润扬长江公路大桥南锚排桩施工组织设计.docx
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润扬长江公路大桥南锚排桩施工组织设计
润扬长江公路大桥南锚排桩实施性施工组织设计
1:
编制依据
①交通部颁《公路桥涵设计通用规范》（JTJ021-89）
②交通部颁《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJ023-85）
③交通部颁《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ24-85）
④交通部颁《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
⑤《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-96）
⑥《润扬长江公路大桥F2标招标文件》（2000年10月）
⑦《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107—96）
⑧《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ108—96）
⑨江苏省交通规划设计院、煤炭工业部南京设计研究院《润扬长江公路大桥技术设计》（2000年11月）
2:
工程及地质概况
2.1:
工程概况
南锚碇工程基础围护结构为φ150cm钻孔灌注桩加冻结止水帷幕。
排桩入土深度为35m；相邻桩中心距分别为1.725m（东、西侧）和1.70m（南、北侧）；桩顶标高为+1.50m；桩底平均标高为-32.0m；桩长平均为33.50m；桩底嵌入强风化花岗岩；基桩总数量为140根；基桩砼为C30水下砼。
2.2:
地质概况
南锚位于下扬子板块前陆褶皱冲断区宁镇冲断带。
锚区上覆第四系总厚26.25～28.90m。
土性自上而下分别为灰色亚粘土、淤泥质亚粘土夹薄层粉砂或与粉砂互层、灰色粉细砂、中细砂，底部局部为含砾中细砂、中粗砂。
在南锚场区的西半部有F7断裂带通过，F7断裂为右行压性走滑性质，走向NNW，向SSE延伸，倾角70°～80°，倾向NEE，由东、西两条边界控制，东边界位于锚区中部，西边界位于锚区西侧。
整个断裂带宽25～35m，构造岩带破碎强烈，构造岩由断层角砾岩、断层泥、碎裂岩组成。
排桩平面布置如图所示（见下页）：
锚区东南角有大量煌斑岩脉侵入，穿过全强风化层到达基岩顶面，形成全强风化花岗闪长岩体中夹弱风化煌斑岩块体，导致沿周边的岩性不均匀和岩性强度的差异。
煌斑岩脉不规则分布且强度较高等不利因素，可能会给排桩的施工带来一定的难度。
南锚碇区域地面标高约2.30米，其地质分层为：
1层：
亚粘土，灰黄色、黄色，可塑软塑，中高压缩性，底部含少量螺贝壳。
厚度0.70～2.50米。
底板标高1.80～0.43米。
2-1层：
淤泥质亚粘土夹薄层粉砂，灰色，流塑，高压缩性，局部与粉砂互层，具水平层理。
厚度9.30～13.80米。
底板标高-7.80～-13.05米。
2-2层：
亚砂土或亚粘土与粉砂互层，灰、深灰色，饱和，松散稍密，具水平层理，单层厚0.1～0.5cm。
厚度7.40～12.70米。
底板标高-17.85～-21.43米。
2-3层：
粉细砂夹薄层亚粘土，灰色，饱和，稍密～中密。
厚度4.70～7.95米。
底板标高-24.60～-26.75米。
5-1层：
含砾粉细砂，局部中细砂、中粗砂，灰色，饱和，密实，砾石含量10～30%，局部含少量卵石，粒径13cm，厚度0.40～3.30米，底板标高-25.0～-27.30米。
9-1层：
强风化花岗闪长岩，黄褐色灰绿色，饱和单轴抗压强度0.6～1.50MPa。
厚度0～21.10米，顶板标高-25.24～-33.60米。
9-2层：
弱风化花岗闪长岩，肉红色间灰白色，饱和单轴抗压强度7.80～21.68MPa。
厚度2.00～9.10米，顶板标高-28.98～-34.84米。
3：
施工准备
围护排桩工程量较大，工序繁杂，为确保各项施工任务按期完成，我部已认真作好各项施工准备工作，前期我部已作立柱桩试桩施工，对南锚处的桩基施工已有实践体会，为排桩施工打下了良好的基础。
我部按照投标文件的要求，人员与机械已陆续进场，已作好人员、机械、技术、物资等相应准备工作。
修建好各种施工临时设施，安装调试好各种施工机械，配齐各种测量和试验仪器并进行了检定，按照测量规范对施工控制网进行了复核，并按照施工计划对施工用材料进行相应储备。
同时，为了确保施工质量，已制定了明确的质量方针和质量目标，建立了职责明确的质量保证机构，制定了质量保证程序和质量保证措施，并建立起一个相应的质量保证体系，严格按ISO9000质量体系运作。
4：
施工工艺、施工顺序及施工方法
4.1施工工艺：
每根基桩施工内容主要包括：
准备工作、钻孔、清孔、钢筋笼的制作与安装、导管安放、水下砼灌注。
其主要施工工艺流程如图所示。
施工工艺流程
4.2施工顺序：
两相邻排桩中心距为170~172.5cm，施工时跳钻成孔。
具体施工顺序如下表所示。
钻机编号
施工顺序
1#
P71、P75、P73、P77、P72、P76、P74、P127、P130、P126、P129、P125、P128
2#
P79、P83、P81、P84、P78、P82、P80、P134、P132、P135、P131、P133
3#
P85、P89、P87、P91、P86、P90、P88、P139、P137、P140、P136、P138
4#
P92、P96、P94、P98、P93、P97、P95、P1、P5、P3、P6、P4、P2
5#
P99、P103、P101、P105、P100、P104、P102、P119、P122、P120、P124、P121、P123
6#
P111、P106、P109、P107、P110、P108、P112、P115、P118、P114、P117、P113、P116
7#
P41、P45、P43、P47、P42、P46、P44、P9、P12、P8、P10、P7、P11
8#
P49、P53、P51、P54、P48、P52、P50、P15、P18、P14、P16、P13、P17
9#
P55、P59、P57、P61、P56、P60、P58、P21、P24、P20、P22、P19、P23
10#
P62、P66、P64、P68、P63、P65、P69、P27、P29、P26、P28、P25、P30
11#
P67、P70、P32、P35、P37、P40、P36、P39、P34、P38、P33、P31
4.3施工方法
4.3.1：
钻机选型：
根据立柱桩的施工经验及施工效果决定采用GM20、GPS—20、GPF等型号的钻机，这几类钻机均能采取反循环钻进，扭距大，震动小且稳定性好，可以较好地适应此处钻孔灌注桩的工程地质情况，能满足钻孔灌注桩相应的设计要求，为保证工期，我部将投入此类型钻机12台，目前已有8台就位并已安装调试好，待注浆工程结束，施工空间空出后，剩余钻机将立即到位。
4.3.2场地平整及护筒埋设
对监理工程师批准可以施工的桩位进行杂物清除，场地填筑、碾压、整平。
然后在其上测量放样，定出桩位，埋设钢护筒。
（1）场地填筑标高确定：
南锚碇区域的原地面标高为+2.3m～+4.2m，地下水埋深为0.71m～0.75m以及地表水的影响，并且保证钻孔时的静压水头高度不小于1.5m～2.0m；综合上述因素，确定场地填筑顶标高为+3.2m。
（2）场地填筑、整平：
在施工场地内采用岩渣填筑至垫层底标高后压实；然后在桩位处铺垫混凝土预制块，在其上安装贝雷架作为钻机工作平台。
（3）护筒直径及长度确定：
根据地质条件、基桩直径及基桩之间的净距，确定钢护筒采用10mm的钢板制作，钢护筒内径为1.60m，护筒长度为4.0m。
每台钻机配备2个护筒，周转使用。
（4）桩位放样：
在进行施工放样前对排桩桩位的坐标进行计算,采用一人计算,一人复核，并将坐标报监理工程师审批后才进行下一步的桩位放样工作。
我部利用锚区西北侧测量控制点ZYQZ1，用ZIESS全站仪（C20型）采用坐标法对桩位进行精确放样。
桩位误差严格控制在2cm之内，在测量监理验收后进行下一步的施工。
（5）护筒埋设：
测量放样后，先采用人工开挖坑槽，把钢护筒吊入坑槽内，使其满足以下标准：
护筒中心位置偏差小于2cm，护筒顶面高程+5.0m，钢护筒倾斜度小于1/200。
待护筒精确定位后在护筒外侧用粘土回填夯实。
平面位置控制：
在桩位附近确定4个控制点，使其对角线大致垂直且交点与桩位中心基本重合。
因护筒的外径已定，记录下4个控制点分别到护筒外边缘的距离作为护筒平面位置控制的依据。
垂直度控制：
护筒垂直度控制采用“吊线锤”法。
即：
首先在护筒内侧确定两条基准线，要求基准线铅直、且为定长。
调整护筒时，在护筒顶部固定一根钢筋并悬吊线锤，测量基准线上下端到线锤的水平距离，由此可推算出护筒的垂直度，根据计算结果调整护筒直至其垂直度满足设计要求。
（6）挖设泥浆池：
在埋设护筒的同时，应进行泥浆池的挖设。
钻孔所需泥浆池根据钻机所布位置，共设四个，并设沉淀池两个,以满足钻孔施工要求，采用现场挖坑，钢套箱作周边维护。
泥浆池的尺寸及布置图如图。
同时，根据施工需要，在锚碇厂区南北侧增设两个泥浆池。
4.3.3钻孔泥浆工艺：
由于桩基所处的地质条件对钻孔的护壁泥浆的质量和性能要求较高，决定在南锚排桩施工中采用膨润土泥浆护壁。
（1）护壁泥浆配合比
配制成孔时护壁所用的泥浆应结合南锚具体的地质水文条件，以满足最容易坍塌的土层（粉砂层）孔壁稳定为主要条件确定泥浆的配合比，配合比配制原则如下：
A、根据地质条件及施工条件，选择泥浆原材料。
B、根据地质条件及施工条件调查结果，结合以往施工经验，确定泥浆粘度及各种原材料的掺加比例，确定泥浆基本配合比。
C、根据确定的泥浆基本配合比进行泥浆配制试验，并进行相应的检测，检测项目包括稳定性检验（胶体率）、泥皮形成性检验、泥浆流动性检验、泥浆相对密度检验等，根据检测结果，对基本配合比进行修正、调配后，最后确定泥浆施工配合比。
D、施工时如果上述泥浆性能指标不能满足孔壁土体稳定，可对泥浆配合比进行调整。
在成孔施工中，及时调整被置换的泥浆，并进行性能指标检测，直至各项指标符合规范要求后方可使用，对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理。
（2）泥浆原材料及基本配合比
根据以上原则，结合立柱桩试桩工艺情况，基桩护壁泥浆主要由膨润土、水、纯碱、CMC等配置而成。
基本配合比为：
水:
膨润土:
CMC:
纯碱=1000:
73:
0.7:
2.9
（3）泥浆制备
新鲜泥浆在专门的搅拌池中进行。
制备时按照水、膨润土、CMC、纯碱、按顺序依次加入搅拌池进行搅拌，搅拌约7min后放浆。
考虑CMC较难溶解，事先用清水将CMC溶解成1%~3%的溶液，然后再按比例掺入到泥浆里搅拌。
根据基桩工程量及场地条件，每个泥浆搅拌场配备一台搅拌机，开钻前制备好泥浆，每个贮浆池可储备120m3新鲜泥浆。
（4）泥浆的再生处理
设置沉淀池，在成孔过程中采用重力沉淀方式和机械式对泥浆物理再生处理，对浇筑混凝土时置换出来的泥浆掺加外加剂先进行化学处理，然后再进行物理处理，检验合格后送入泥浆池循环使用，对性质已恶化的泥浆予以废弃处理。
（5）泥浆循环系统布置
钻进过程中泥浆的循环：
① 在钻进过程中孔内泥浆由砂石泵吸出后，首先被泵入立于循环槽边的振动筛之中，在振动筛中将0.5mm以上较大颗粒的岩渣和砂砾进行筛除，振动筛出口过滤后的泥浆进入排浆环槽之中，振动筛筛除的废渣，用一接渣箱置于废渣出口处，接满后运出施工场地，另行处理。
②钻机的出孔泥浆流入排浆环槽后，在排浆环槽内一部分沉淀，再汇集到沉淀池之中，再进行一次沉淀。
排浆环槽内废渣采用人工分段清除，废渣用翻斗车运出工地。
使其满足规范和钻孔工艺要求。
经沉淀池进一步沉淀后的泥浆从溢流口流至储浆池中，沉淀池内定期清渣，并将渣土外运处理，由试验室随时对储浆池内泥浆进行检验，以检查第一步处理过程的除渣效果和泥浆各项指标。
③ 在储浆池中的泥浆，用泥浆泵送入立于泥浆池旁边的泥浆旋流器中，进一步对细砂和泥浆进行分离，为保持孔内的水头压力，另采用一台泥浆泵从储浆池内直接送浆入孔内，用于平衡进出流量和钻进中的补浆。
由于入孔流量稍大于出孔流量，孔口会有泥浆溢出，在护筒顶部开一20×30cm缺口，用一铁皮斜槽将溢出泥浆接入排浆环槽中。
④ 对于泥浆池中的底部沉渣，采用吊机配合抓斗将废渣抓出泥浆池，用翻斗车运出工地后处理。
清孔及灌注砼过程中的泥浆循环：
1在第一次清孔后，对孔内泥浆各项指标进行检验。
②在钢筋笼和导管安置到位后，再次对孔中的泥浆进行检验并测定孔底沉渣厚度，以确定是否需要进行第二次清孔。
③如果需要第二次清孔，直接用泵吸返循环清孔，提高孔底沉渣清除效果。
泥浆循环线路图：
（6）泥浆质量控制要点
A、基桩护壁泥浆主要性能指标控制标准
根据标书文件要求及《桥涵施工规范》，基桩成孔护壁泥浆主要性能指标控制标准见下表。
基桩成孔泥浆主要性能指标控制标准：
阶段
指标
新浆
调整浆
孔内
泥浆
砼灌注前
孔内泥浆
废浆
检测
手段
相对密度g/cm3
1.02~1.15
1.02~1.20
1.08~1.25
1.06~1.15
>1.30
比重仪
粘度（g）
19~25
19~30
19~35
19~30
>50
粘度计
PH值
8~10
8~10
7~11
7~10
>11
PH试纸
失水量（ml/30min）
≤25
失水量仪
泥皮厚mm
≤3
滤纸
含砂率（%）
≤2
<4
<4
<4
>8
含砂滤网
胶体率（%）
≥95
量筒
备注：
①孔内泥浆指标根据现场施工参数可做适量调整，相对密度、粘度可以适量提高。
②废浆废弃标准不是按照单项指标确定，而是根据综合几项超标指标来确定的。
B、泥浆质量控制程序和主要检测项目
新制泥浆、供应到孔内泥浆、孔内泥浆等状态进行泥浆质量控制，控制过程泥浆主要性能指标检测内容如下：
①新制泥浆质量控制检测
取样时间和次数：
每搅拌泥浆100m3时取样一次，分别在搅拌时和放置24h后各取一次；
取样地点：
泥浆拌制池
试验检测项目：
相对密度、粘度、含砂率、PH值、失水量、泥皮厚、胶体率。
②供应到孔内泥浆质量控制检测
取样时间和次数：
开钻前、钻孔过程中随机取样。
取样位置：
泥浆池送浆泵吸入口
试验检测项目：
相对密度、粘度、含砂率、PH值。
③孔内泥浆质量控制检测
取样时间和次数：
钻进过程中每隔4小时检测一次，钻孔到位后终孔前取样一次，砼灌注前取样一次。
取样位置；在孔内
试验检测项目：
相对密度、粘度、含砂率、PH值。
C、泥浆施工质量控制注意事项
①新制泥浆在贮存24h后方可使用，确保膨润土充分溶胀。
②泥浆系统中贮浆池、沉淀池、桩位等均须挂牌，标明泥浆各项性能控制指标。
每批新制泥浆均须进行主要性能指标检测，达到要求后才可使用。
③泥浆性能指标达到要求后，需经过监理验收合格方能使用。
④对泥浆池中合格泥浆，每班坚持连续检查，将供浆量和抽查结果记录完整，以备施工考查。
⑤回收泥浆经过调制处理达到标准后方可重复使用，对性质已恶化的泥浆予以废弃，废弃泥浆运送到业主指定地点集中排放。
4.3.4:
成孔
（1）钻机就位：
钻机就位前，搭设施工平台，平台布置如图所示。
钻机安装就位后，检查底座是否平稳、牢靠，确保在钻进和运行中不产生位移及沉陷。
其位置也要求准确，钻机钻杆轴线应严格对准桩位轴线且钻杆偏斜度小于1/200。
（2）钻机钻进：
钻机就位调整完成后，即可开始成孔作业。
钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度、泥浆配比，以防扩孔、坍孔。
在护筒内采取低档慢速、稠泥浆、钻进，当钻至护筒下口附近1.0m时，提钻抛填粘土反复作旋转护壁2～3次；在亚粘土层、淤泥质亚粘土层采用中等转速、大泵量、稀泥浆、钻进；在淤泥质亚粘土及粉砂互层、粉砂夹淤泥质亚粘土层、含砾中粗砂层采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在强风化花岗岩地层采用低档慢速、大泵量、稠泥浆、用牙轮钻钻进。
当一节钻杆钻完时，先停止钻盘钻动，并使反循环系统延续工作至孔底钻渣基本排除干净（约需1min~3min），然后关闭砂石泵接长钻杆，在法兰盘接头之间垫3mm~5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；在钻杆进尺过程中应控制钻机在各种土层中的钻速。
应仔细、详实地作好钻机进尺记录。
交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。
.钻进过程中每小时对钻杆中心及垂直度检查一次，以保证桩位的正确及孔位的垂直度，并随时对护壁泥浆进行检查，如发现问题及时调整，确保孔壁的安全。
在钻进过程中，应及时规范地进行土层及岩样的提取及保存，与地质剖面图进行对比，如发现有异，应立即上报监理工程师并通知设计单位。
因故停止钻进时，在孔口上加护盖，且将钻头提出至孔外，以防埋钻。
（3）成孔检查：
采用JJC-1A灌注桩孔径检测系统进行验孔，其测头的传感器为机械式，可以收拢和张开。
当它贴紧孔壁上升时，带动密封筒内的滑线电阻，使阻值随测量腿张缩而变化。
经动态仪接受放大，并绘出孔径变化曲线。
（4）清孔：
在钻杆进尺到孔底设计标高，终孔检查后应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多增加清孔工作的困难甚至塌孔。
清孔后应在最短时间内浇注砼。
由于采用反循环钻进，在终孔停止进尺后，利用钻机的反循环系统的砂石泵持续吸渣5min~15min，使孔底钻渣清除干净。
在清孔排渣时，保持孔内水头不小于1.5m～2.0m，防止坍孔。
采用优质泥浆在足够的时间内多次循环，将孔内的悬浮钻渣置换到泥浆循环池中并沉淀，按照设计要求到沉淀物厚度小于10cm时方可停止。
4.3.5:
钢筋笼的制作与安装
基桩钢筋笼均在经过地基处理的钢筋制作平台上采用“加劲筋成型法”集中制作，然后用平板车运输至现场安装。
（1）钢筋按照不同钢种、等级、规格分批堆放，且设立识别标志。
钢筋堆置于仓库内，以避免锈蚀和污染。
在使用前必须具有出厂质量证明和实验报告。
且每进60吨都按规范抽取样品进行力学等相应实验。
钢筋使用前对其进行清除污锈和调直，使其达到使用要求。
（2）排桩主筋为Ⅲ级钢筋，钢筋场内接头拟采用闪光对焊。
施工时严格遵守钢筋焊接操作规程（JGJ18—96）。
（3）基桩钢筋笼制作。
制作钢筋笼时，严格按照设计图纸和《公路桥涵施工技术规范》的要求执行。
其环形箍筋与主筋的连接采用点焊，螺旋箍筋与主筋的连接采用铁丝绑扎并间隔点焊固定。
钢筋笼在长度方向上每隔4米在主筋之上设置砼垫块，以保证钢筋笼的砼保护层厚度，且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。
（4）为了保证钢筋笼起吊过程中不变形，在钢筋笼内侧临时设置钢筋对撑，以增强钢筋笼整体刚度。
钢筋笼抬吊时，50t吊车主钩为两个点吊，副钩为单点吊，主副钩同时起吊至一定高度后，下放副钩并解除，此时由主钩吊放钢筋笼垂直入孔。
（5）排桩钢筋笼平均长度为34.7m，分两节进行制作安装。
一节长度为16.7m，另外一节长度为18.0m，钢筋笼的接长采用机械连接方式，挤压套筒的规格按照冶金部标准执行。
在正式施工前，对钢筋的挤压连接接头进行型式检验，在挤压连接过程中严格遵守操作规程。
（6）排桩声测管采用Φ48×3.5mm焊管，其接头采用Φ57×3.5mm热轧管焊接连接。
声测管固定在钢筋笼上并随之下放。
每根排桩布设三道声测管，声测管按120度夹角沿钢筋笼均匀布置，声测管连接时需注意，不得焊穿管壁，接头管长度不小于20厘米，接头管内两声测管长度应相同。
安装时应保持垂直，底部焊接底板密封，保证整根管道不透水，在下放完成后，对每根声测管内灌满清水，并焊顶盖板密封。
4.3.6基桩砼的浇注
砼的粗、细骨料采用级配良好的碎石、中粗砂，使混凝土具有良好的和易性。
为了提高砼和易性，砼中掺用相应外加剂，其技术条件及掺用量通过试验确定。
为了保证砼灌注时具有足够的流动性，其坍落度宜控制在20±2cm，且配合比设计时考虑首批砼的初凝时间不小于8小时。
A:
砼的生产和运输
（1）采用两座产量为60m3/h拌和楼生产砼，两台60m3/h的砼输送泵输送灌注砼，保证基桩砼灌注连续、快速进行、一气呵成。
（2）物资部门按三倍灌注桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料，当钻孔灌注桩成孔时间较集中时加大原材料的储备量。
B:
砼的灌注
（1）砼灌注导管采用内径为Φ250mm型卡口管，按《公路桥涵施工技术规范》要求，在砼灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作。
（2）砼灌注前再次检查孔底沉渣厚度，如果超过设计规定，应采用导管进行二次清孔，符合要求后方可灌注混凝土。
（3）导管底口至桩孔底端的间距控制在20~40cm左右。
首批砼数量约为4.1m3，确定储料斗容积为5m3，储料斗采用钢板制作。
（4）当首批砼数量储存足够后，剪断水泥包的牵拉线使砼灌入孔底，并立即测探孔内砼面高度，计算导管埋置深度。
（5）砼灌注开始后，始终保持孔内的静压水头不少于2.0m，同时采用“测深锤法”由2人用测锤测深并相互校对，以便根据测深计算导管埋深，正确指挥导管的提升和拆除，导管埋置深度控制在2m～6m之间。
（6）砼灌注过程中，安排专人观察下落情况及泵送速度，防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
（7）施工过程中注意控制砼的最小落差，尤其是桩顶附近砼灌注时，其落差满足《公路桥涵施工技术规范》的规定要求，确保砼密实。
（8）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌50cm-80cm的砼。
（9）砼灌注过程中，由专职技术人员在现场进行全过程控制，并作好砼灌注记录。
试验室按照规定在施工现场制作砼试件，对试块进行养护以及日后的压力实验。
4.3.7基桩检测
基桩施工完成后且混凝土强度达到检测要求后，与检测单位及时取得联系，逐桩进行超声波检测。
5：
施工计划
排桩施工进度计划见下表：
月份
完成情况
七月
10根
八月
70根
九月
60根
6：
工程质量保证要点
6.1质量保证措施
6.1.1项目部在工程开工前，由项目总工主持召开由各级技术人员以及各相关施工班组操作人员参加的技术交底会议，并下发正式的技术交底文件以及技术交底相关资料，并对施工过程中重点、难点以及关键工序作特别交底。
6.1.2提高全员业务素质，增强质量意识，调动职工积极性，人人各司其职，用全员的工作质量来确保工程质量；确立创优秀工程目标，积极开展争创优秀工程活动。
6.1.3建立以项目经理为工程质量第一责任人的工程质量管理机构,和以项目总工程师、副总工程师负责的工程技术、质检、试验、测量四位一体的质量保证体系，严格施工过程中的质量控制；同时为质检、试验、测量体系配备职业道德良好、工作态度认真、责任心强和技术水平高的工程技术人员从人员素质上保证工程质量。
（1）质量管理组织机构采用定期和不定期相结合的工作方式开展质量检查工作。
项目部质量管理组织机构每月组织一次质量检查和评比活动，每月召开一次质量分析会；作业班组实行上、下工序交接检查制度，并对主要项目、关键工序实行跟踪检查，作到预防为主，把质量事故消灭在萌芽状态。
（2）质量保证体系
①质检：
项目总经理部设立质量检控部，作业组设立质检员，实行分极质量管理制度。
每道工序都必须经过作业班组质检员自检，班组间质检员互检，质检工程师专检，在自检、互检、专检的基础上，交监理工程师检查、签认合格后，方可进入下道工序施工。
经理部为质检员、质检工程师配备与其职责相匹配的质检仪器、设备工具和书籍，为其履行职责提供充分的硬件条件。
②试验：
项目总经理部设立工地中心试验室，并为试验室配备与其使命相适应的仪器、设
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