煤矿专项技术培训资料.docx

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煤矿专项技术培训资料

滴道盛和煤矿

专项技术培训资料

2016年1月

通知

为了提高我矿电钳工从业人员的综合素质，适应我矿机电设备维修与保养安全工作的发展需要，按照集团公司思路，围绕“安全生产”这个核心，结合机电工作的实际情况，机电专业分别在2016年1月20日、1月21日举办了电工和钳工作业人员培训班，具体安排如下：

一、培训时间：

2016年1月20日、2016年1月21日

二、培训地点：

培训中心

三、参加人员：

机电区电钳工（共计16人）

四、培训形式：

班后学习

为了使本次学习具有针对性、实效性，矿特制定由机电矿长蔡严河同志具体领导，由机电副总李爱春进行授课。

要求：

1、单位书记、科长负责落实学员参加培训。

2、对迟到、不参加培训的人员，本人罚款200元连带单位书记、区长及所在段队段长、支书每人次100元。

3、任何人不给假，必须按时参加培训。

名单附后：

滴道盛和煤矿

2016年1月19日

参加学习人员名单

单位

机电区

电

气

作

业

人

员

孙占元、曹爱军、范宏岩、刘永雷、吴道昌、王润东、孟祥欣、孙裕丰、王龙、邹井君

钳

工

作

业

人

员

王福波、张鑫、李长明、荆治武、尹庆海、王永林

机电专业电气培训签到簿

序号

单位

姓名

日期

1

2

3

4

5

6

7

8

9

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机电专业钳工培训签到簿

序号

单位

姓名

日期

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滴矿2016年1月份机电专业电钳工培训总结

按照鸡西矿业公司的要求，结合我矿机电安全生产工作的实际，在矿党委、矿行政的领导下，机电专业于1月20日、1月21日利用班后时间分别开办了机电专业电钳工作业人员培训班，现将培训情况做以汇报：

本次培训，我们认真组织，针对我矿机电设备在使用过程中反映出来的问题，又结合我矿技术工人的实际情况，我们把《煤矿机电设备检修技术规范》作为本次学习的重点，对主要电钳工作业人员进行了培训，计划培训16人，实际培训16人，培训率达到100%。

这次培训的根本目的是因地制宜、注重实效，使各项培训内容适应了当前我矿安全生产工作的需要，促进安全生产、提高工作效率。

全员重视、认识提高是此次培训圆满完成的有力保证。

根据人员不断调整的实际情况，我们从尽快提高员工的业务能力入手，本着缺什么补什么，用什么学什么的原则，以提高员工的理论基础，使他们尽快适应当前形势。

我们充分利用现有资源和班后时间，将培训重点任务落实到骨干员工身上。

其中授课教师充分激励学员的积极性，使培训内容深入浅出，通俗易懂，为培训工作的有效开展提供了支撑。

增加了学员的感性认识，促进了理论与实践的相互结合，使培训的每个环节环环相扣、富有成效。

学员学习态度认真，课堂互动效果好，本次学习是2016年提升电钳工作业人员设备检修质量的主要措施之一，目的是降低成本，提高设备的使用效率，更好的服务一线生产。

在此次培训中，我们认真组织，合理安排学习时间，既遵循上级培训文件要求，又积极听取广大职工的意见，开展了适合当前企业发展的培训，员工业务能力都有了进一步的提高。

为了保证学习效果，在培训过后，我们对每名学员进行了闭卷考试，机电矿长蔡严河同志亲自监督考试，通过考试成绩看，所有的学员都能基本掌握各项培训内容，并将考试成绩存入档案，达到了预期效果。

固定设备检修标准

1矿井提升机

1.1主轴装置

1.1.1主轴轴向水平度不得大于0.1‰，三支座的轴以两端轴颈水平为准。

轴承座的纵、横向水平度不得大于0.2‰。

轴向窜量应符合设备技术文件的要求。

1.1.2检修时主轴及制动系统的传动杆件应进行无损探伤。

1.1.3滚筒

1.1.3.1滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的配合必须严密，不得松动。

1.1.3.2滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。

1.1.3.3筒壳应均匀地贴合在支轮上。

螺栓固定处的接合面间不得有间隙，其余的接合面间隙不得大于0.5mm。

两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。

1.1.3.4两半支轮的结合面处应对齐，并留有1～2mm间隙。

对口处不得加垫。

1.1.3.5滚筒组装后，滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得大于表2-1-1的规定：

表2-1-1滚筒外径对轴线的径向圆跳动

滚筒直径（m）2~2.53~3.54~5

径向圆跳动（mm）71012

1.1.3.6钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须用专用的卡绳装置卡紧，且不得作锐角弯曲。

1.1.3.7滚筒衬垫应采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。

衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。

1.1.3.8固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。

螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。

衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。

1.1.3.9滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大2～3mm。

双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。

1.1.3.10游动滚筒衬套与轴的间隙应符合通用部分表1-4-2的规定。

1.1.4离合器。

1.1.4.1游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。

1.1.4.2气动或液压离合器的气（油）缸动作应一致，不得漏气或漏油。

缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。

1.1.4.3采用手动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。

1.1.5多绳提升绞车主导轮。

1.1.5.1主导轮的焊接部分，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊满等现象，焊后须消除内应力。

1.1.5.2主导轮筒壳圆度：

主导轮直径为1.85～2m时为2～3mm；主导轮直径为2.25～4m时为3.5～4.5mm。

1.1.5.3主导轮摩擦衬垫的固定块和压块的装配应符合下列要求：

a固定块和压块均应可靠地压紧摩擦衬垫，用螺栓紧固后不得有窜动；

b固定块与主导轮筒壳应接触良好。

压块与主导轮筒壳之间应留有一定间隙，以便螺栓紧固时，能均匀地压紧摩擦衬垫。

c固定块和压块应按顺序打上标记，按号装配。

1.1.5.4摩擦衬垫和绳槽应符合下列要求：

a摩擦衬垫与主导轮筒壳、固定块及压块应靠紧贴实，接触良好；

b绳槽中心距差不得大于1.5mm；

c绳槽磨损深度不得超过70mm，衬垫磨损余厚不得小于钢丝绳直径；

d各绳槽车削后，其直径差不得大于0.5mm或者用标记法检查各绳槽直径的相互偏差值，其任一根提升绳的张力与平均张力之差不得超过10％；

e车槽装置的水平度不得大于0.2‰；车槽装置工作应平稳，不得有跳动现象；

f摩擦衬垫磨损剩余厚度不得小于钢丝绳直径。

1.2制动系统

1.2.1块式制动器

1.2.1.1制动机构各种传动杆件、活塞等必须灵活可靠，各节点销轴不得松旷缺油。

1.2.1.2闸瓦要固定牢靠，木质闸瓦的木材要充分干燥，纹理要均匀，不得有节子。

1.2.1.3制动时闸瓦要与制动轮接触良好，各闸瓦接触面积均不得小于60％。

1.2.1.4松闸后，闸瓦与制动轮间隙：

平移式不得大于2mm，且上下相等，其误差不超过0.3mm；角移式在闸瓦中心处不大于2.5mm。

每副闸前后闸瓦间隙应均匀相等。

1.2.1.5松闸后，气动传动装置工作缸的活塞与缸底应有3～10mm间隙；保险制动时，保险制动缸的活塞与缸底间隙不得小于50mm。

1.2.2.盘式制动器

1.2.2.1同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。

1.2.2.2制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60％。

1.2.2.3松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。

1.2.3液压站应符合下列要求：

a残压应符合表2-1-2的规定：

表2-1-2残压Mpa

设计压力≤8>8～18

残压≤0.5≤1.0

b油压应稳定，压力振摆值不得大于表2-1-3的规定：

表2-1-3压力振摆值Mpa

设计压力≤8>8～16

指示区间≤0.8Pmax>0.8Pmax≤0.8Pmax>0.8Pmax

压力振摆值±0.2±0.4±0.3±0.6

c对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa。

d液压站用油的性能应符合表2-1-4的要求：

e油的过滤精度不得低于20μm

f使用和试验时，不得搅动油液。

加油时应有带滤油网的加油器，并放在回油管一侧。

g不得漏油。

表2-1-4液压站用油性能

运动粘度50℃粘度指数氧化安定性抗泡沬性每

（cSt）不小于不大于（h）分钟不大于（ml）

27～33130100020

注：

氧化安定性指酸值达到：

3.0mgKOH/g的时间，均以小时计

1.2.4压制塑料闸瓦：

在线速度7.5m/s、比压＝0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进行试验，应达到下列要求：

a摩擦系数：

温度120℃以下，摩擦系数f≥0.5;温度120℃～250℃,f≥0.4；

b耐磨性：

温度在120℃以下，磨耗△≤0.05mm/30min;温度120℃～150℃，磨耗△≤0.15mm/30min

c耐热性：

温度在250℃以下不应有裂纹、烧焦等现象；

d硬度：

HB≤40

e吸油率和吸水率：

浸泡4h应小于1％；

f闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作时不应损伤对偶表面。

1.2.5块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。

1.2.6制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10％，否则应更换或车光。

切削总厚度不得超过5