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纱线产品设计报告书

题目C29.5K环锭纺普梳纯棉针织纱工艺设计

学生姓名xxx

学号xxxxxx

班级纺织N101

指导教师xxx

嘉兴学院材料与纺织工程学院《纺纱学》课程组制

2012年06月

目录

第一章概述1

1.1纱线产品设计的目的与基本要求1

1.2纱线产品设计的方法与要点1

1.3纱线产品设计的方案与产品质量要求1

1.4纺纱工艺流程与设备选型2

第二章纺纱原料的选配3

2.1原棉选配的基本原则3

2.2原棉选配的方法3

2.3原棉选配方案及分类排队表3

第三章开清工艺流程、设备选型与主要工艺4

3.1开清工艺流程选择的基本原则4

3.2开清工艺流程与设备选型4

3.3开清工序主要工艺5

3.4开清工序质量控制5

第四章梳棉工艺参数的选择与工艺计算6

4.1设计要点6

4.2工艺参数设计6

4.3生条质量控制10

第五章并粗细捻工艺参数的选择与工艺计算11

5.1并条11

5.2精梳13

5.3粗纱16

5.4细纱19

第六章总结22

参考文献23

附录1配棉排队表24

附录2各道工序工艺计算汇总表25

第一章概述

1.1纱线产品设计的目的与基本要求

1．纱线产品设计的目的：

《纱线产品设计》是与《纺纱学》课程相配套的实践教学内容。

学生通过纺纱工艺设计，加深对理论教学内容的理解，同时也初步掌握棉纺工艺设计的基本原理和方法。

2．纱线产品设计基本要求：

（1）原棉选配及配棉：

主要根据所给定的纱线品种选择原棉、配棉和配棉等级计算。

（2）清花工艺流程：

根据给定的纱线品种选择适当的工艺流程。

工艺流程包括：

清花工艺流程、梳棉、并条、（精梳）、粗纱、细纱等。

选择工艺流程时应选择最近几年的纺机产品和较为成熟的工艺流程。

（3）棉卷定量设计、清花工艺参数：

对于清梳不联的工艺流程，棉卷定量要求设计计算；清梳联工艺流程则不要求进行设计。

根据给定的细纱品种，设计棉卷定量。

清花工艺参数主要是棉卷定量设计。

其它工艺参数，如棉卷定长齿轮计算、各单机的隔距及速度等均为上机工艺参数，只要求理解其基本内容，不要求具体设计。

（4）梳棉工艺参数：

设定梳棉条子的定量、梳棉机的总牵伸倍数、落棉率等工艺参数。

（5）预并条、精梳工艺参数：

根据一定的要求进行设计。

如果有精梳要求的，该项内容要进行计算，非精梳纱则不要求计算。

要计算预并条、条卷、精梳等工艺参数。

（6）并条工艺参数（头道、二道并条）：

对于混纺纱，要计算并条的混纺比；对于纯面纱，则只计算基本并条工艺参数。

二道并条的工艺参数设计要精确，它是整个纺部控制质量的关键部位。

并条工艺参数主要有：

头、二道条子定量，头、二道并条牵伸倍数，前罗拉的线速度等。

（7）粗纱工艺参数：

主要参数有粗纱定量设计，粗纱牵伸倍数，前罗拉转速，锭子转速等。

（8）细纱工艺参数：

细纱工艺参数主要有细纱定量计算、细纱机牵伸倍数、前罗拉线速度、锭子转速等。

（9）后加工工艺参数：

络筒、并线、捻线等工序的工艺参数制定。

1.2纱线产品设计的方法与要点

纱线产品设计方法：

（1）从前向后计算是顺向计算，指从清花工序向梳棉、并条、粗纱到细纱各工序工艺参数的计算。

（2）从后向前计算是逆向计算，指从细纱的锭子数开始计算逐步推算出粗纱工艺参数并条、梳棉和清花等各工序的工艺参数。

（3）两头向中间计算一般用于计算混纺纱的工艺设计。

根据给定的纱线品种，从清花工序到梳棉工序、精梳工序进行顺向计算；从细纱工序向粗纱工序进行逆向计算；两个计算程序在混并条进行结合计算。

1.3纱线产品设计的方案与产品质量要求

①特细号纱线：

特细号纱线都用于极高档的精细产品，成纱质量要求很高，纱线截面中纤维根数很少，纤维根数差异对纱线强力和条干影响极显著，因此均选配长绒棉、新疆棉和苏丹棉，或品级为1.5～2级、长度为31～33mm的棉。

②细号纱线：

细号纱线都用于高档织物或股线，成纱质量要求较高。

应选择色泽洁白、品级较高（1.5~2.8级），成熟度适中、纤维特数和强力较高、纤维较长（30~29mm），整齐度较好和杂质疵点较少的原棉。

③中号纱线：

中号纱线的质量一般低于细特纱。

可选用色泽略次、品级稍低（2.3～3.5级）、成熟度和纤维特数一半、纤维长度较短（27～28mm）、杂质疵点较少的原棉。

④粗号纱线：

粗号纱线的质量一般要求较低。

可选用一般质量原棉，品级2.6～4.8级、长度26mm左右，或适当搭配部分低级棉和再生棉。

①精梳棉纱：

精梳棉纱多用于高档产品，要求纱线条干均匀，棉结杂质少。

应选择色泽乳白、品级高、纤维成熟度适中，纤维特数和强力较高、纤维较长、棉结杂质少的原棉。

②梳棉纱：

梳棉纱多用于中档产品，纱线质量要求不如精梳纱高。

所选原棉的各项物理指标均可适当低于精梳纱。

③机织用纱：

经纱在准备和织造过程中要经受反复摩擦和较大张力。

因此，对其强力要求应高于纬纱，特别是细特纱、高经／纬密的单纱织物或纬密较高的织物，对纱线强力要求更高。

应选配成熟度适中，纤维特数小和强力较高，纤维长度较长的原棉。

纬纱的加工流程较短，清除疵点机会少。

要求纬纱应具有较均匀的条干和棉结杂质疵点较少。

选配成熟度好、色泽洁白、品级较高、杂质疵点较少、纤维特数大和长度较短的原棉。

直接纬纱的原棉品级应比经纱为高。

④针织用纱：

针织纱要求条干均匀、棉结杂质少、强力高、色泽好、手感柔软。

应选配色泽乳白、成熟度失重、纤维特数小和强力较高、整齐度较好、短绒较少的原棉。

⑤捻线用纱：

股线由两根或两根以上单纱并合加捻而成。

因此，捻线的强力和条干均可得到相应改善，外观疵点显现率降低。

选配原棉的各项物理指标可适当低于同特数的单纱。

⑥色布用纱：

一般浅色织物，对条干、结杂等外观要求较高。

可选配成熟度较好，品级较高、杂质疵点和短绒较少的原棉。

印花及漂白布，在加工中可使一些布面疵点有所改善，可混用一些品级稍低、杂质稍多的原棉。

深色织物，因其色调较深，原棉的色泽要求低，但白星宜少，应选配成熟度好、僵棉死纤维少的原棉。

⑦特种用纱：

特种用纱的质量一般有一些特殊要求，可根据其用途特点选配原棉。

⑧混纺织物用纱：

棉与化纤混纺时，细特和高特精梳纱，常采用长绒棉或细绒棉，中特纱混纺用原棉以细绒棉为主。

一般选配纤维特数小、成熟度好、含杂较少、单纤维强力较高、含短绒较少、轧工好的原棉，以减少棉结。

⑨牛仔布用纱：

应选配成熟度较好、含杂和僵棉少、纤维扁长而整齐度较好的原棉，以利于染色均匀。

原纱条干要好、竹节、结杂和毛羽要少，棉纱要谈型号、强力高

1.4纺纱工艺流程与设备选型

1、开清工序：

（1）贯彻“多包细抓，多仓混合，成分正确，打梳结合，多松少返，杂除两头（粗杂、微尘及粘附性杂质），清梳联结，多项自动，防火防爆，棉卷均匀，结构良好”等工艺原则。

（2）应合理配置开清点数量，以适应不同原料的合杂次率。

化纤较蓬松，含疵点又较少，开清点数量可较少。

（3）应合理选择打手型式和打击方式。

（4）应交替配置一定数量的棉箱机械。

2、梳棉、并条、粗纱、细纱工序：

（1）梳理：

普梳系统由梳棉工序来完成。

精梳系统由梳棉及精梳工序共同来完成。

（2）牵伸和并合：

普梳系统中，并条到粗纱的工艺道数以奇数为佳。

精梳准备工艺的工艺道数以偶数为佳。

涤／棉混纺工艺，为提高成纱质量，常采用一道涤纶预并条，以降低涤条重量不匀率，然后将涤／棉进行三道混并，使混合充分，织物染色均匀。

（3）精梳准备工艺：

精梳准备工艺一般有三种型式，第一种：

一道预并条→条卷，总并合数约为120～192，总牵伸倍数约8～14倍。

第二种：

条卷→并卷机。

第三种：

一道预并条→条并卷联合机。

3、后加工工序：

（1）单捻和复捻：

双股线或三股线采用单捻，一次捻合成线。

多股线采用复捻。

（2）管并与筒并：

管并是用细纱管纱喂入并纱机。

筒并是用筒纱喂入并纱机。

（3）直接纬纱与间接纬纱：

直接纬纱是指直接用细纱机落下来的纬纱卷装去织布。

间接纬纱是指纬纱先在细纱机上卷绕成与经纱相同的卷装，然后经络筒和卷纬工序，把纬纱做成为纱卷（4）筒子纱与绞纱：

筒子纱用纸匣装箱或布袋成包。

绞纱是经摇纱机摇成绞纱，再经打包机打成小包和中包。

第二章

纺纱原料的选配

2.1原棉选配的基本原则

配棉的原则讲究质量第一，全面安排，统筹兼顾，保证重点，瞻前顾后，细水长流，吃透两头，合理调配。

质量第一，统筹兼顾，全面安排，保证重点就是要处理好质量与节约用棉的关系，在生产品种多的基础上，根据质量要求不同，既能保证重点品种的用棉，又能统筹安排。

瞻前顾后就是充分考虑库存原棉，车间半成品，原棉采购的各方面情况，保证供应。

细水长流就是要尽量延长每批原棉的使用期，力求做到多唛头生产，至少为6~8个唛头。

吃透两头，合理调配就是要及时摸清用棉趋势和原棉质量，随时掌握产品质量反馈信息，机动灵活，精打细算的调配原棉。

2.2原棉选配的方法

目前棉纺企业普遍使用分类排队法的配棉方法，分类排队法就是根据原棉的特性和纱线的不同要求，把适合纺制某品种纱线的原棉划分为一类，排队就是将同一类的原棉按产地，性质，色泽基本接近的排在一队中，然后与配棉日程相结合编制成配棉排队表。

分类排队法的优点是可以有计划的安排一个阶段的纱线配棉成分，可以保证混用效果，是一种科学的配棉方法。

1、原棉的分类

原棉分类时应考虑以下几点：

一是可以按照纺制产品的规格对原棉进行分类，比如：

精梳32~40支针织用纱使用同类原棉。

二是每一个配棉类别的成分根据原棉具体的技术指标来确定，但是每批原棉技术指标差别不要过大，比如控制范围如下：

品级：

1~2级长度：

2~4毫米含杂率：

1~2%以内含水率1~2%以内；包装：

紧包配紧包，松包配松包，包重接近，产地稳定等。

三是棉纺工艺流程不同，配棉分类时也要灵活掌握，比如：

同样的原棉在不同季节出现不同成纱质量时，配棉分类时就应及早调整。

2、原棉的排队

在分类的基础上，将同一类原棉排成几队，把产地，技术指标相对接近的原棉排在一个队内，以便当一个批号的原棉用完以后，用同一个队中的另一个批号的原棉接替上去，使正在使用的原棉的特性无明显变化，达到稳定生产和保证成纱质量的目的，为此，原棉排队应遵循以下几点：

①主体成分：

为了保证生产过程和成纱质量的稳定，在配棉中一般有意识的安排几个批号技术指标相对接近的原棉作为主体成分，一般产地为主体，也有的用长度作为主体。

主体成分一般占到总配棉的70%左右，这样可以避免品质特好或特差的原棉混用过多。

但是由于原棉的性能是很复杂的，在具体生产中，如果很难用一队原棉作为主体成分时，可以考虑用几批原棉，但是注意使用时不要出现双峰接批现象。

②队数和混用百分比：

队数和混用比有直接的关系，队数多，混用比小，队数少，混用比就大，队数过多时，生产管理难度较大，还容易造成混棉不匀，队数过少时，混用比较大，当接批时容易造成原棉性能的较大差异。

2.3原棉选配方案及分类排队表

（1）分类：

根据原料的性质和各种纱线的不同要求，将适合生产某种产品或某一特数和用途纱线的原棉挑选出来划分为一类，可分为若干类：

①成纱要求：

②到棉趋势；③纱线质量指标的平衡；④气候条件；⑤混合成分性质差异。

（2）排队：

将某种配棉类别中的原棉按地区、性能、线密度和强力等指标接近的排成一队，共排几队:

①突出主体：

主体一般占70%左右；②队数适当；③交叉抵补。

第三章

开清工艺流程、设备选型与主要工艺

3.1开清工艺流程选择的基本原则

组合原则：

工艺流程配置应遵循“精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”的原则。

工艺对不同产品要有一定的适应性，并合理设置棉箱机械和开清点的数量。

3.2开清工艺流程与设备选型

1、机器排列组合

（1）组合原则

工艺流程配置应遵循“精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”的原则。

工艺对不同产品要有一定的适应性，并合理设置棉箱机械和开清点的数量。

（2）棉箱和开清点的设置

为保证原料的充分混和及均匀输送，做到稳定供应，在开清棉流程中一般配置2台混给棉机（即2个棉箱）。

开清点是指对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和清棉机打手为开清点。

原棉含杂率3%左右时，设置3~4个开清点；加工化纤时，配置2~3个开清点。

为使开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，机组流程中设有间道装置。

（3）组合实例

①加工原棉流程

2×FA002型→FAl21型→FAl04型（附A045B型）→FA022型→FAl06型（附A045B型）→FAl07型（附A045B型）→A062型→2×A092AST型（附A045B型）→2×FAl41型

本流程配置4个开清点（FAl04型、FAl06型、FAl07型和FAl41型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。

②加工棉型化纤流程

2×FA002型→FAl21型→FA022型→FAl06型（附A045B型）→A062型→2×A092AST。

型（附A045B型）→2×FAl41型

该流程设置2个开清点（FAl06A型和FAl41型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。

③清梳联加工棉型化纤流程

FA009型往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除器→FA029型多仓混棉机→FT204F型输棉风机→FA302型纤维开松机→FA053型无动力凝棉器→FT201B型输棉风机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火星探除器→（FA178A型棉箱+FT240型自调匀整器）×8

该流程设置1个开清。

（FA302型）、2台棉箱机械（FA029型和FAl78型）。

2、打手形式和转速

（1）打手形式：

应按加工原料品种和性能而定，豪猪式开棉机加工棉时，采用矩形刀片，而加工棉型化纤时，采用全梳针滚筒。

（2）打手转速：

应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。

打手转速高，对纤维的开松、除杂作用强，但易损伤纤维和增加棉结等。

所以，应综合考虑和权衡利弊。

3、隔距

在保证供应的条件下，棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉间隔距应尽可能缩小，开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。

其隔距大小，随杂质形态而定，排大杂质时宜大；反之，宜小。

开棉机在合理排杂的同时，也要根据原棉含杂注意回收纤维，以节约用棉。

棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔距宜小些。

打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。

打手与尘棒间隔距，随棉块的松解，逐渐放大。

4、除杂

在提高单机除杂效能的基础上，应根据原棉和产品的质量要求，合理安排落棉率（统破籽率）。

当原棉含杂率为1.5%~2.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的70%~85%；当原棉含杂率为2.5%~3.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的75%~90%；当原棉含杂率为3.5%以上时，落棉率控制在原棉含杂率的90%~110%.棉卷含杂率控制在0.8%左右，开清棉机组总除杂率为45%~55%.

5、棉卷定量和棉卷罗拉转速

棉卷定量和棉卷罗拉转速一般是按细纱线密度选定的。

细纱线密度大，棉卷的定量大；反之，则小。

而化纤的定量，较同特细纱的纯棉卷重些，一般可接近纯棉中特纱的棉卷定量。

棉卷罗拉转速在纺中特纱时可较高，而纺细特纱、粗特纱和化纤时宜略低些。

6、温湿度

控制和稳定开清棉车间的温湿度，对提高除杂效率和改进产品质量极为重要。

因此，本工序采用滤尘装备和洗涤室设备是十分必要的。

3.3开清工序主要工艺

1．自动抓棉机:

自动抓棉机的作用主要是从棉包中抓取原料，并喂给开清棉机组，同时伴有一定程度的开松与混和作用。

2．混棉机械:

是对原料进行混和，并伴有扯松、开松、除杂和均匀给棉等作用。

3．开棉机:

合理选用打手形式、工艺参数和运用气流，对充分发挥打手机械的开松与除杂作用、减少纤维损伤和杂质破碎有重要意义。

3.4开清工序质量控制

1、原料性能

因纤维性状差异造成的混和不匀，减少纤维线密度、长度、初始模量的差异以及包装密度和纤维吸湿性能的差异。

措施：

配棉时，一般要求队与队之间纤维长度差异小于4mm，线密度差异0.15~0.25dtex，包装松紧程度相似；批与批之间纤维长度差异小于2mm，线密度差异0.08~0.15dtex。

合理控制原料回潮率是保证混纺比均匀稳定的有效措施。

2、工艺因素

（1）改进两台抓棉机同时抓取纤维，采用两台抓棉机棉包高度不同的分段法生产，以减少棉堆上层和底层的混和差异。

（2）工艺参数：

棉箱内各机件的速度与隔距要适当，喂入量略大于输出量。

抓棉机的运转效率应为80%~85%，棉箱机的运转效率应向握持的均为85%~90%。

具体措施调节混棉机角钉帘速度、角钉帘与均棉罗拉间隔距、豪猪式开棉机储棉箱的厚度和给棉罗拉转速等。

抓棉机“勤抓少抓”，角钉帘与均棉罗拉采用较小隔距，可提高运转率，利于棉卷均匀。

清棉机应选择适当的打手形式，风机速度比打手速度高10%~25%，上下尘笼的集棉比为7：

3；同时，天平调节装置的状态应正常，动作灵敏。

3、排包

要求每个混棉单元内要求各种配棉比例保持最小偏差，各种成分抓取均匀。

各混棉单元之间的成分要稳定。

第四章

梳棉工艺参数的选择与工艺计算

4.1设计要点

1、高产必须高速

2、适当增加生条重量

3、采用较紧隔距

4、协调好开松度、除杂效率、棉结增长率和短绒增长率的矛盾

5、清梳除杂合理分工

6、合理选择针布

4.2工艺参数设计

1、自动抓棉机

自动抓棉机的作用主要是从棉包中抓取原料，并喂给开清棉机组，同时伴有一定程度的开松与混和作用。

影响开松效果的工艺参数如下：

（1）锯齿刀片伸出肋条的距离：

距离小，锯齿刀片插入棉层浅，抓取棉块的平均重量轻，开松效果好。

一般为1~6mm。

（2）抓棉打手的转速：

转速高，作用强烈，棉块平均重量轻，打手的动平衡要求高。

一般为740~900r/min。

（3）抓棉小车间歇下降的距离：

距离大，抓棉机产量高，开松效果差。

一般为2~4mm/次。

（4）抓棉小车的运行速度：

速度高，抓棉机产量高，单位时问抓取的原料成分多，开松效果差。

一般为1.7~2.3r/min。

精细抓棉使缩短开清棉流程成为可能。

在工艺流程一定时，精细抓棉可提高开清棉全流程的开清效果，并有利于混和、除杂和均匀成卷。

抓棉小车运行一周（或一个单位）按比例顺序抓取不同成分的原棉，实现原料的初步混和。

影响抓棉机混和效果的工艺因素如下：

（1）抓棉小车的运转效率：

运转效率=（测定时间内小车运行的时间/测定时间内成卷机运行的时间）×100%。

抓棉小车的运转效率一般不应低于90%，提高运转效率必须掌握“勤抓少抓”的原则。

所谓“勤抓”就是单位时间内抓取的配棉成分多，所谓“少抓”就是抓棉打手每一回转的抓棉量要少。

（2）上包工作：

每台抓棉机可堆放24包左右原棉，棉包排列要做到周向分散、径向叉开（横向分散、纵向叉开），以保证抓棉小车每一瞬时抓取不同成分的原棉；上包时要“削高嵌缝、低包松高、平面看齐”；使用回花、再用棉时，要用棉包夹紧，最好是打包后使用。

表2-1FA002、A002D工艺设计参数

工艺参数

金坛FA002

A002D

打手电机皮带轮直径（mm）

140

150

打手皮带轮直径（mm）

150

200

打手转速（rpm）

960*140/150=896

960*150/200=720

小车运行电机链轮（T）

Z=15

Z=16

小车运行被动链轮（T）

Z=15

Z=16

小车运行电机速度（rpm）

48.2

53

小车运行速度为（rpm）

1.41

1.7

减速器伞型轮齿数（T）

35

被动伞型轮齿数（T）

50

丝杠链轮齿数（T）

23

打手每次下降动程（mm）

0.5~1.5

打手刀片伸出肋条隔距（mm）

2~4

如果是两个圆盘，最好是同时开，这样更有利于开松、混合。

要保证前方吸风量大，风道畅通，不挂花，玻璃窗口前无停顿、无飞花现象，光电要灵敏在小车运行过程中尽可能不要破坏棉包水平面，提高运转率，确保打手抓取棉花的品级密度相等，更不可以把回卷、回花随意往正常运行的园盘中乱扔。

这样就保证了运转率达到96%以上。

2、混棉机械

混棉机械的主要任务：

是对原料进行混和，并伴有扯松、开松、除杂和均匀给棉等作用。

（1）FA022多仓混棉机

混和：

一般多仓混棉机的工作特点是逐仓顺序喂入、阶梯储棉、同步输出、多仓混棉。

采用气流输送原棉，纤维在棉仓内受气流压缩，纤维密度均匀、容量大、延时时间长、产量高、混和效果好。

开松：

开松作用产生于各仓底部，即用一对给棉罗拉握持原料并用打手打击开松。

开松后的原料落入混棉通道，原料叠合后输出。

（2）A006B自动混棉机

混和：

通常自动混棉机属夹层混和，而夹层混和效果取决于棉堆的铺层数和每层包含的原棉成分数。

为使棉箱中多种成分外形不被破坏，利用角钉帘抓取，在棉箱后部一般设有摇栅（混棉比斜板）。

当水平的输棉帘加快速度时，混棉比斜板的倾角相应增大。

倾斜角可在22.5°~44.5°范围内调节，角度过大会影响棉箱中的存棉量。

开松：

该机主要是角钉与角钉或角钉与打手刀片间相对运动时，经扯松而完成开松。

影响角钉扯松的工艺参数如下：

①角钉规格：

角钉规格包括角钉的倾角、密度、长短、粗细等，应根据加工原棉块大小来决定。

角钉倾角一般取30°~50°。

角钉密度是单位作用面积内的角钉数，通常用“纵向钉距×横向钉距”来表示。

密度过小扯松作用差；密度过大，棉块会浮在角钉面上，使抓棉量减小，角钉密度为64.5mm×38mm。

一般靠近抓棉机的混棉机加工的棉块大，而靠近清棉机的混给棉机加工的棉块小，因此角钉密度应逐渐加大，而角钉倾角应逐渐减小。

②隔距：

主要是指均棉罗拉与角钉帘间隔距以及压棉帘与角钉帘间隔距。

隔距小，角开松效果好，出棉均匀稳定；隔距过小，会使产量降低。

一般角钉帘与均棉罗拉间隔距为40~80mm，角钉帘与压棉帘间隔距为60~80mm。

③速度：

加快均棉罗拉转速，可增加角钉帘与均棉罗拉间的线速比（称均棉比），继而可提高对棉块的扯松作用。

其均棉比一般为1.6~5.5。

除杂：

除杂作用主要发生在剥棉打手与尘格部分，影响除杂的因素如下：

①剥棉打手转速：

剥棉打手转速的高低，会影响棉块对尘格的撞击力。

转速过低会使落棉减少，除杂作用降低；转速过高会出现返花，形成束丝和棉结，一般为400~450r/min。

②剥棉打手与尘格间隔距：

原料被打手与尘棒逐步开松后，为使其顺利输出，进口隔距一般为8~15mm，出口隔距为10~20mm。

③尘棒间隔距：

此隔距应利于大杂的排除，如原料含大杂或有害疵点多，且密度较大时，此隔距应放大；反之，宜小。

加工原棉时，此隔距应大于棉籽的长直径10~13mm。

④出棉形式：

采用上出棉时，尘格包围角大，棉流输出时形成急转弯，据此可清除部分较重杂质，但要增加出棉风力；采用下出棉时，尘格包围角小，对除杂略有影响。

自动混棉机靠近抓棉机，部分大杂经抓棉机抓取后与棉块已经分离，因而除杂效率可达10%左右，而落棉含杂率在70%以上。

表2-2A006B工艺参数

项目

技术参数

项目

技术参数

产量（kg/台·时）

600~800

尘棒型式

扁钢尘棒

机幅（mm）

1060

尘棒根数

19

输棉帘线速度（m/min）

1，1.25，1.5，1.75

扁钢尘棒间隔距（mm）

10

压棉帘线速度（m/min）

1，1.25，1.5，1.75

剥棉打手与尘棒出口处隔距（mm）

10~20

角钉帘线速度（m/min）

60，70，80，100

剥棉打手与尘棒进口处隔距（mm）

8~15