二衬混凝土施工方案.docx
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二衬混凝土施工方案
二衬混凝土施工方案
一、概况
暗涵起点桩号中8+900.000（坐标X=308247.685，Y=492930.092），终点桩号中10+750.000（坐标X=310089.218，Y=493047.263），总长度1850.000m，其中包括竖井2座，检修井1对，通气孔3对。
暗涵为双线，涵身为圆形，开挖尺寸5.2m，初衬为30cm厚喷射混凝土，二衬为30cm厚模筑混凝土，衬砌后直径4.0m。
二衬混凝土施工主要包括涵身二衬模筑混凝土、底拱混凝土保护层及竖井廊道、检修井、通气孔的回填混凝土和10#竖井及廊道二衬模筑混凝土等。
浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土预制构件在市场购置。
混凝土施工结束后进行回填灌浆和结构缝处理，回填灌浆需分区分序进行。
左洞结构分块为：
转弯段上游长489.0m，分49块，其中48块长10.0m，1块长9.0m，上游转弯段长13.0m，分1块，桥区段150.0m，分15块，每块10.0m，下游转弯段20.0m，分2块，每块10.0m，转弯段下游长1177.8m，分118块，其中117块长10.0m，1块长7.8m；右洞结构分块为：
转弯段上游长488.0m，分49块，其中48块长10.0m，1块长8.0m，上游转弯段长15.4m，分1块，桥区段150.0m，分15块，每块10.0m，下游转弯段15.0m，分1块，转弯段下游长1182.8m，分118块，其中116块长10.0m，2块长11.4m。
主要工程量：
C30模筑混凝土：
15310.6m3（混凝土标号：
C30W8F150），C20混凝土2883.8m3（详见表1），橡胶止水12395.8m，无纺布53442.8m2，钢筋1694.6t，ECB/EVA复合防水板安装53442.8m2，HDPE防水板保护层13364.4m2，二衬回填灌浆40082.1㎡。
表1混凝土工程量表
序号
工程部位
项目名称
单位
数量
备注
1
暗涵主洞
C30模筑混凝土
m3
14987.2
2
回填C20混凝土
m3
1184.0
3
9#施工竖井廊道
回填C20混凝土
m3
672.6
4
10#施工竖井廊道
C30模筑混凝土
m3
323.4
5
回填C20混凝土
m3
672.6
6
19#通气孔
回填C20混凝土
m3
103.1
7
20#通气孔
回填C20混凝土
m3
60.3
8
21#通气孔
回填C20混凝土
m3
95.9
9
22#通气孔
回填C20混凝土
m3
95.3
合计
18194.4
二、施工布置
2.1施工供水
混凝土施工用水主要为混凝土养护用水、设备冷却用水和灌浆用水，自各施工竖井廊道φ50mm供水主管上接取4根φ25mm支管到施工工作面。
2.2施工供电
利用竖井廊道现有的电缆引入暗涵供电线路开关箱，施工用电从开关箱接线。
2.3施工排水
施工期的排水主要是施工废水，排水方法是采用在暗涵已浇部位设置临时集水坑，利用污水泵将施工废水抽至积水桶，用三轮车运到竖井底的集水井，经沉淀后抽排至地面排水系统，集水井定期清理。
2.4辅助工厂布置
钢筋厂、木工厂、金结构加工厂均设置在大兴东院。
2.5通讯联系
施工暗涵内与竖井地面值班室采取有线电话联系，竖井间利用手机或对讲机联系。
三、施工准备
3.1技术准备
施工技术人员、质检人员熟知图纸、设计要求及各种规范，制定施工工艺、技术要求、各种保证措施并上报监理审批，同时对施工人员有针对性的进行技术交底，所有工种牢记操作规程和注意事项，杜绝违章操作施工。
3.2人员准备
组建二衬施工专业队伍，每个工作面配齐钢筋工、起重工、混凝土浇筑工、泵车操作手、台车操作手、模板工、灌浆工等工种，建立岗位责任制，每道工序严把质量关。
3.2物资设备准备
购置混凝土泵车3台、材料运输车2台及钢模台车4台、混凝土振捣器68台套、活塞式灌浆机2台套，租赁混凝土搅拌运输车3台等设备。
购置混凝土施工必须的材料：
模板、脚手架钢管、钢筋、木材（板）、水泥等，同时钢筋在大兴加工厂加工成型后运抵现场安装。
四、模板方案选择
4.1暗涵主洞
直线段及大转弯半径段原则上采用钢模台车浇筑，因台车无法自行通过转弯段或在4.6m洞径部位组装，10#暗涵下游洞线长，如果一衬施工结束再进行二衬施工，则台车闲置三个月，如果一衬和二衬交叉作业，安全隐患大，一衬施工进度将严重滞后，同时考虑台车的浇筑强度和保证施工工期，过四季青桥的转弯段、桥区段、桥区下游250.0m直线段和竖井廊道与暗涵的相交段采用组合模板分层浇筑，其中转弯段中的直线段用P2015标准模板进行拼装，转弯段中的弧线段组合模板在加工厂加工成长×宽为150cm×90cm弧形模板，采用脚手架支撑固定，脚手架支撑见图1，顶拱浇筑支撑模板采用弯弧机将钢管弯成与洞壁一样的弧形，再用卡扣与满堂红脚手架钢管固定。
4.210#竖井及廊道
采用组合模板浇筑。
竖井和廊道侧墙、底板采用标准模板进行拼装，廊道顶拱采用P2015模板拼装成弧形，密排脚手架支撑，支撑模板采用弯弧机将钢管弯成与廊道顶拱一样的弧形，再用卡扣与扣腕式脚手架钢管固定，下部预留过车通道。
竖井模板支撑结构见图2，同时按照交通梯固定要求埋设插筋，预留吊物通道，廊道模板支撑见图3。
4.3通气孔
通气孔浇筑不需要模板，待通气钢管按要求埋设焊接完毕后直接进行混凝土浇筑，插入式振捣器振捣密实。
4.4回填混凝土
暗涵底拱及廊道回填混凝土不需要模板，测量放样出两侧浇筑高程，插入式振捣器振捣密实至浇筑高程后人工抹面，每10.0m分缝组立低发泡聚乙烯闭孔板。
五、施工顺序
5.1暗涵施工顺序
按照四台针梁式钢模台车组织施工，9#竖井暗涵2台钢模台车，10#竖井暗涵2台钢模台车（台车浇筑顺序详见图4）。
图4钢模台车浇筑顺序图
1#钢模台车进场时间为2006年7月15日，在与9#竖井廊道相交的右暗涵部位进行安装（安装方案另行专项上报），安装好后空车移动到桥区上游转弯段右9+400.3桩号，向9#施工竖井方向（即上游方向）浇筑，浇至廊道部位后，进行下游已浇面的二衬回填灌浆、结构缝处理和暗涵底拱混凝土保护层回填，同时将廊道与暗涵相交一仓空出最后浇筑，台车空车移到起点右8+912.3桩号，向9#竖井方向浇筑，期间利用9#施工竖井和20#通气孔作为钢筋、混凝土等运输通道。
按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，施工时间需155天，考虑台车安装调试、一衬回填灌浆、一衬验收、防水板施工及钢筋绑扎需预留40天时间，2006年9月1日开始二衬砼浇筑，转弯段上游直线段到2007年2月5日完成。
浇筑结束后将台车在廊道部位拆除，拆除时间考虑20天，吊运出9#竖井，再从10#竖井廊道与暗涵左洞部位进行安装，空车移动到上游9+830.7桩号，从上游往下游方向浇筑，台车1#安装考虑20天和2#台车安装时无法进行混凝土浇筑，2007年4月05日开始浇筑，按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，2007年7月25日浇筑可完成350m（桩号9+830.7～10+180.7），台车于2007年8月5日拆除完并吊出10#竖井。
2#钢模台车进场时间为2006年7月30日，在与9#竖井廊道相交的左暗涵部位进行安装，安装好后空车移动到桥区上游转弯段左9+389.4桩号，2006年9月20日开始二衬砼浇筑，转弯段上游直线段到2007年2月25日完成，将台车拆除移到10#竖井廊道与暗涵右洞部位进行安装，空车移动到上游9+822.4桩号，从上游往下游方向浇筑，台车拆除和安装各考虑20天，2007年4月05日开始砼浇筑，按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，2007年7月25日浇筑可完成350m（桩号9+822.4～10+172.4），台车于2007年8月15日拆除完并吊出10#竖井。
左洞桩号9+389.4～9+822.4和右洞桩号9+400.3～9+830.7用组合模板各分两层浇筑，廊道与暗涵相交空出的一仓采用组合模板分层浇筑（施工时间安排详见表2）。
表2二衬混凝土浇筑桩号及计划完成时间表
部位
编号
浇筑桩号（m）
浇筑长度（m）
相对位置
浇筑时间（年月日）
右洞
1#台车
9+320.3～9+400.3
80
9#下游面
2006.09.01～2006.10.05
8+912.3～9+312.3
400
9#上游面
2006.10.06～2007.02.05
9+830.7～10+180.7
350
10#上游
2007.04.05～2007.07.25
4#台车
10+193.5～10+763.5
570
10#下游
2006.11.25～2007.06.25
转弯段
9+400.3～9+415.7
15.4
9#、10#之间
2007.02.01～2007.02.10
9+567.7～9+580.7
13
9#、10#之间
2006.10.20～2006.10.31
桥区段
9+415.7～9+567.7
150
9#、10#之间
2006.11.01～2007.01.31
直线段
9+580.7～9+780.7
200
9#、10#之间
2007.02.15～2007.06.15
廊道
9+312.3～9+320.3
8
9#廊道
2007.07.10～2007.07.20
廊道
10+180.7～10+193.5
12.8
10#廊道
2007.08.20～2007.08.30
小计
1851.2
左洞
2#台车
9+309.4～9+389.4
80
9#下游面
2006.09.20～2006.10.25
8+900.4～9+300.4
400
9#上游面
2006.10.26～2007.02.25
9+822.4～10+172.4
350
10#上游
2007.04.05～2007.07.25
3#台车
10+190.2～10+750.2
560
10#下游
2006.11.25～2007.06.25
转弯段
9+389.4～9+402.4
13
9#、10#之间
2007.02.21～2007.03.01
9+552.4～9+572.4
20
9#、10#之间
2006.11.01～2006.11.20
桥区段
9+402.4～9+552.4
150
9#、10#之间
2006.11.21～2007.02.20
直线段
9+572.4～9+822.4
250
9#、10#之间
2007.03.05～2007.07.15
廊道
9+300.4～9+309.4
9
9#廊道
2007.07.22～2007.07.31
廊道
10+172.4～10+190.2
17.8
10#廊道
2007.08.11～2007.08.19
小计
1849.8
10#施工廊道
60.27
2006.11.10～2006.12.19
10#施工竖井
19.10
2006.10.15～2006.11.05
3#钢模台车进场时间为2006年10月15日，在与10#竖井廊道相交的左暗涵部位进行安装，安装好后空车移到下游面终点10+750.2桩号，从下游面向上游方向浇筑，期间利用10#竖井作为钢筋、材料、混凝土等运输通道。
浇至廊道部位后拆除吊运出竖井，进行下游面的二衬回填灌浆、结构缝处理和暗涵底拱混凝土保护层回填。
按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，考虑台车安装调试、一衬回填灌浆、一衬验收、防水板施工及钢筋绑扎需预留40天时间，2006年11月25日开始二衬混凝土浇筑，2007年3月因1#2#台车在10#廊道安装无法进行混凝土浇筑，截止到2007年6月25日施工结束，2007年7月20日台车拆除完并吊出10#竖井，最后将廊道与暗涵相交空出的一仓采用组合模板分层浇筑，结束时间为2007年8月30日。
4#钢模台车进场时间为2006年11月01日，在与10#竖井廊道相交的右暗涵部位进行安装，安装好后空车移到下游面终点10+763.5桩号，从下游面向上游方向浇筑，期间利用10#竖井作为钢筋、材料、混凝土等运输通道。
浇至廊道部位后拆除吊运出竖井，进行下游面的二衬回填灌浆、结构缝处理和暗涵底拱混凝土保护层回填。
按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，考虑台车安装调试、一衬回填灌浆、一衬验收、防水板施工及钢筋绑扎需预留40天时间，2006年11月25日开始二衬砼浇筑，2007年3月因1#2#台车在10#廊道安装无法进行混凝土浇筑，截止到2007年6月25日施工结束，2007年7月10日台车拆除完并吊出10#竖井，最后将廊道与暗涵相交空出的一仓采用组合模板分层浇筑，结束时间为2007年8月19日。
5.210#廊道施工顺序
廊道浇筑由里往外，采用先浇筑边墙再浇筑顶拱，最后浇筑底板的施工顺序。
混凝土10.0m分一个仓号，混凝土采用泵送入仓，顶拱采用附着式振捣器振捣，边墙和底板采用软轴式振捣器振捣。
5.310#竖井施工顺序
竖井浇筑时从底部向顶部浇筑，每次立模板高度2.0m，混凝土浇筑高度1.8m，模板与前一次浇筑混凝土搭接20.0cm。
采用混凝土泵或溜筒入仓，软轴式振捣器振捣。
六、施工方法
6.1台车施工程序
台车施工程序见图5。
图5台车浇筑程序图
6.2施工方法
1.暗涵混凝土浇筑10.0m分一个块号，商品混凝土运输至9#、10#竖井和20#通气孔井口，通过溜槽或溜管进入竖井廊道或暗涵，在竖井底或通气孔底安置一台混凝土泵，如仓号浇筑距离小于混凝土泵输送量程的直接用混凝土泵输送入仓，如果仓号浇筑距离大于混凝土泵输送量程时，通过混凝土泵接力入仓。
为充分排除混凝土表面的气泡，增加混凝土表面的光洁度，确保薄体混凝土的施工质量，每台钢模台车上按照梅花形布置附着式振捣器（详见图6），并以C30软轴振捣器配合将混凝土振捣密实。
为保证混凝土不产生骨料分离，混凝土自由下落不超过2.0m，在钢模台车腰线及顶部位置设置进料口。
当混凝土浇筑至腰线以后，混凝土改由顶部进料口入仓。
9#竖井廊道下游转弯段、桥区、部分直线段、廊道与暗涵相交部位采取组合模板分仓分层进行浇筑，钢筋、模板、材料从9#施工竖井运入，混凝土从20#通气孔和9#竖井进入，再通过混凝土泵入仓。
10#竖井廊道与暗涵相交部位采取组合模板分层进行浇筑，钢筋、模板、材料、混凝土从10#施工竖井运入，再通过混凝土泵入仓。
2.在衬砌工作开始前，要进行中线和水平测量，检查断面尺寸是否符合设计要求，预埋件是否正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，模板支撑系统是否牢靠，模板是否平顺、联结是否紧密。
3.混凝土浇筑前，应从台车浇筑窗口将防水层表面进行除尘并洒水润湿，确保混凝土浇筑过程振捣密实，防止混凝土收缩开裂，振捣时不得损坏防水层。
4.在浇筑靠近底部的混凝土时要严格控制入仓速度，速度要慢，并加强振捣，防止出现蜂窝、麻面等缺陷。
在浇筑顶部混凝土时速度要快，也要加强振捣，防止顶拱混凝土脱空。
5.混凝土浇筑均匀上升，两侧混凝土高差控制在30～50cm，局部最大高差不得超过60cm。
6.浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
7.浇筑前和浇筑过程中，要分批作混凝土坍落度的试验，如坍落度与原规定不符时，应及时调整配合比。
6.2.2施工廊道及竖井衬砌混凝土施工
1.施工廊道及竖井混凝土10.0m分一个仓号，两条暗涵间和暗涵顶部空余部位廊道混凝土采用泵送入仓，顶拱采用附着式振捣器振捣，边墙、暗涵间和底板采用软轴式振捣器振捣。
2.竖井混凝土采用组合钢模板浇筑，采用混凝土泵或溜筒入仓，软轴式振捣器振捣。
6.2.3回填混凝土施工
1.廊道及通气孔回填混凝土采用分层浇筑的方法，混凝土铺料厚度30～50cm，混凝土采用泵送入仓，软轴式振捣器振捣。
2.廊道底部回填混凝土施工跟随廊道洞身混凝土浇筑进行，每50.0m浇筑一次，10.0m分一个块号，混凝土用泵输送至浇筑部位，平板振捣器振捣密实，人工抹平压光。
3.通气孔施工按通气孔专项方案组织实施，暗涵浇筑通过时进行管道安装，然后回填混凝土。
6.3模板施工
暗涵直线段衬砌采用全断面针梁式钢模台车，转弯段、桥区、部分直线段、施工竖井及廊道采用组合钢模板。
模板的制作（平整度、刚度）须满足施工图纸要求的建筑物结构外形，钢模台车的安装在施工廊道进行，组件从竖井吊入，沿暗涵轴心进行安装，安装完成后空车移动到起使浇筑位置。
所有模板安装按以下要求进行：
1.按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构设置控制点，以便检查校正。
2.模板安装过程中设置足够的临时固定设施，以防止变形和倾覆。
3.模板在每次使用前清洗干净，钢模面板涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不采用污染混凝土的油剂。
6.3.1转弯段、桥区及下游250.0m直线段模板施工
现场按设计进行测量放线，采用专业厂家加工制作的组合钢模板现场拼装，顶板施工时提前搭设承重脚手架。
6.3.2直线段模板施工
采用全断面针梁钢模台车，台车模板长10.2m，针梁长22.6m，能浇筑大半径（R＞1000m）的弧形段和所有直线段。
6.3.3封头模板施工
因结构缝处设计有一道橡胶止水，模板必须与之相适应，因此结构缝模板采用钢模预制成型现场分块拼装的方式（用螺栓连接固定），施工缝模板采用木模板加工成形，均加工配套支撑架与台车固定（台车设计制作过程中已考虑固定支撑架和横肋）。
6.3.4脱模时间
在混凝土达到40～50%设计强度后（具体时间由现场试验确定），台车进行脱模。
6.4钢筋工程
未加工的钢筋按照不同型号，不同批次分别放置，并在两端用标示牌标明型号、数量、批次、供货日期。
环向钢筋为￠18mm螺纹钢，纵向钢筋为￠14mm螺纹钢，加工完成的钢筋放置在成品仓库，分组用细铁线捆在一起挂上木牌，标明规格、型号、数量、使用部位。
钢筋采用棚式存放，下垫10.0cm厚木方，以免接触地面锈蚀。
加工完成的钢筋在运输时轻拿轻放，以免变形。
6.4.1钢筋的加工
1.钢筋的表面应清洁无损伤，油漆污染和铁锈在使用前清除干净，不使用不合格的钢筋。
2.待用的钢筋首先进行调直，达到平直、无局部弯折要求，钢筋的调直遵守以下规定：
（1）采用冷拉方法时，I级钢筋的冷拉率不宜大于3%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
（2）冷拔低碳钢丝在调直机调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计施工图纸的要求。
3.钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过表3的规定。
表3钢筋加工的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
板、梁、柱构件
±20
大体积混凝土
±30
4
钢筋转角的偏差
±30
6.4.2钢筋安装
1.钢筋在加工车间内按图纸和规范要求进行加工制作，加工好的钢筋用汽车分类运至施工现场，利用龙门架电葫芦从施工竖井将钢筋吊至施工廊道内，三轮车运输至施工工作面进行安装。
人工在仓号内利用预制混凝土垫块为支撑，架立绑扎钢筋，钢筋纵横向间距200.0mm，主筋保护层厚度：
迎水面40.0mm，背水面40.0mm。
钢筋由廊道向暗涵运输前，两头装上橡胶套，以防戳穿防水板，橡胶套在钢筋安装和绑扎完毕后，取下重复使用。
台车支腿部位钢筋铺设后收拢在一起，先不绑扎，待台车移走后再按设计间距和要求绑扎。
钢筋安装位置偏差严格按照表4控制。
表4钢筋安装的允许偏差
项次
偏差名称
允许偏差
1
钢筋长度方向的偏差
±1/2净保护层厚
2
同一排受力钢筋间距的局部偏差
（1）柱及梁中
±0.5d
（2）板及墙中
±0.1倍间距
3
同一排中分布箍筋间距的偏差
±0.1倍间距
4
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±0.1倍排距
5
梁与柱中钢筋间距的偏差
0.1倍箍筋间距
6
保护层厚度的局部偏差
±1/4净保护层厚
2.结构钢筋采用绑扎连接技术，过缝钢筋采用绑扎或人工电焊焊接技术（焊接时需保护好下部防水板），钢筋绑扎按以下要求并按GB50204-92中有关条款和施工图纸的要求执行：
（1）同一构件内的接头相互错开，错开接头的连接区长度为35d，且不小于500.0mm。
（2）同一连接区段内的接头面积百分率不大于50%。
（3）纵向受拉钢筋采用搭接接头的搭接长度满足规定要求，且任何情况下的搭接长度不小于300.0mm。
6.5止水安装及结构缝处理
二衬混凝土原则上环向每20.0m设置一道宽2.0cm永久变形缝，中间10.0m处设置一道施工缝，变形缝处设一道橡胶止水，施工缝处不设止水。
变形缝顶拱在下一仓浇筑前采用水泥砂浆进行封闭，防止回填灌浆时浆液流动过远而达不到设计压力。
6.5.1止水安装
橡胶止水带按内径13.6m在加工厂内制作加工成环，运输车运至现场安装。
在变形缝、施工缝的设计位置（距迎水面15.0cm）安装橡胶止水，止水安装时采取措施防止变形和撕裂，止水应做到平整、洁净、无沙眼和钉孔，搭接采用热轧焊。
止水片利用模板和钢筋为支撑（加工专用固定架），加以固定和保护。
6.5.2变形缝处理
变形缝采用2.0cm厚的低发泡聚乙烯闭孔板充填。
迎水面预留宽2.0cm深3.0cm的槽，先铺一层油纸隔离层，再用双组份聚硫密封胶嵌缝。
6.5.3施工缝处理
迎水面预留宽2.0cm深3.0cm的槽，先铺一层油纸隔离层，再用双组份聚硫密封胶嵌缝。
6.6防水板安装
1.铺设缓冲层
（1）铺设防水板前先铺设短纤土工布缓冲层，用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间正梅花形布设，侧墙上固定间距为0.8～1.0m，顶拱上的固定间距为0.5m，仰拱上的防水板固定间距为1.0～1.5m，基面凹处布设圆垫片固定。
（2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度50mm，搭接缝可采用点粘法进行焊接。
2.铺设防水板
（1）宜沿暗涵纵向铺设，以减少T字型焊缝和十字焊缝的数量，减少手工焊接。
（2）防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接要牢固可靠。
（3）防水板固定时不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设后应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖。
（4）防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，焊缝宽度不小于30.0mm，搭接宽度不少于100.0mm。
（5）防水板铺设后发现破损部位及时进行补焊，补丁剪成圆角，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于70.0mm，补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。
（6）对防水板验收合格后，才能进行下道工序施工。
（7）所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少400.0mm。
（8）相临两幅卷材接缝应错开，错开位置距结构转角处不小于600.0mm。
3.保护层的施工
底板防水板铺设完毕后及时施做保护层，保护层采用厚度不小于1.5mm的HDPE膜，铺设范围为一衬拱底900。
4.防水板保护措施
（1）台车支腿采用橡胶垫保护防水板或将支腿部位防水板空出，待台车移走后，
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