储罐防腐施工措施.docx
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储罐防腐施工措施
编号：
杏北三元-6转油放水站及系统工程
立式储罐防腐保温施工方案
编制：
尹旭
审核：
薛志军
批准：
朱亚楠
大庆油田工程建设公司油建二公司
第四工程部
2014年04月10日
方案审批表
工程名称：
杏北三元-6转油放水站及系统工程
施
工
单
位
施工单位（章）
审查人：
日期：
2014年月日
监审
理批
单意
位见
监理单位（章）
审查人：
日期：
2014年月日
建审
设批
单意
位见
建设单位（章）
审查人：
日期：
2014年月日
目录
1.编制说明1
2.主要工程实物量2
3.立式储罐防腐保温结构2
4.施工方案3
5.防腐保温施工质量管理措施7
6.防腐保温质量检查与验收7
7.防腐施工HSE措施8
8.劳动力需用计划9
9.主要施工机具和设备计划9
10.施工手段用料计划10
1.编制说明
1.1工程概况
本方案旨在明确施工过程中的具体操作和要求，以保证其施工质量和安全符合《杏北三元-6转油放水站及系统工程》设计图纸及相应标准、规范要求。
本防腐施工方案针对《杏北三元-6转油放水站及系统工程》2台立式储罐的现场防腐保温施工。
1.2编制依据
1.2.1设计图纸
腐-62857污水沉降罐防腐保温及牺牲阳极保护
1.2.2相应的标准规范
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50185-2010
《铝锌铟系合金牺牲阳极》GB/T4948-2002
《钢制储罐液体涂料内防腐层技术标准》SY/T0319-2012
《钢质储罐外防腐层技术标准》SY/T0320-2010
《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407-2012
《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96
《钢制储罐液体涂料内防腐层技术标准》SY/T0319-2012
《钢制储罐外防腐层技术标准》SY/T0320-2010
1.2.3《杏北三元-6转油放水站及系统工程》施工组织设计
2.主要工程实物量
设备名称
位号
容积（m3）
数量
（台）
外保温
备注
污水沉降罐
罐-1
罐-2
3000
2
保温层厚80mm
3.立式储罐防腐保温结构
3.1储罐金属表面除锈等级要求
3.1.1罐内壁及内件表面喷砂除锈达Sa2.5级；
3.1.2罐外壁及附件（包括梯子、栏杆）表面喷砂除锈达Sa2.5级；
3.1.3罐底板下表面喷砂除锈达Sa2级。
3.2储罐防腐结构
3.2.1内防腐结构：
容器内壁及内件防腐采用无溶剂环氧树脂涂料，无气喷涂4道，涂层总干膜厚度不小于400μm。
3.2.2外防腐结构：
（1）储罐外壁不保温部分及罐外附件防腐采用耐候聚氨酯防腐涂料，2底2面，总干膜厚度不小于120μm。
（2）储罐外壁保温部分防腐采用溶剂型液体环氧树脂涂料，2底2面，涂层总干膜厚度不小于200μm。
（3）罐底板外表面防腐采用环氧煤沥青涂料，1底3面，总干膜厚度不小于300μm。
3.3储罐保温结构
3.3.1保温结构：
憎水硬质复合硅酸盐绝热板，保温层厚度为80mm，双层保温。
3.3.2外护层：
采用0.75mm厚镀锌铁皮波纹板。
4.施工方案
总体方案：
由于本工程工期紧张，按以往储罐防腐保温的施工工序，在储罐充水
试验完成后再进行整体喷砂除锈、防腐、保温等工作，施工周期较长。
为保证本工程的施工工期，在征求监理单位、建设单位同意后，预制罐板喷砂除锈、防腐工作在施工现场选定的防腐预制场地进行施工。
防腐预制场地需经过硬化处理，满足车辆进出需求，同时对预制场地四周进行围挡。
施工流程：
施工准备→预制罐板进场→罐底板下表面喷砂除锈、防腐→管壁板、罐顶板内外表面喷砂除锈、防腐（罐板边缘预留焊道位置约100mm）→（立式储罐安装、充水试验完成后）→储罐底板内表面喷砂除锈、防腐→储罐整体防腐补口、补伤→交工验收
4.1、施工准备
4.1.1对施工人员进行技术和HSE培训，并向施工班组进行详尽的施工技术交底。
4.1.2施工中所使用的防腐涂料必须有产品质量证明书等技术资料，并具有法定检验机构提供的检验报告。
4.1.3进行防腐保温的施工机具应齐备，性能安全可靠，满足工艺要求，防腐保温施工前应对现场安装的施工机具等进行调试，运转正常后按照项目要求的程序进行报验。
4.1.4漆膜测厚仪等施工质量检测仪器必须按项目要求到具有资质的相关部门校验。
校验合格的检验机具、仪器等才允许用以现场施工质量检查。
4.1.5储罐内部有限空间作业，必须配备灭火器、呼吸器具及有毒气体检测器等安全保障设备。
4.2、材料检验及贮存
4.2.1材料检验
根据购货清单检查所供材料质量保证资料以及规格、数量、外观质量。
对施工中的材料按批、按比例进行抽检，根据综合检查结果决定是否接收。
所有防腐涂料均须有产品质量说明书、合格证、第三方检测单位出具的质量检测报告；产品须包装完好，包装上注明生产日期和储存有效期。
4.2.2材料贮存
4.2.2.1对经检查符合要求的材料，须及时办理入库手续。
防腐保温材料须按品种、规格、型号等分类存放并挂上明显的标识。
4.2.2.2防腐保温涂料为易燃物品，须存放在干燥、通风、阴凉处，严禁雨淋暴晒和接近火源。
防腐涂料在储存期内如发现有沉淀搅匀后即可使用，超过储存期的产品不得使用。
4.3表面处理技术要求
4.3.1喷砂处理之前，应完成所有的加工工作，包括打孔、切割等。
全部预制和装配件应组装好。
并将所有毛刺、锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净。
对不需要喷砂的表面，应进行妥善的保护。
4.3.2焊缝区在喷砂处理前后均应进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物、焊瘤的突起和棱角，以提供平整的涂覆表面。
4.3.3在预制场地彻底清除钢材表面的氧化皮、锈、腐蚀产物、氧化物、漆、油或其它外界物质。
必须采用喷砂除锈，为使涂层与钢基材之间达到最佳机械粘接，喷砂除锈处理后的锚纹深度应符合SY/T0407-2012《涂装前钢材表面处理规范》中的规定，锚纹深度应该不小于25um且不大于40um。
。
4.3.4表面处理应严格按设计图纸要求进行。
罐内壁及内件表面喷砂除锈达到Sa2.5级；罐外壁及附件（包括梯子、栏杆等）表面喷砂除锈达到Sa2.5级，罐底板下表面喷砂除锈达Sa2级。
4.3.5当动力工具除锈时，除锈后的钢材表面必须无可见的油脂、污垢；且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面具有金属光泽。
4.3.6除锈后的金属表面应尽快进行涂装施工，并在4小时内涂上底漆。
当发现油新锈时，应重新进行表面处理。
4.3.7喷砂应在白天进行，夜间禁止喷砂作业。
当钢材表面温度低于露点以上3ºC或相对湿度大于80%时，不得进行喷砂作业。
喷砂作业时，应注意保护其他不需要除锈的防腐部位。
4.3.8除锈处理前，表面须先进行预处理。
当基材返锈严重，须用专用工具将表面锈层铲除掉。
焊瘤、飞溅及锐角锋利部分亦必须在除锈前清除掉。
4.3.9喷砂除锈时所用砂料先进行筛选及晾晒，清除其中杂质，使砂料保持干净、干燥、无油污状态。
4.3.10手工机械除锈时，须先用小铁锤、铲刀、钢丝刷、砂纸等对金属表面的浮锈、重锈进行初步清理，然后再用电动钢丝刷进行细致除锈，彻底清除金属表面的锈蚀。
对局部比较难清除的氧化皮，可用砂轮片进行打磨。
4.3.11底层表面处理完后，金属表面上的灰尘须用干净的压缩空气吹扫，除去浮灰和砂料残渣，然后在没有任何返锈及再污染发生前涂刷一层底漆。
正常情况下底漆须在除锈后当天涂刷。
假如在喷砂后第二天进行底漆涂刷，须重新进行表面处理。
4.3.12喷砂处理达不到的区域，在经过监理单位、建设单位同意后，可以按SY/T0407-2012《涂装前钢材表面处理规范》中“动力工具清理”规定采用动力工具除锈。
除锈等级应达到St3级。
4.3.13除锈所用石英砂必须筛选并干燥，石英砂最多只能加到喷砂机罐体4/5处，不得加满。
4.3.14喷砂时先内后外、先上后下，喷枪距离罐板300mm左右成30°角，喷嘴移动要均匀，不能做曲线移动，以保证喷砂除锈的质量。
4.3.15根据压风机的流量选择相应口径的喷嘴，当喷嘴磨损增大原口径20％应该更换喷嘴。
4.4．防腐涂层施工技术要求
4.4.1应严格按照执行标准（涂料生产厂说明书）进行涂装。
承包商制定涂装施工程序并报批准后方可实施。
涂装时应预留焊接影响区，其大小范围根据不同的涂料和涂层结构决定。
4.4.2所采用的全部涂料都要用生产厂原有的、有清楚标识而且尚未开盖的容器来提供。
涂料应在规定的温度下保存。
不得使用超过储存期的涂料。
4.4.3涂料在配制及涂敷前应进行充分搅拌或机械振动，使其混合均匀，并根据生产厂家使用说明书的要求进行熟化后方可使用。
4.4.4如果必要，应按规定进行稀释或过滤。
稀释剂的品种和用量必须遵循涂料生产厂家的要求。
4.4.5若在施工过程中发现涂料出现胶凝、结块等现象时，应停止使用。
4.4.6防腐涂料涂装间隔时间应符合产品说明书中的规定，若涂装间隔超过规定时间，应对涂层表面进行处理（如打毛）后才能进行下道涂层的施工。
4.4.7涂料的涂装一般可采用喷涂、滚涂、刷涂等方法，具体可根据施工环境、涂刷面积、质量要求及涂料生产厂商的建议来确定。
边角、缝隙或小面积修补可采用刷涂。
焊缝、设备边角及表面凹凸不平部位的防腐蚀涂层应重涂或增加涂敷遍数。
4.4.8每天所需涂料用量应根据当天的工作量进行配置，并在生产厂家所规定的使用期限内使用完毕。
4.4.9每遍涂层表干后，方可进行下一道涂层施工。
4.4.10防腐蚀涂层的施工环境条件应符合涂料的使用要求。
施工环境温度宜为15～30℃，相对湿度小于80%。
不得在雨、雾及风力大于5级的气候条件下进行室外防腐蚀工程的施工。
4.4.11储罐涂层补口、补伤所使用的材料和涂层结构应与原主体防腐层相同，补口时应将焊道部位进行机械除锈达St3级，补伤时应将漏点或损坏处的防腐层清理干净，露基材的应除锈后修补。
补口补伤处附近的防腐涂层采用砂轮或砂布打毛后进行修补，修补层和原防腐层搭接宽度不小于50mm。
4.5．储罐保温施工技术要求
4.5.1作业条件：
4.5.1.1储罐保温施工应在具备下列条件后进行：
（1）储罐的强度和严密性试验及基础沉降试验已完成。
（2）储罐的结构附件，仪表接管部件等均已安装完毕。
（3）储罐外防腐已完成并检验合格。
（4）保温工程所需的支承件等均已安装完毕并检验合格。
4.5.1.2施工前应清除设备外表面的污垢和油灰，并保证表面干燥。
4.5.1.3雨、雪、大雾天及风力大于5级（采用喷涂法施工时为3级）的气候条件下，不得进行室外保温工程的施工。
4.5.2保温施工要求：
4.5.2.1保温层施工应在防腐涂层实干后进行。
保温层和保护层的施工方法应符合GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工规范》的有关规定。
4.5.2.2保温结构：
保温层材料：
憎水硬质复合硅酸盐绝热板。
保温层厚：
80mm，双层保温。
外护层：
0.75mm厚镀锌铁皮波纹板。
4.5.2.3防雨檐：
在罐壁板的上沿焊满一圈直角形防雨檐，规格为120×5和50×5的扁钢；防雨檐的长肢和短肢相互垂直，长肢水平，短肢竖直向下。
4.5.2.4承重圈：
在罐上焊5圈承重圈，第1圈距离罐底50mm，第5圈距离罐顶100mm，第1圈到第4圈每圈间距1900mm。
承重圈焊接时应先沿罐壁圆周方向上每隔1m焊一根70mm长50×5的扁钢，再在扁钢上沿圆周方向焊满一圈50×5的角钢，角钢与扁钢搭接宽度为30mm。
相邻两承重圈之间每隔6m。
焊一根50×5的扁钢做拉筋，第一根拉筋和最后一根拉筋间距不大于6m。
4.5.2.5保温层：
承重圈和拉筋施工完后，先在保温板上抹2.5~3mm厚的QS高温硅酸盐速粘剂（不得漏抹和空抹），然后将保温板粘于罐体上，保温层施工应自下而上粘贴，板材的接缝宽度不应大于5mm，接缝处用裁下的板材碎块抹QS高温硅酸盐速粘剂填实。
保温层施工时，同层应错缝，上下层应搭缝，其搭接的长度不宜小于100mm。
粘贴完后分别沿设备周向用20×0.5镀锌钢带捆扎，捆扎间距400mm，且每块保温材料至少要捆扎两道。
保温制品的损伤处应使用同种材料进行修补。
修补后的保温层应厚度均匀，表面平整。
4.5.2.6保温层施工完后，用镀锌铁皮波纹板做保护层。
波纹板的施工应自下而上的进行并要防止损伤保温层。
波纹板应纵横交错排列，且环向接缝应上搭下，其搭接长度竖向为100mm，环向为一个波形。
波纹板横向与角钢接触处用抽芯铝铆固定，铆钉间距130mm，且在波谷处；纵向搭接一个瓦棱，并用自攻螺钉固定,螺钉间距为200mm。
4.5.2.7保护层施工完毕后，应在所有接缝处和螺钉处嵌填密封剂进行防水密封，使储罐保护层具有整体防水功能。
4.5.2.8当天施工完的保温层宜当天完成保护层的施工，否则应采取临时防潮、防雨措施。
5.防腐保温施工质量管理措施
5.1加强防腐工的质量教育，强化质量意识。
5.2严格执行“三检制”，做到自检从严、互检认真、专检坚持原则，对检查出的质量问题，要及时整改，确保喷砂除锈、涂漆质量符合要求。
5.3针对雨季施工，每日早晚必须对温度、湿度及风速进行测量，看是否达到施工标准，在超标情况下严禁施工。
同时雨后必须对作业沙粒进行晒沙，达到干燥标准后方可施工。
5.4认真贯彻ISO9001标准，保证质量管理网络的正常有效运行。
5.5定期组织召开质量分析会，对发现的问题及时采取纠正措施。
5.6广泛开展QC活动，发动职工积极参与全面质量管理。
6.防腐保温质量检查与验收
6.1表面处理:
表面处理后的钢结构应在涂装底漆前逐件进行表面除锈质量和锚纹深度的检查。
锚纹深度应达到所执行标准的推荐要求，宜采用锚纹深度（粗糙度）测量仪测定。
质量不合格的必须重新进行喷砂除锈。
6.2涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度须符合设计要求。
6.3防腐涂层外观检查:
用目测检查涂层外观，要求平整、色泽均匀，无气泡、开裂、剥落、流挂、缩孔和褶皱等缺陷。
6.4干膜厚度检查:
防腐层厚度应采用涂层测厚仪检测，其厚度不得小于设计厚度，否则，应增加涂装道数直至合格为止。
在防腐蚀涂装施工中，应随时检查涂层道数和涂刷质量。
检查应在漆膜固化后进行，需测量每层的漆膜厚度。
检查防腐层厚度时，应把储罐划分为罐顶、罐壁、罐底三个防腐面积相近的部分，按涂敷面积的5%进行检验，以1m2为一个检测区域，每个检测区域至少抽测2个点，布点应均匀，每个罐不得少于40个点。
焊缝处的抽测点数不得少于总检测点数的30%。
每个检测区域有一个以上的点不合格，则该区域为不合格。
若不合格区域不超过5%，则应对防腐层厚度低于规定厚度90%的区域进行复涂；若不合格区域超过5%，则相应部位应加倍检查，若加倍检查不合格区域仍超过5%，则该部分的防腐层厚度为不合格，应进行复涂直至合格；若加倍检查的不合格区域不超过5%，则应对防腐层厚度低于规定厚度的90%的区域进行复涂。
6.5漏点检查:
涂层漏点检测应使用电火花检漏仪进行全面的漏点检查。
检查出的漏点应进行修补或复涂。
120μm厚涂层检漏电压为600V，200μm厚涂层检漏电压为1000V，400μm厚涂层检漏电压为2000V。
6.6保温工程必须进行工序检查及竣工验收，每道工序检查合格后才能进行下道工序的施工。
6.7保温层和保护层的施工方法尚应符合GB50185-2010《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》的相关规定。
7.防腐施工HSE措施
7.1.整个施工过程接受项目HSE主管的监督、检查，服从HSE监督员的管理；
7.2.所有施工人员必须进行安全培训以及入场教育，并经考试合格才能上岗作业,进入工地必须穿戴工作服，劳保鞋等个人安全防护品；
7.3.登高作业必须经身体检查，患病或身体虚弱、有恐高症等情况的人员不得登高作业,作业人员登高作业必须穿戴全防护型安全带，安全带必须高挂低用；
7.4.储罐整体防腐补口、补伤等防腐施工时，必须穿戴全身防护服,采用鼓风机、排风扇等进行罐内通风，保证罐内空气质量，及时排除其他烟尘和有害气体；
7.5.罐内施工时,必须采用安全防爆照明灯具，保证罐内施工光线充足和作业安全；
7.6.罐内防腐施工时严禁烟火,杜绝任何人员在罐内吸烟及携带烟火等进入；
7.7.储罐内部施工严禁烟火，严格按照有限空间作业要求进行，同时需佩戴防毒口罩和作业照明用具；
7.8.用电设备必须确保一机一闸一保，控制开关、漏电保护器及使用电线等必须与设备用电量匹配，严禁超负荷运行；用电设备必须确保接地良好；
7.9.脚手架搭设时必须设立警戒区，防止其他无关人员任意进入；
7.10.脚手架架设过程中必须标挂标示牌，如“未完架设”“不合格脚手架”或红牌禁用等标志,使用时必须挂绿牌，即合格标示；
7.11.已搭设的脚手架未经搭设主管人员同意不得随意拆改，同时严禁在脚手架杆，跳板等上动火、动焊；
7.12.脚手架作业应避免与其他工种交叉作业，特殊情况下作业层应互相错开；
7.13.罐内防腐除除执行上述要求外，还须分析其可燃气体的浓度，爆炸下限≥4%时其浓度≤0.5%；爆炸下限＞4%时≤0.2%；氧气浓度在19%-23.5%范围内，有毒有害物质不超过国家规定的“车间空气中有毒有害物质的最高许可浓度”。
7.14．储罐内部有限空间作业，需要进行安全确认，并且实行开票作业制度，同时保证施工时，外部有监护人进行安全监护。
8.劳动力需用计划
日期
工种
2014年
6月
7月
8月
9月
10月
管理人员
4
4
4
4
4
电工
2
2
2
2
2
防腐工
10
20
20
20
20
架子工
4
10
10
10
10
操作手
2
2
2
2
2
其它人员
6
10
10
10
10
合计
28
46
46
46
46
9.主要施工机具和设备计划
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
货车
8吨
辆
1
2
客货车
五十铃
辆
1
3
空气压缩机
2V-6/8
台
2
4
喷砂砂罐
台
2
5
砂轮机
台
10
6
无气喷涂机
CPQ-6C
台
2
7
咬口机
台
2
8
滚筒机
台
2
9
湿膜测厚仪
台
1
10
涂层测厚仪
LAT-B
台
1
11
锚纹检测仪
台
1
12
风速仪
台
1
13
干湿温度计
支
4
14
钢丝刷
把
30
10.施工手段用料计划
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
钢跳板
4m
块
200
2
架杆
DN40
米
800
3
铁丝
8#
Kg
200
4
槽钢
［12
米
100
5
焊接钢管
Φ114*5
米
80
6
卡扣
吨
2
7
焊接钢管
Φ48×3.5
个
6000
8
配电箱
台
2
9
电缆
30×50+1×25
200
米
10
绝缘胶布
20
卷
11
破布
100
公斤
12
帆布手套
300
付
13
安全带
20
套
14
防尘面具
20
个
15
口罩
120
个
16
石英砂
120
吨
17
防尘帽
20
个
18
安全网
200
M2
19
安全帽
50
个
20
油漆刷
各种规格
120
把
21
钢丝磨头
φ125
200
个
22
彩条布
500
M2
升级会员 