑。
2.4外圆外表的光整加工
关于超精细零件的加工外表往往需求采用特殊的加工方法，在特定的环境下加工才干到达要求，外圆外表的光整加工就是提高零件加工质量的特殊加工方法。
（1）研磨
研磨是一种新鲜、简便牢靠的外表光整加工方法，属自在磨粒加工。
在加工进程中那些直接参与切除工件资料的磨粒不像砂轮、油石和沙带、砂纸那样总是固结或涂附在磨具上，而是处于自在游离形状。
经研磨外表，尺寸和几何外形精度可达1-3μm，外表粗糙度Ra值为0.16-0.01μm。
假定研具精度足够高，其尺寸和几何外形精度可达0.3-0.1μm，外表粗糙度值Ra值小于0.04-0.01μm。
1）研磨原理
研磨是经过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动而完成的。
研具和工件之间的磨粒与研磨剂在相对运动中，区分起机械切削作用和物理、化学作用，使磨粒能从工件外表上切去极薄的一层资料，从而失掉极高的尺寸精度和极细的外表粗糙度。
研磨时，有少量磨粒在工件外表浮动着，它们在一定的压力下滚动、刮擦和挤压，起着切除纤细资料层的作用，磨粒在研磨塑性资料时，遭到压力的作用，首先使工件加工面发生裂纹，随着磨粒的运动，裂纹的扩展、交织，致使构成了碎片〔即切削〕最后脱离工件。
研具与工件相对运动复杂，磨粒在工件外表上的运动不重复，可以除去〝高点〞。
这就是机械切削的作用。
研磨时磨粒与工件接触点局部压力十分大，因此瞬时发生高温，发生挤压作用，致使使工件外表平滑，外表粗糙度Ra值下降，这是研磨时发生的物理作用。
由于研磨时研磨液中参与硬脂酸或油酸，与掩盖在工件外表的氧化物薄膜间还会发生化学作用，使被研外表硬化，减速研磨效果。
2）研磨方法
①手工研磨
研磨外圆时，工件夹持在车窗卡盘上或用顶尖支撑，作低速回转，研具套在工件上，在研具与工件之间参与研磨剂，然后用手推进研具作往复运动。
往复运动速度常选用20-70m/min为宜。
②机器研磨
机器研磨效率高，可以单面研磨，也可以双面研磨。
此外，机器研磨不只可以研磨外圆柱面、内圆柱面，还适用于平面、球面、半球面的外表研磨。
③嵌砂与无嵌砂研磨
依据磨料能否嵌入研具，研磨又可分为嵌砂和无嵌砂两种。
A.嵌砂研磨研具资料比工件软，组织平均，具有一定弹性，变形小，外表无斑点等特点。
常用资料委会朱铁、铜、铅、软钢等。
在加工中，磨料直接参与任务区域内，磨粒受挤压而自动嵌入研具称自在嵌砂法。
假定是在加工前，事前将磨料直接挤压到研具外表中去的那么称强迫嵌砂。
此方法主要用于精细量具的研磨。
B.无嵌砂的研磨研具资料较硬，而磨料较软〔如氧化铬等〕。
在研磨进程中，磨粒处于自在形状，不嵌入研具外表。
研具资料常选用淬硬过的钢、镜面玻璃等。
3）研磨具和研剂
①研磨剂研磨剂包括磨料、研磨液和辅佐资料。
磨料应具有高硬度，高耐磨性；磨粒要有适当的锐利性，在加工中破碎后仍能坚持一定的锋刃；磨粒的尺寸要大致相近，使加工中尽能够有均一的任务磨粒。
罕见的研磨磨料见表2所示。
研磨液研磨液使磨粒在研具外表上平均散布，接受一局部研磨压力，以增加磨粒破碎，并兼有冷却、润滑作用。
常用的研磨液是煤油、汽油、机油、植物油脂等。
辅佐资料辅佐资料能使工件外表氧化物薄膜破坏，添加研磨效率。
②研具研磨工具简称研具，其作用是使研磨剂赖以暂时固着或取得一定的研磨运动，并将自身的几何外形按一定的方式传递到工件上。
因此，制造研具的资料对磨料要有适当的嵌入性，研具自身几何外形应有持久的坚持性。
表2研磨常用磨料
种类
主要成分
显微硬度/HV
适用资料
刚玉
AL2O3
2000-2300
各种碳钢、合金钢、不锈钢
碳化硅
SiC
2800-3400
铸铁、其他非铁金属及其合金〔青铜、铝合金〕、玻璃陶瓷、石材
碳化硼
B4C
4400-5400
高硬钢、镀铬外表、硬质合金
碳硅硼
SiC
5700-6200
硬质合金、半导体资料、宝石、陶瓷
金刚石
C
10000
硬质合金、陶瓷、玻璃、水晶、半导体资料、宝石
氧化铬
Cr2O3
淬硬钢及普通金属的精细研磨和抛光
4）研磨特点
研磨能取得其他机械加工较难到达的动摇的高精度外表，研磨过的外表其外表粗糙度细；耐磨性、耐蚀功用良好；操作技术、运用设备、工具复杂；被加工资料顺应范围广，无论钢、铸铁、还是有色金属均可用研磨方法精加工，尤其对脆性资料更显特征。
适用于多种类小批量的产品零件加工，由于只需改动研具外形就能方便地加工出各种外形的外表。
但必需留意的事，研磨质量很大水平取决于前道工序的加工质量。
（2）超精加工
超精加工实践上是摩擦抛光进程，是降低外表粗糙度的一种有效的光整加工方法。
它具有设备复杂、操作方便、效果清楚、经济性好等优点。
1）超精加工的任务原理
超精加工运用细粒度磨条〔油石〕以较低的压力和切削速度对工件外表停止精细加工的方法。
加工中有三种运动，即工件的回转运动1；磨头轴向进给运动2；磨条高速往复振动3。
这三种运动使磨粒在工件外表构成的轨迹是正弦曲线。
超精加工的切削进程与磨削、研磨不同，只能切去工件外表的凸峰，当工件外表磨平后，切削作用能自动中止。
超精加工大致可分为四个阶段：
A强力切削阶段油石磨粒细，压力小，工件与磨条之间的油膜易构成，单位面积上的压力大，故切削作用剧烈。
B正常切削阶段当少数凸峰磨平后，接触面积上的压力降低，切削磨条自锐性作用削弱，进入正常切削阶段。
C微弱切削阶段随着切削面积的增大，单位面积上的压力更低，切削作用微弱，且粗大的切屑构成氧化物而嵌入油石空隙中，使油石发生润滑外表，具有摩擦抛光作用而降低工件外表的粗糙度。
D自动中止阶段工件磨平，单位面积上压力极低，工件与磨条之间又构成了油膜，不再窃笑，切削作用自动中止。
2）超精加工的特点
①超精加工磨粒运动轨迹复杂，能由切削进程过渡到抛光进程，外表粗糙度Ra值达0.01-0.04μm。
②超精加工磨条的粒度极细，只能切削工件凸峰，所以加工余量很小，普通为0.005-0.00025mm。
③磨条高速往复振动，磨条的微刃两面切削，磨屑易于清楚。
不会在工件外表构成划痕。
④切削速度低，磨条压力小，工件外表不易发热，不会烧伤外表，也不易使工件外表变形。
⑤超精加工的外表耐磨性好。
（3）双轮珩磨
双轮珩磨也是一种高效的光整加工方法。
珩磨时工件在两顶尖上以转速nω旋转，两个修整成双曲线的磨轮轴线反向倾斜，与工件轴线成α角，装置在工件两边，用弹簧3压向工件。
工件靠摩擦力带动珩轮旋转，同时沿工件轴向作往复运动。
磨轮和工件的相对滑动速度v使其发生切削力。
双轮珩磨出来的工件外表呈黑色镜面，其外表粗糙度Ra值达0.0012-0.025μm。
此外，由于磨轮自身回转，磨损平均，因此耐用度较高。
采用这种加工方法的最大特点是对前道工序的外表粗糙度要求不高，即使是车削外表，也可直接停止珩磨。
但采用这种方法，不能纠正前道工序的圆度误差。
（4）滚压
滚压是冷压加工方法之一，属无屑加工。
滚压加工是应用金属发生塑性变形从而到达改开工件的外表功用、取得工件尺寸外形的目的。
外圆外表的滚压加工普通可用各种相应的滚压工具，在普通卧室车床上对加工外表在常温下停止强行滚压，使工件金属外表发生塑性变形，修正金属外表的微观几何外形，减小加工外表粗糙度值，提高工件的耐磨性、耐蚀性和疲劳强度。
例如经滚压后的外圆外表粗糙度可达Ra0.4-0.25μm，硬化层深度0.2-0.05μm，硬度提高5%-20%。
滚压加工特点如下：
1〕前道工序的外表粗糙度Ra不大于5μm，压前外表要洁净，直径方向的余量为0.02-0.03mm。
2〕滚压后工件的外形精度及相互位置精度主要取决于前道工序的外形位置精度。
前工序外表圆柱度、圆度较差那么还会出现外表粗糙度不平均的现象。
3〕滚压的对象普通只适宜塑性资料，并要求资料组织平均。
经滚压后的工件外表耐磨性、耐蚀性提高清楚。
4〕滚压加工消费率高，工艺范围广，不只可以用来加工外圆外表，
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