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高生论文2

曲面轴的数控加工工艺规程及编程

摘要

数控加工技术体现着一个国家的工业化生产能力，是制造业发展的基础。

数控技术在现代企业的大量应用，使制造技术正朝着数字化的方向迈进，出现了以信息驱动的现代制造技术，其核心就是数控加工设备替代了传统的加工设备。

与此同时，数控技术正朝着高精度、高柔性、高可靠性以及复合化（工序复合化、功能复合化）的方向发展。

数控加工具有如下优点：

提高生产效率；不需熟练的机床操作人员；提高加工精度并且保持加工质量；可以减少工装卡具；可以减少各工序间的周转，原来需要用多道工序完成的工件，用数控加工可以一次装卡完成，缩短加工周期，提高生产效率。

容易进行加工过程管理；可以减少检查工作量；可以降低废、次品率；便于设计变更，加工设定柔性；容易实现操作过程的自动化，一个人可以操作多台机床；操作容易，极大减轻体力劳动强度。

本次设计就是进行曲面轴类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。

并绘制零件图、加工路线图。

用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。

关键词：

数控加工；工艺过程；加工工序；加工路线

1.绪论

1.1数控机床的特点与分类

1.1.1数控机床的特点

数控机床是一种高效、新型的自动化机床，具有广泛的应用前景。

它与普通机床相比具有以下特点：

（1）适应性、灵活性好数控机床由于采用数控加工程序控制，当加工零件改变时，只要改变数控加工程序，便可实现对新零件的自动化加工，因此能适应当前市场竞争中对产品不断更新换代的要求，解决了多品种、单件小批量生产的自动化问题。

满足飞机、汽车、造船、动力设备、国防军工等制造部门复杂形状零件和型面零件的加工需要。

（2）精度高、质量稳定数控机床是按照预定的程序自动加工，不需要人工干预，这就消除了操作者人为产生的失误或误差；数控机床本身的刚度高、精度好，并且精度保持性较好，这更有利于零件加工质量的稳定；还可以利用软件进行误差补偿和校正，也使数控加工具有较高的精度。

（3）生产效率高数控机床的进给运动和多数主运动都采用无级调速，且调速范围大，可选择合理的切削速度和进给速度；可以进行在线检测，避免数控机床加工中的停机时间；可采用自动换刀、自动交换工作台，减少了换刀时间；加工同时可以进行工件装卸，并且一次装夹可实现多面和多工序加工，减少工件装夹、对刀等辅助时间；数控加工工序集中，可减少零件周转时间。

因此，数控加工生产率较高，一般零件可以高出3~4倍，复杂零件可提高十几倍甚至几十倍。

（4）劳动强度低、劳动条件好数控机床的操作者一般只需装卸零件、更换刀具、利用操作面板控制机床的自动加工，不需要进行繁杂的重复性手工操作，因此劳动强度可大为减轻。

此外，数控机床一般都具有较好的安全防护、自动排屑、自动冷却和自动润滑装置，操作者的劳动条件可得到很大改善。

（5）有利于现代化生产与管理采用数控机床加工能方便、精确计算零件的加工时间，能精确计算生产和加工费用，有利于生产过程的科学管理和信息化管理。

数控机床是DNC、FMS、CIMS等先进制造系统的基础，便于制造系统的集成。

（6）使用、维护技术要求高

数控机床是综合多学科、新技术的产物，机床价格高，设备一次性投资大，相应地，机床的操作和维护要求较高。

因此，为保证数控加工的综合经济效益，要求机床的使用者和维修人员应具有较高的专业素质。

1.1.2数控机床的分类

数控机床的品种规格繁多，分类方法不一。

根据数控机床的功能、结构、组成不同，可从控制方式、伺服系统类型、功能水平、工艺方法几个方面进行分类，如表1-1所示。

表1-1数控机床的分类

分类方法

数控机床类型

按运动控制方式分类

点位控制数控机床

直线控制数控机床

轮廓控制数控机床

按伺服系统类型分类

开环数控系统

半闭环数控系统

闭环数控系统

按功能水平分类

经济型数控机床

中档型数控机床

高档型数控机床

按工艺方法分类

金属切削数控机床

金属成形数控机床

特种加工数控机床

1．按运动控制方式分类

根据数控机床运动控制方式的不同，可将数控机床分成点位控制、直线控制和轮廓控制三种类型，如图1-1所示。

（a）点位控制方式（b）直线控制方式（c）轮廓控制方式

图1-1数控系统的运动控制方式

（1）点位控制数控机床

一些孔加工数控机床，如数控钻床、数控冲床等，数控系统只控制刀具从一点到另一点的准确定位，从一个孔到另一个孔的移动轨迹则无严格要求。

在机床移动部件的移动过程中，不进行切削加工。

具有这种运动控制的机床称为点位控制数控机床。

（2）直线控制数控机床

直线控制数控机床不仅要求控制点到点的精确定位，而且要求机床工作台或刀具（刀架）以给定的进给速度，沿平行于坐标轴的方向或与坐标轴成45°角的方向进行直线移动和切削加工。

目前具有这种运动控制的数控机床很少。

（3）轮廓控制数控机床

对一些数控机床，如数控铣床、加工中心等，要求能够对两个或两个以上运动坐标的位移和速度同时进行连续相关的控制，使刀具与工件间的相对运动符合工件加工轮廓要求。

具有这种运动控制的机床称为轮廓控制数控机床。

该类机床在加工过程中，每时每刻都对各坐标的位移和速度进行严格的不间断的控制。

对于轮廓控制数控机床，根据同时控制坐标轴的数目可分为两轴联动、两轴半联动、三轴联动、四轴和五轴联动。

两轴联动同时控制两个坐标轴实现二维直线、圆弧、曲线的轨迹控制。

两轴半联动除了控制两个坐标轴联动外，还同时控制第三坐标轴作周期性进给运动，可以实现简单曲面的轨迹控制。

三轴联动同时控制X、Y、Z三个直线坐标轴联动，实现曲面的轨迹控制。

四轴或五轴联动除了控制X、Y、Z三个直线坐标轴外，还能同时控制一个或两个回转坐标轴，如工作台的旋转、刀具的摆动等，从而实现复杂曲面的轨迹控制。

图1-2所示为2-5坐标联动加工示意图。

由于加工中心同时具有点位和轮廓控制功能，直线控制的数控机床又很少，因此按上述运动控制方式的分类方法在目前的数控机床之间很难给出明确的界限。

（a）两坐标加工（b）三坐标加工

（c）四坐标加工（d）五坐标加工

图1-22-5坐标加工示意图

2．按伺服系统类型分类

根据数控机床伺服驱动控制方式的不同，可将数控机床分成开环控制、闭环控制和半闭环控制三种类型，如图1-3所示。

（a）开环控制

（b）半闭环控制

（c）闭环控制

图1-3伺服系统控制方式

（1）开环控制数控机床

没有位移检测反馈装置的数控机床称为开环控制数控机床。

数控装置发出的控制指令直接通过驱动装置控制步进电机的运转，然后通过机械传动系统转化成刀架或工作台的位移。

开环控制数控机床结构简单，制造成本较低，价格便宜，在我国有广泛的应用。

但是，由于这种控制系统没有检测反馈，无法通过反馈自动进行误差检测和校正，因此位移精度一般不高。

（2）闭环控制数控机床

闭环控制数控机床带有位置检测装置，而且检测装置安装在机床刀架或工作台等执行部件上，用以随时检测这些执行部件的实际位置。

插补得到的指令位置值与反馈的实际位置值相比较，根据差值控制电机的转速，进行误差修正，直到位置误差消除为止。

这种闭环控制方式可以消除由于机械传动部件误差给加工精度带来的影响，因此可得到很高的加工精度，但由于它将丝杠螺母副及工作台导轨副这些大惯量环节放在闭环之内，系统稳定性受到影响，调试困难，且结构复杂、价格昂贵。

（3）半闭环控制数控机床

半闭环控制数控机床也带有位置检测装置，它的检测装置安装在伺服电机上或丝杠的端部，通过检测伺服电机或丝杠的角位移间接计算出机床工作台等执行部件的实际位置值，然后与指令位置值进行比较，进行差值控制。

这种机床的闭环控制环内不包括丝杠螺母副及机床工作台导轨副等大惯量环节，因此可以获得稳定的控制特性，而且调试比较方便，价格也较全闭环系统便宜。

3．按功能水平分类

按照数控系统的功能水平分，数控机床可以分为经济型、中挡型和高档型三种类型。

这种分类方法目前并无明确的定义和确切的分类界限，不同国家分类的含义也不同，不同时期的含义也在不断发展变化。

（1）经济型数控机床

这类机床的伺服进给驱动一般是由步进电机实现的开环驱动，功能比较简单、价格比较低廉、精度中等，能满足加工形状比较简单的直线、圆弧及螺纹加工。

一般控制轴数在3轴以下，脉冲当量（分辨率）多为10m，快速进给速度在10m／min以下。

（2）中档型数控机床

中档型数控机床也称标准型数控机床，采用交流或直流伺服电机实现半闭环驱动，能实现4轴或4轴以下联动控制，脉冲当量为1m，进给速度为15~24m／min，一般采用16位或32位处理器，具有RS232C通信接口、DNC接口和内装PLC，具有图形显示功能及面向用户的宏程序功能。

（3）高档型数控机床

高档型数控机床指加工复杂形状的多轴联动数控机床或加工中心，功能强、工序集中、自动化程度高、柔性高。

一般采用32位以上微处理器，形成多CPU结构。

采用数字化交流伺服电机形成闭环驱动，并开始使用直线伺服电机，具有主轴伺服功能，能实现5轴以上联动，脉冲当量（分辨率）为0.1~1m，进给速度可达100m／min以上。

具有宜人的图形用户界面，有三维动画功能，能进行加工仿真检验。

同时还具有多功能智能监控系统和面向用户的宏程序功能，还有很强的智能诊断和智能工艺数据库，能实现加工条件的自动设定，且具有制造自动化协议（ManufacturingAutomationProtocol，MAP）等高性能通信接口，能实现计算机联网和通信。

4．按工艺方法分类

按工艺方法分，数控机床可分为：

金属切削数控机床、金属成形数控机床、特种加工数控机床。

也可分成普通数控机床（指加工用途、加工工艺单一的机床）和加工中心（指带有自动换刀装置、能进行多工序加工的机床）。

（1）金属切削数控机床

金属切削数控机床和普通机床品种一样，有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、带有刀库和能实现多工序加工的铣镗加工中心和车削中心。

铣镗加工中心主要完成铣、镗、钻、攻丝等工序的加工；车削中心以完成各种车削加工为主，也能完成铣平面、铣键槽及钻横孔等工序。

（2）金属成形数控机床

金属成形数控机床指使用挤、冲、压、拉等成形工艺的数控机床，如数控压力机、折弯机、弯管机、旋压机等。

（3）特种加工数控机床

特种加工数控机床主要指数控线切割机、电火花成形机、火焰切割机、激光加工机等。

1.2机械加工工艺规程的作用

工艺规程是指导生产的主要技术文件。

合理的工艺规程是在总结生产实践的基础上，依据工艺理论和工艺实验制定的。

它体现了一个企业或部门的集体智慧。

因此，严格按工艺规程组织生产是保证产品质量、提高生产效率的前提。

实践表明，不按科学的工艺进行生产，往往会引起产品质量的严重下降，生产效率显著降低，甚至使生产限于混乱。

工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。

由工艺规程所涉及的内容可看出，在生产管理中，产品投产前原材料及毛坯的供应、通用工艺装备的准备、机械负荷的调整、专用工艺装备的设计与制造、作业计划的编排、劳动力的组织以及生产成本的核算等，都是以工艺规程作为依据的。

工艺规程是新建或改建工厂或车间的基本资料。

在新建、扩建或改造工厂或车间时，只有依据工艺规程和生产纲领，才能正确地确定生产所需要机床和其他设备的种类、规格和数量；确定车间面积、机床布置、生产工人的工种、等级和数量及辅助部门的安排等。

1.3本课题的主要研究内容

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。

按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。

根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

通过对曲面轴零件加工工艺，提出了工艺改进措施，提高了轴类零件加工精度，改善了整机装配性能。

机械制造技术基础毕业设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。

即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其进行数控编程。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础！

2．零件分析

2.1零件的特点

该零件主要有圆柱面、曲面、螺纹及外轮廓组成，它的材料为HT200。

由图2-1可知，该零件为较规则的部件，该曲面轴类零件的直径为55mm的外圆、外圆锥度及孔的内表面的粗糙度均为1.6，其它位置的粗糙度为3.2。

在加工该轴类零件时，需采用粗车与精车结合的方法，在粗加工零件表面轮廓时，必须保证0.5mm的精加工余量，必要时需使用刀偏表，对刀具进给时进行误差的控制，有效地减小误差，方能确定该零件在加工精度方面的各种要求。

其主要技术特点如下：

1．螺纹M20X2

1）各面的粗糙度达到需要的要求

2）需要精加工

2．凸弧凹弧的加工

1）各面的粗糙度达到需要的要求

2）减少误差

图2-1曲面轴零件图

2.2工艺分析

该零件主要有圆柱面、曲面、螺纹及外轮廓组成。

毛坯：

ф55X170，表面粗糙度要求3.2，可选择粗车外形轮廓--精车外形轮廓—车退刀槽--车螺纹的方案。

2.3工艺条件

毛坯的选择既影响毛坯制造工艺也影响机械加工工艺。

究竟应选择何种毛坯？

首先，要根据零件材料的工艺特性及零件对材料性能的要求而定。

材料的工艺特性首先是指该材料的可铸性、可塑性及可焊性。

其次，毛坯的选择还应根据零件的结构、形状与外形尺寸大小来确定。

最后，毛坯的选择还应根据零件的生产纲领大小而定，当零件的产量较大时应选择精度较高、生产率较高的毛坯制造方法。

毛坯材料为45钢或铝；毛坯直径55mm，长170mm。

刀具选用：

1号端面刀加工工件端面

2号端面外圆刀粗车加工工件轮廓

3号端面外圆车刀精加工工件轮廓

4号外圆螺纹刀加工导程为2mm，螺距为1mm的双线螺纹。

3．工艺规程设计

3.1基面的选择

基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

3.1.1粗基准的选择

对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准，其选择原则是：

（1）当有不加工表面时，应选择不加工表面作为粗基准这样容易保证加工面与不加工面间的位置关系。

（2）具有较多的加工表面时，应从以下几点着重考虑合理分配各加工表面的余量：

①应选择零件上加工余量最小的面为粗基面。

②对一些重要表面要求切除余量少而均匀时，就应选择该表面作为粗基准，以满足其工艺要求。

③粗基准的选择应使各加工面切除的总的材料量为最小。

这样有利于减少劳动量，提高生产率。

④粗基面应当平整，无浇冒口、飞边等缺陷，使工件可靠稳定对粗基面选择的这些原则，在实际应用中出现相互矛盾时，应全面考虑，灵活应用。

3.1.2精基准的选择

主要应考虑基准重合问题。

当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

一般可按下列原则来选取：

（1）尽可能把设计基准作为定位基准——基准重合原则

（2）尽可能选用统一的定位基准加工各个表面——基准统一原则

（3）以加工表面本身作为定位基准——自为基准的原则

（4）加工表面与定位基面反复轮换使用——互为基准的原则

（5）精基面的选择应便于安装、加工，使夹具结构简单、稳定、可靠；工件安装稳定可靠，才能使加工精度稳定可靠。

3.2制定工艺路线

制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用立式数控车床配以通用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降。

对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。

该曲面轴加工划分为三个阶段：

粗车（粗车外圆轮廓），精车（精车外圆轮廓），车螺纹。

无热处理要求。

综合上述分析，曲面轴的工艺路线如下：

下料→车右端面→粗车各外圆→精车各外圆--车槽，倒角→车螺纹→切断--调头车另一端面→检验。

主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。

在精加工外轮廓时，应该车到图样规定的尺寸，同时加工出退刀槽、倒角和螺纹；在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。

工艺路线：

1.三爪自定心卡盘夹持工件左端

①车右端面

②粗车外形轮廓

③精车外形轮廓

④车M20×2

（1）-6h螺纹

2．调头后车另一端面

3.3加工路线的选定

加工路线，也就是走刀路线。

是指数控机床在加工过程中刀具中心（严格来说是刀位点）的运动轨迹和方向。

加工路线是编写程序的依据之一。

加工程序在编写时，主要编写刀具的运动轨迹和方向。

编程时，确定加工路线的原则主要有以下几点：

（1）应尽量缩短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

（2）能够使数值计算简单，程序段数量少，简化程序，减少编程工作量。

如对多次重复的加工动作，可编写成子程序，由主程序多次调用来完成加工。

（3）是被加工工件具有良好的加工质量和表面质量（如表面粗超度）。

在数控床上加工平面轮廓图形时，要安排好刀具的切入和切出的加工路线，避免因交接处重复切削或法线方向切入切出而在工件表面留下刀痕。

（4）确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和超越长度。

加工工件时，工件的进给距离应当是刀具的引入长度a1，工件加工长度L和刀具的超越长度a2的和。

在数控车床加工螺纹时，因为开始加速时和加工结束减速时主轴转数和螺距之间的速比不一样，加工螺纹会发生乱扣现象，因此也要引入长度a2。

3.4刀具及切削用量的确选择

3.4.1刀具的选择

提高数控机床的加工效益，刀具是一个十分关键的因素。

数控机床在选择刀具时，通常要考虑机床的加工能力，工件材料等因素。

与普通机床加工方法相比，数控机床加工对刀具提出了更高的要求。

一般来说，数控机床用刀具除了要求刚性好，较高的寿命和尺寸稳定性，良好的切削性能外，还要求安装调整方便。

大偏角刀用来车削端面，外圆及圆弧，采用较大的副偏角，可以避免连接圆弧时产生过切现象。

本例中的外圆端面车刀、螺纹刀、外切槽刀、外螺纹刀，选用方案相同，在此不再赘述。

3.4.2刀具的配备

（1）尽量使工件的形状，尺寸标准化，以减少刀具的种类，实现不换刀或少换刀，缩短准备和调整时间。

（2）使刀具规格化和通用化，以减少刀具种类，便于刀具管理。

（3）尽可能采用可转位刀片。

（4）采用高效率切削刀具。

3.4.3切削用量的确定

切削用量是指主轴转速，进给速度和被吃刀量。

切削用量各参数在编程时都要编入加工程序中，或者在加工前预先调整好机床的转速。

切削用量各参数应根据机床说明书，手册并结合实践经验确定。

1.主轴转速n

根据允许的切削速度来确定：

n=1000v/πD

式中，v---切削速度（m/min），由刀具寿命决定。

根据工厂经验，切削速度常选（100-200）m/min；

D---工件或刀具直径（mm）；

N---主轴转速（m/min）。

根据计算所得值，查找机床说明书确定标准值。

2.进给速度（进给量）F（mm/min或mm/r）

根据工件的加工精度和表面粗糙度要求及刀具和工件材料进行选择。

最大进给速度受到机床刚度和进给系统性制约，不同机床和系统，最大进给速度不同。

当加工精度和表面粗糙度质量要求高时，进给速度应选小些，通常在（20-50）mm/min范围内选取。

需要说明的是，一般数控机床上都有倍率开关，能够控制数控机床的实际进给速度，因此在数控编程时，可以给定一个比较大的进给速度，而在实际加工时由倍率进给确定实际的进给速度。

3.背吃刀量

背吃刀量由机床，夹具，刀具，工件组成的工艺系统的刚度决定。

在系统刚度的情况下，尽量选取被吃刀量等于加工余量，这样可以减少加工次数，提高加工效率。

对于质量要求较高的工件，可以留少量的加工余量以便最后进行精加工。

4．参考程序及其仿真加工过程

4.1编程方式的选择

编程可分为手工编程和计算机辅助自动编程。

自动编程相对与手动编程而言它是利用计算机专用软件来编制数控加工程序。

自动编程是在三维造型的基础上自动生成G代码。

自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。

本零件形状较规则属于中等难度编程，为了熟悉使用G代码，本工件使用手工编程。

4.2手工编程的具体内容和步骤

（1）工件图样分析

通过工件材料，形状，尺寸，精度及毛坯形状和热处理的分析，确定工件在数控机床上进行加工的可行性。

（2）确定工艺过程

工艺过程的内容包括确定工件的定位基准，选用夹具确定对刀方式和选择对刀点，定制进给路线并确定加工余量，切削参数等。

在安排工序时，要根据数控加工的特点按照工序集中的原则，尽可能在一次装夹中完成所有工序。

（3）数值计算

根据工件图及确定加工路线和切削用量，计算出数控机床所需要的数据。

数值计算主要包括工件轮廓的基点和节点坐标的计算。

（4）基点的计算

对于直线和圆弧组成的平面轮廓，除了计算出轮廓几何元素的起点，终点，圆弧的圆心坐标外，还要计算几何元素之间的基点坐标。

所谓基点是指各几何元素之间的连接点，如两直线的交点，直线与圆弧的交点或切点，圆弧与圆弧之间的交点或切点等。

（5）节点的计算

对于平面轮廓是直线和圆以外的非圆曲线，如渐开线，阿基米德旋线等，采用直线或圆弧逼近它们。

即将这些非圆曲线或等弧长分割成许多小段，用直线或圆弧逼近这些小段，从而取代非圆曲线。

逼近直线或圆弧小段与曲线的交点或切点就是节点。

（6）编写程序单

根据计算出来的数值和已确定的运动顺序，刀号，切削参数以及辅助动作，按数控系统规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写程序单。

（7）制作控制介质

程序单只是程序设计文字记录，是控制介质的依据，控制介质是程序的载体，加工信息由控制介质输入数控装置。

简单的程序可以直接使用键盘输入到数控装置。

（8）校验控制介质

控制介质必须经过调试和实际切削运行后，才可以使用或保存。

通常使用的调试方法是在数控机床上不安工件而让机床运行，观察运动轨迹是否正确。

（9）首件试切

对控制介质的校验只能证明运动轨迹的正确性，不能查出被加工工件的精度。

只有对工件进行首件试切，才能发现加工是否有误差。

4.3参考程序

1.零件图如下图所示

2.根据要求作出解题分析图

3.相关计算（表4-1和表4-2）

表4-1基点，参数点坐标点（x，z）

1（16.0，0）

2（19.91，-2）

3（18.85，-26）

4（19.91，-26）

5（19.91，-33）

7（30，-43）

8（42，-49）

9（42，-53）

10（36，-65）

11（36，-73）

12（40，-75）

13（44，-75）

14（46，-76）

15（46，-83）

16（46，-113）

17（52，-123.28）

18（52，-133）

表4-2M20x