客运专线路基施工质量要点中铁十二局.docx

客运专线路基施工质量要点中铁十二局.docx

《客运专线路基施工质量要点中铁十二局.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《客运专线路基施工质量要点中铁十二局.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

客运专线路基施工质量要点中铁十二局

路基填筑质量控制要点

中铁十二局集团沪昆客专云南段项目经理部

1、概述

客运专线对路基的高标准要求，给铁路施工提出了新的挑战，必须用全新的观念来施工客运专线路基这种高标准土工结构物,路基填筑直接影响到工程质量好坏，因此填筑过程中的填料和工艺控制显得尤为重要。

1.1路基工程土工结构物的理念

路基工程应作为土工结构物来施工，应将地基处理、路基填筑、基床表层、边坡防护、支挡结构、路基排水及沉降观测等作为系统工程施工，严格按照工程质量标准进行管理。

1.2路基填料作为建筑材料的概念

路基填料应按建筑材料来控制，有条件时宜集中供应，确保填料质量。

填料应符合设计要求，通过试验段来验证能否达到压实标准。

1.3工后沉降

1）有碴轨道：

（1）工后沉降指有碴轨道铺轨工程（包括铺碴）开始时沉降量与最终形成的沉降量之差。

（2）时速350km铁路路基工后沉降量不应大于5cm，年沉降速率应小于2cm/年。

桥台台尾过渡段路基工后沉降量不应大于3cm。

2）无碴轨道：

（1）在铺轨工程完成以后，基础设施产生的沉降量。

（2）15mm，30mm，路桥路隧差异沉降不大于5mm，折角不大于1/1000

1.4工后沉降与沉降观测

（1）客专路基验收暂行标准1.0.11条规定路基的工后沉降达不到设计要求时，严禁进入轨道工程施工工序。

（2）工后沉降需要通过现场的沉降观测、分析、推算来确定。

（3）路基填筑过程中，应做好沉降观测工作；观测资料应连续、真实、可靠。

（4）填筑至基床表层时的沉降观测及沉降预测。

（5）如在路基放置期间沉降不能稳定，应采取处理措施，使铺轨时估算的剩余沉降满足设计工后沉降要求。

1.5过渡段

（1）过渡段是路基与结构物等衔接时需要特殊处理的地段；是路基不均匀沉降控制的关键。

（2）设置目的：

线路刚度均匀过渡，满足平顺性要求。

（3）过渡段包括路基与桥台过渡段、路基与横向结构物过渡段、路基与隧道过渡段、路堤与路堑过渡段、填料过渡段等。

1.6路基相关工程

（1）路基相关工程指在路基上修建的不属于路基专业的工程项目。

（2）现行客运专线标准中，路基相关工程包括四个分项工程：

电缆槽（沟）、接触网支柱基础、声屏障基础、预埋管线与综合接地。

2、地基处理

2.1地基处理准备

2.1.1实施性施工组织计划

合理安排施工组织计划是成功控制路基工后沉降的前提，路基工程应根据工期、地基地质条件尽早安排施工，留有足够的沉降观测期。

地基处理施工组织计划安排应遵循以下原则：

（1）堆载预压段优先安排，尽可能安排早施工，留有足够的预压观测期；

（2）复合地基处理要充分考虑复合地基桩的检验时间和复合地基承载力的检验时间；

2.1.2地质核查和地基条件复核

地基处理施工前，必须对地基地质资料进行核查，特别是软土、松软土地基、水塘、洞穴等不良地质地基，主要核查软土、松软土厚度、不良地质条件是否与设计提供的资料相符，当核查的地质条件与设计资料不符时，应提交设计单位确认地质资料，重新评价地基条件，重新确定地基处理措施。

2.1.3工艺性试验

（1）搅拌桩（粉喷桩、浆喷桩）、CFG桩、灰土挤密桩等，施工前，应进行成桩工艺性试验（不少于2根）。

强夯（重锤）夯实、冲击碾压等特殊处理方法也应做工艺性试验。

（2）工艺试验的目的：

确定主要工艺参数，应作为大面积施工控制的依据。

（3）复合地基承载力确认试验

（4）复合地基承载力是检验地基加固处理措施是否能满足路基工后沉降的重要指标，为确保路基工后沉降满足设计要求，客专和高速铁路地基处理应进行动态设计。

2.2地质勘察与地质核查

客专和高速铁路地基处理措施能否满足工后沉降要求，一个重要的因素就是地质资料提供的地基条件的可靠性，标准中明确了在设计地质勘察工作中应能准确查明地基地质条件和填料工程性质，提供评价地基和路基结构物的变形状态必要的地质资料；施工中对地质资料的要进行核查工作。

2.2.1一般施工中进行的地质核查

在施工图设计阶段，结合初步的地质勘察资料进行详细的补充地质勘查，准确评价路基地基条件。

路堤施工前，在进行地基处理和路基填筑前，根据施工图设计提供的地质资料进行现场复核。

在路堑开挖至路基面标高时，根据施工图设计提供的地质资料对基床范围地质进行现场复核。

（1）客专路基验标对施工中地质核查的规定

①原地面处理前，应对地基地质资料进行核查，路堤地基条件应符合设计文件，当不符合时，应及时反馈。

②施工前应对换填的范围和深度进行核实。

③路堑开挖过程中,应对照设计文件核对水文地质和工程地质资料。

④路堑基床底层为软质岩、强风化的硬质岩及土层时，其范围内的地基土基本承载力不满足要求时，应按设计要求采取土质改良或加固措施。

2.2.2现场地质资料复核常用方法：

2.2.2.1一般地基及特殊地基（软土、松软土地基，膨胀土地基）

①原位测试+室内土工试验

②常用的测试方法：

N10轻型动力触探、N63.5重型动力触探、标准贯入、静力触探，必要时采用钻探取样。

③根据开挖揭示的地质情况判断是否可能存在特殊土地基

④如设计对基床范围不换填或部分换填，开挖至设计开挖底面标高以上30-50cm时，采用上述核查方法进行现场勘测

（2）检验要求

①沿线路纵向每100m检验2点，动力触探、静力触探试验等

②勘察设计单位现场确认，是指施工单位核查发现问题后，要提交勘察设计单位重新评价地基条件时，勘察设计单位必须到达现场确认施工单位的地质核查结果。

常用的地基处理措施

2.3地基处理方法、施工控制要点

常用的地基处理措施:

原地面处理、换填地基处理、冲击碾压地基处理、强夯及强夯置换地基处理、CFG桩地基处理、挤密桩地基处理、预制管桩地基处理、复合地基承载力检验、土工格栅碎石垫层。

2.3.1原地面处理施工质量控制要点：

（1）做好排水工作和清表后的晾晒工作；

（2）处理路基宽度是否符合设计要求。

（3）碾压后的质量检验

关于陡坡地面沿线路纵向开挖台阶宽度

考虑压路机工作的有效性，当原地面坡度陡于1:

5时，规定沿线路纵向挖台阶的宽度不应小于2m。

2.3.2换填地基处理

1）施工质量控制要点

换填深度、范围、填筑压实工艺、压实质量

2）出现的问题和解决方法

问题：

回填后，碾压达不到要求的K30或Ev2。

解决方法：

取土样做含水率试验，鉴别含水率是否合适，若高，则应进行翻晒；反之，则要洒水。

如仍达不到设计要求，则要与设计代表联系，商讨处理办法。

有可能是受下层软土的影响。

4）换填垫层---施工方法

（1）填筑前应将基层上的杂物、浮土清理干净。

（2）检验砂石料的质量，有无杂质，粒径是否符合要求，含水率是否在控制的范围内，级配是否符合要求。

（3）铺筑砂石应分层摊铺，每层铺筑厚度应通过压实试验确定。

（4）砂石施工时应适当控制含水率，应在夯实碾压前根据其干湿程度和气候条件，适当洒水以使砂石的含水率尽量接近最佳含水率。

（5）每层的夯压遍数，根据工艺试验确定；压路机往复碾压不少于4遍，轮距搭接不小于50cm，边缘和转角应用人工或打夯机夯振密实。

（6）砂石垫层分段施工时接槎应做成台阶式斜坡，每层接槎处的水平距离应错开1m，并应充分压实。

（7）施工时应分层找平，碾压密实，经检测合格后方可填筑下层。

2.3.3冲击碾压地基处理

冲击压路机由牵引车带动非圆形轮滚动，多边形滚轮的大小半径产生位能落差与行驶的动能相结合沿地面对土石材料进行静压、搓揉、冲击的连续冲击碾压作业，其高振幅、低频率的冲击碾压使工作面下深层土石的密实度不断增加。

与一般压路机相比，其压实土石的效率提高3～4倍（考虑上料、摊铺、平整的工序）。

冲击碾压适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与粘性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基的填前碾压，填方达到标高后的追密压实，土石混填、填石路堤分层夯实等。

1）冲击碾压加固机理

冲击压实也称非圆碾压，是将传统振动压实的高频率小振幅改为低频率大振幅，是一种冲击和揉搓作用相结合的全新压实方法，能在压实作业中较大地增加对土石的压实能量。

冲击压实机的特点是适合深层岩土的压实以及含水量较高的粘性土体压实。

它将能量以冲击波方式传递于路基土体，改善土体的原状结构，使土体孔隙率减小，土的粘聚力c和内摩擦角φ值增大，抗剪能力提高，将土体未来的沉降量在冲击、振动、压实过程中提前实现，达到土体加固的效果。

2）劳动力安排

一个作业班组一般由10～15人组成，可根据现场实际情况灵活调节，主要工种包括：

施工负责人：

负责施工现场指挥、资源组织与协调。

测量人员：

负责施工测量、放样。

试验人员：

负责试验检测和控制。

机械维修人员：

机械的维修保养。

工程机械操作人员：

整平、洒水、碾压等工序使用的机械操作。

3）主要设备

冲击碾压施工的主要机械为冲击压路机，其型号应根据设计对地基冲击压实指标要求进行选型。

相应的配套设备包括牵引拖车、平地机、洒水车、试验与检测设备、测量仪器，这些设备和检测仪器均为常规设备仪器。

4）冲击碾压前的准备工作

施工准备包括现场地基表层处理，施工技术准备，工艺性试验三方面的工作。

地基表层处理主要是清理地表植被和非适用性填料；技术准备包括现场测量，技术、安全交底，岗前培训；工艺试验内容主要包括：

（1）工艺试验可在路基填筑试验的同时进行冲击碾压工艺试验。

（2）试验段选定路基长度不宜短于200m，以便于冲击碾压作业。

（3）试验段施工时记录原地面压实到合格的遍数、填筑层的松铺厚度、压实遍数、压实厚度、压缩比、平整度、横坡度。

（4）原地面压实度合格后用冲碾进行碾压，具体的冲碾遍数根据5遍的下沉量确定。

（5）在冲碾5、10、15、20、25遍时测量标高，计算每冲碾5遍的地表下沉量。

（6）对试验段记录的各项数据进行总结，用于指导全段路基填方施工。

5）冲击碾压施工时应注意事项

（1）冲击碾压的压实深度和压实影响深度应根据现场冲击碾压试验或根据当地经验确定。

（2）冲击碾压宽度不宜小于6m，自行式冲击压实机单块最小冲压施工面积不宜小于1000m2，牵引式冲击压路机单块施工面积不宜小于1500m2，工作面较窄时需设置转弯车道，冲击碾压最短直线距离不宜小于150m。

（3）冲击碾压行驶速度以10～12km/h为宜。

（4）冲击碾压工作面长度以200～500m为宜；冲击压实时应均匀碾压，相邻两段冲击碾压搭接长度不小于15m。

（5）冲击式压路机工作时，压实轮外缘应与填层边缘保持不小于1m的安全间距，因为冲击能量大，易损坏填层边部。

行驶速度控制在10～20km/h。

（6）冲击式压路机工作前方如有结构物应及时调头，安全距离不小于5m。

（7）管涵、拱涵顶上的填土高度大于2.5m和板涵顶上的填土高度大于3m时，方可对填方进行冲击压实作业；否则应将填方视为结构物。

（8）靠近结构物台背处2.0m及结构物顶部的填土高度不大于2.0m范围禁止冲击碾压。

（9）高程监控测点平面位置应保持不变，在施工过程中，应保证测点位置的固定（拟采用Ⅱ级钢筋制作）。

（10）路床的补强压实与高填方每2m的补强压实宜先松铺一层30cm以上的填料再进行冲击压实

（11）填层表面干燥时要适量洒水，防止表面粉尘化，影响能量向深层传递。

（12）驾驶员在拖车每次转弯时，应调整转弯路线，使冲击凸轮落点不与前次落点重复，以减少出现波浪现象。

（13）若工作面起伏过大，应停止冲压，用平地机平整后再继续施工。

（14）冲击碾压边角及转弯区域应采取其它措施压实，以达到设计标准。

（15）施工中若出现“橡皮土”现象时应暂停施工，这时应将“橡皮土”挖出，填筑含水率在设计控制范围内的粘土后，重新碾压。

（16）冲碾完成后必须恢复路基面的横坡和平整度，以利路基排水。

6）冲击碾压施工安全保证措施

（1）各种设备必须按性能说明书使用，按操作规程进行操作，不得违章指挥、操作，不得超负荷工作，加强设备的维修和保养工作。

（2）经常检查牵引车与冲击式压路机的联接销是否插好，液压油路的油管联接有无异常，蓄能器压力是否正常，轮胎气压是否正常，缓冲系统压力是否正常，作业前还必须检查并确保举升油缸杆能缩到最短位置。

确认一切正常后才能开始进行作业。

（3）压实作业按施工工艺进行，但车辆的转弯半径不应过小，并使顺时针、逆时针转弯的次数相等。

（4）作业间隙应检查冲击压实轮与轮毂的联接螺母、摆架长、短轴两端的紧固螺栓等紧固件的锁紧情况，使其始终处于锁紧状态。

（5）施工现场必须统一指挥。

7）冲击碾压施工质量控制措施

冲击压实必须严格按质量控制指标进行工艺控制，做好试验段施工，认真分析试验检测数据，选择最佳冲击压实参数，用以指导施工生产。

按照有关规范和设计文件的要求，严格管理，科学施工，不断提高施工技术水平。

具体控制措施如下：

（1）明确质量标准、操作规程和工艺流程。

（2）严格按照试验选定的冲击压实遍数进行压实作业。

（3）填筑面冲碾结束经监理验收后，检测表面以下20cm、50cm、80cm处压实度，核定冲碾对压实度的提高指数。

（4）冲碾作业时的行驶速度太快时会将填筑面表层击松，所以应根据填料类别和现场实际情况控制行驶速度。

2.3.4强夯及强夯置换地基处理

强夯法是指反复将重锤提到高处使其自由下落，对地基施加冲击，利用冲击能量在地基中形成的压缩波使地基土改变原有结构得到强力夯实，使表面形成一层较为均匀的硬层。

强夯适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基。

其加固机理为夯锤夯击地基表面的瞬间，能量以压缩波、剪切波、面波等形式传向地基深处，通过波动的能量使土体发生压缩并使土体结构致密，从而收到提高地基的承载力、降低土的压缩性、改变砂土的共振频率，消除振动液化的效果。

强夯置换法是在强夯形成的夯坑内回填块石、碎石等粗颗粒材料，然后用夯锤夯击，重复夯填形成一个墩体，称为强夯置换墩。

对高饱和度的粉土与黏性土等地基，当采用在夯坑内回填块石、碎石或其他粗颗粒材料进行强夯置换时，应通过现场试验确定其适用性。

强夯置换除在土中形成墩体外，还对墩间土和墩底端以下土有挤密作用，同时墩体本身也是一个特大直径排水体，有利于加快土层固结。

1）强夯及强夯置换地基处理施工要点

（1）工艺性试验：

强夯法处理地基设计大多采用经验法并结合类似工程采用工程类比法确定，为验证设计参数的有效性和机械设备、施工参数的合理性，在正式施工前应进行工艺试验，确定设计、施工参数，为正式施工提供依据。

工艺试验应选择有代表性的几个区域作为试夯区，测量地面标高，测定原状土的物理力学性能指标，以便校核场地的地质条件，更重要的是和夯后指标对比，确定夯击效果。

按设计参数和拟定的不同试验工艺参数进行单点试夯和小区域试夯，并记录不同的夯击能、夯点间距、夯击次数、夯击遍数、夯沉量、场地下沉量等参数。

试夯结束，待孔隙水压消散后，对夯后地基进行测试，与夯前试验数据对比，检测是否达到设计要求的处理效果。

根据试夯后的测试资料，对能达到设计要求处理效果的施工参数进行对比，调整、选择最佳的工艺参数和机械设备，确定正式施工方案。

2）强夯法施工

（1）场地清表、整平：

用推土机或装载机清除表层50㎝厚腐殖土并整平，清表土运送到指定地点集中堆放。

当场地表土软弱或地下水位较高影响施工时，须采取措施降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料，使地下水位低于坑底面以下2ｍ。

（2）在平整好的场地上标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。

（3）强夯设备就位，使夯锤对准夯点位置。

（4）将夯锤起吊至预定高度，夯锤脱钩自由下落完成一次夯击。

若发现因坑底倾斜而造成夯锤倾斜时，应及时将坑底整平。

重复该点夯击，并测量每次夯沉量，当夯沉量达到控制标准后（一般以最后2击平均夯沉量小于5㎝控制），移机进行下一夯点夯击。

（5）重复步骤4），完成第一遍全部夯点的夯击后，将夯坑填平，测量场地高程，进行第二遍夯点的夯击。

（6）完成第二遍直至第N遍全部夯点的夯击后，填平夯坑，改用小的夯击能满夯两遍，将表层松土夯实。

满夯单击能500～1000kN﹒m,每一夯搭接前一夯1/4夯锤直径，每点控制最后2击夯沉量小于5㎝。

3）强夯置换法施工

（1）场地清表、整平：

用推土机或装载机清除表层50㎝厚腐殖土并整平，清表土运送到指定地点集中堆放。

当场地表土软弱或地下水位较高影响施工时，须采取措施降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料，使地下水位低于坑底面以下2ｍ。

（2）在平整好的场地上标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。

（3）强夯设备就位，使夯锤对准夯点位置。

（4）夯击并测量夯坑深度。

当夯坑过深而发生起锤困难时停夯，向坑内填料至与坑顶平，记录填料数量，如此重复直至满足：

墩底穿透软弱土层，且达到设计墩长；累计夯沉量为设计墩长的1.5～2.0倍；最后两击的夯沉量小于5㎝。

按规定的夯击次数及控制标准完成一个墩体的夯击。

当夯点周围隆起影响施工时，随时清理软土铺垫碎石，继续施工。

（5）按由内而外，隔行跳打原则完成全部夯点的施工。

（6）推平场地，用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

（7）铺设垫层，并分层碾压密实。

4）质量控制措施

（1）强夯法施工质量控制项目主要为夯点位置、夯锤落距、夯击次数以及分遍间隔时间等。

桩点位置须严格按设计和工艺试验确定的间距测量放线，并标识清楚。

夯锤提升高度由自动脱钩装置控制，夯击次数要满足最后两击的平均夯沉量符合设计要求。

两遍夯击之间的间歇时间，以土中超静孔隙水压力消散时间控制，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间，应不少于3～4周，对于渗透性好的地基土可连续夯击。

（2）强夯置换法除控制夯点位置、夯锤落距、夯击次数处，还须控制置换材料粒径要求，粒径级配良好，累计夯沉量应达到墩高的1.5～2.0倍。

5）强夯地基处理施工的环境保护

（1）施工前对强夯范围内场地进行调查，探明地下构筑物和各种管线的位置和埋置深度根据具体情况采取防护和迁改措施，避免因施工造成损失。

（2）当强夯区域邻近既有建筑物时，可采取挖隔振沟等措施，避免强夯产生的振动对建筑物造成破坏。

（3）设备选型宜优先考虑低噪声产品，采取措施或改进施工方法，使施工噪声、振动达到施工场界环境标准。

（4）合理布置各种施工作业区和生活区，利用距离、隔墙使噪声大幅度自然衰减。

（6）适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中，形成噪声、振动叠加。

2.3.5CFG桩地基处理

1）CFG桩地基处理机理

（1）桩体作用：

在荷载作用下CFG桩的压缩性明显比桩周土小，因此基础传给复合地基的附加应力，随地层的变形逐渐集中到桩体上，出现应力集中现象。

大部分荷载将由桩体承受，桩间土应力相应减小，于是复合地基承载力较原来地基承载力有所提高，沉降量亦减小，随着桩体刚度增加，桩体作用发挥更加明显。

（2）挤密作用：

当采用振动沉管法施工时，由于振动和挤压作用使桩间土得到挤密，特别是在砂层中这一作用更为显著。

（3）垫层作用：

CFG桩复合地基中，采用桩网结构时桩和基础不是直接接触，其间有一层颗粒材料组成的散体垫层，为桩向上刺入提供了条件，并通过垫层材料的流动补偿，使桩间土与基础始终保持接触，在桩、土共同作用下，地基土的强度得到了一定程度的发挥，相应地减少了对桩的承载力的要求。

CFG桩可选用振动沉管机施工，或螺旋钻机施工。

具体选用哪一类成桩机和什么型号，要视工程的具体情况而定。

对于粘性土、粉土、淤泥质土采用振动沉管成桩工艺。

对存在的夹有硬土层地质条件的地区，使用振动沉管机施工，会对已成的桩造成较大的振动，导致桩体被震裂或震断。

对于灵敏度较高的土，振动会造成土的结构强度破坏、承载力下降，可采用螺旋钻预引孔，再用振动沉管成桩工艺。

对于成孔要求质量高的地区，使用长螺旋钻孔管内泵压成桩工艺。

2）CFG桩施工要点

（1）施工前，平整场地，探明地下管线，地面标高高于设计桩顶标高30~50cm，并用压路机将原地面碾压至K30≥30MPa/m；

（2）大面积开钻前，先进行试桩，试桩不少于3根，以便掌握地质情况，钻进速度、提钻速度等参数；

（3）施工过程中严格控制钻机钻进速度，穿透地质较硬地段，采用低档慢速钻进，软弱地层，快速钻进，以降低扩孔系数；

（4）钻机钻进到位后，先泵送混合料至钻杆中充满后，才能提升钻杆，严禁先提钻杆，再泵送混合料；

（5）泵送混合料的过程中，根据钻机的生产能力，配备砼罐车数量，尽量减少钻机停工待料，严禁出现钻机灌桩过程中断料，避免出现不必要的断桩产生；

（6）当地下出现软弱层，发生窜孔现象时，钻机应采用跳孔作业，待相邻位置混合料凝固后，再钻相邻桩位。

（7）当平均气温低于5℃时，混合料按冬季施工要求进行加热保温处理，混合料泵送时温度不低于10℃，气温在零下时，停止CFG桩作业；

（8）雨季开挖基坑或桩间土时，周围应设计集水坑或临时排水沟，并配备抽水机抽水，严禁基坑或施工现场被雨水浸泡，降低复合地基承载力。

3）质量控制措施

（1）在配合比选定时，混合料强度要符合设计要求强度，施工中严格按照设计配合比进行，每台钻机每台班随机抽取混凝土试件一组，根据抗压强度作为混合料强度判定标准；

（2）钻机进场后先用钢尺检查钻机钻杆的尺寸，钻杆尺寸不小于设计桩径，钻机主塔高度大于桩长5m左右；

（3）开钻前放出控制桩位，对钻机人员进行技术交底，钻机人员根据控制桩位，用钢尺放出每根桩位，且用60cm长的钢筋在桩位作出明显标志，钻机每次对位，钻杆中心基本要和钢筋位置重合。

（4）开钻前根据桩基设计桩长和桩头保护层厚度，在钻机主塔位置作明显标记，作为控制钻机钻进深度的依据。

（5）钻机到位后，指挥人员指挥钻机调整位置，利用机架上悬挂的两个方向垂直标确定钻机垂直度满足要求；

（6）桩基在钻进过程中，一定要控制钻进速度，减少钻机钻杆的挠度，以保证桩基垂直度满足规范要求；

（7）CFG桩混合料初凝后，禁止重载设备在桩顶行走；

（8）CFG桩混合料龄期达14天后方能进行桩间土开挖、清理，开挖、清理时采用小型挖掘机配合人工进行，施工过程中严禁挖掘机碰撞桩头，以免造成断桩，桩周土采用人工清理干净。

（9）设计桩顶标高以上的桩头保护层，用切割机进行切割，避免形成大面积的浅层断桩。

部分断桩和桩顶高度低于设计高程的桩，采用提高一级标号的混合料，比设计桩径大20cm接长至设计高程。

（10）桩间土清理完成后，检查桩的数量是否符合设计要求，桩基检测则应在混合料达到设计强度后进行。

4）CFG桩施工易出现的问题和解决方法：

问题1：

机具下沉中遇有钻进困难的特殊土层。

解决方法：

改进叶片材质。

问题2：

按设计桩长施工达不到持力层。

解决方法：

查明是否地质不符，设计桩长不够；与设计沟通，考虑能否减少工作垫层厚度。

问题3：

凿除桩头导致断桩。

解决方法：

试验并培训凿除方法。

2.3.6挤密桩地基处理

1）挤密桩地基处理机理

挤密桩是在成桩过程中通过成孔机具和填入料将桩间土挤密，由成桩时的填入料与挤密的桩间土形成复合地基以提高地基承载力和减小沉降的一种地基处理方法。

根据成桩材料的不同可以分为砂石、碎石和灰土挤密桩，三者的施工原理、工艺基本相同。

这几种桩的主要区别在于前面两者带有排水固结的作用而后者没有，砂石、碎石桩不受地下水位限制，灰土挤密桩只适用于处理加固地下水位以上，深5～15m的湿陷性黄土、素填土、和杂填土地基。

灰土（水泥土）挤密桩适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基，可处理地基的深度为5～10m。

当以消除地基土的湿陷性为主要目的时，宜选用灰土挤密桩。

当以提高地基土的承载力、增强其水稳性、降低压缩性和控制地基沉降变形为主要目的时，宜