18000吨近海货船船体建造工艺.docx

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18000吨近海货船船体建造工艺

18000吨近海货船船体建造工艺

1、主要参数

总长：

149.932M

垂线间长:

141M

型宽:

21.6M

型深:

11.65M

总吨:

10886T

设计航速:

11.9M

船员定额:

18人

主机功率:

2940KW

2、本船采用分段建造方案

2.2分段包括:

1）艉部分段;2）货舱底分段;3）艏部分段;4）边舱分段;5）艏

楼分段;6）艉楼分段;7）各甲板分段;8）各舱壁分段。

2.3艉部分段、艏部分段、艏楼分段、艉楼分段及各甲板室分段,平面分段建

造尽量采用一些散装,处板采用散装。

边舱分段建造以舷侧坐胎侧造,分别进行安

装舷侧纵骨、肋骨框架、甲板纵骨、平台甲板纵骨、纵舱壁纵骨、纵舱壁、甲板、

平台甲板。

边舱分段建造后船台合拢。

2.4建造简明流程

1）零部件制作：

底板拼装、舷侧外板拼装、甲板拼装、平台甲板拼装。

T

型肋骨腹板对接、面板安装。

2）底部分段建造：

底板拼装后铺墩上船台定位焊接端接缝。

然后画定肋

位进行货舱底部构件安装。

3）边舱分段：

胎架上制作后船台合拢。

4）艉部分段、艏部分段定位散装。

5）艉部分段、艏部分段、及各甲板室分段定位散装。

3、船体建造施工工艺

3.1钢材预处理：

选购经检合格的预处理钢材，进厂后分类堆放。

3.2放样及号料：

1）按设计部门提供的理论型值经计算机三向光顺。

2）依据认可后的肋骨型值表，按1：

1比例勘画在放样台上。

3）尽量采用数控切割下料。

如边舱平台甲板上框架、艉部分段、艏

部分段肋板均采用数控切割下料。

其余艉部分段、艏部分段绘制

草图、制作样板为号料提供施工依据。

4）把已制作的样板在钢板上画线（线条<1mm>）。

5）在号料线条上按理论线、余量线、折边、弯曲线、连接线等打出

标点（冲点线、凿子线），偏差<1mm>。

3.3构件加工：

1）边缘加工：

从号料后的钢材上，通过机械剪切、自动气割进行分离、成

为直线边缘、曲线边缘和焊接坡口。

2）号料后的钢材经剪切、气割后必须进行平整度校正，并安照“焊接规格表”

要求进行开坡口。

坡口采用铣边机配合加工。

3）成型加工：

通过机械设备在常温下进行冷弯成型，如肋骨在高温下进

行热弯成型，热弯温度控制在1000℃-1100℃，当构件在500℃以下时，

不允许对钢材进行敲击处理。

同时也可采用水火弯板工艺成型。

经边

加工的钢材板表面不允许有裂纹、起鳞、起跌、不平等缺陷，边缘与切

割之间直线部分偏差允许±2mm

3.4船体装配：

3.4.1部件装配：

将零部件按草图组合成T型材、肋骨、肋板、主机座、甲板、

舱壁等部件。

1）肋骨及框架装配工艺：

将数控切割的肋板放在肋骨型线上，对准船体中

心线，肋板边缘对型线轮廓。

肋骨定位、横梁定位、安装肘板，由横梁、

肋骨组成肋骨框架并对肋板进行临时加强，减少焊接变形。

2）T型材装配工艺：

T型梁由腹板和面板组合而成，有强肋骨、强横梁、

舷侧纵桁、甲板纵桁、中内龙骨、顶内龙骨、舱壁纵桁等。

a．T型材在表面平直钢板上采用倒装法，将面板在场地上按件号摊开，检

查是否符合要求，在表面弹画出腹板的安装位置，标上厚度记号，用直

角尺检查垂直度后，定位焊，并加设临时支撑，减少焊接变形。

b．弯T型材采用侧装法，先将腹板铺放在搁架上，将划好安装线的面板放

入槽内，用铁锲压紧检查角度形状，符合后定位焊，并加设临时支撑，

减少焊接变形。

3）机座装配工艺：

主机座由纵横腹板、面板横向隔板和加强板组成。

以纵

向桁材面板为基准，在厚平直钢板表面上或胎架进行反身装配，将一侧

的纵向桁材吊上，使纵向桁材的腹板位于胎架定位焊接，并加设临时固

定，用同样的方法将另一侧桁材吊上胎架定位。

a）安装横向隔板：

先将首尾两块横向隔板定位在纵桁上，使主机座宽度基

本固定，校核间距，对准安装线与水平线，正确后对首尾两块横向隔板

进行定位焊，然后嵌装中间横向隔板。

b）安装强肘板：

根据纵向桁材上的强肘板安装线，加强肘板与纵向桁材保

持垂直，加强肋板的腹板应与横向的腹板同一平面上，进行定位焊。

主机座也可以直接在底部安装，与底部构架安装同时配合进行。

以

基线和临时拉的代表轴线的细钢丝为基准，首先安装基座面板。

腹板同

底K行板及同面板的焊接均应开双面坡口。

整体所有尺寸均应满足要求。

3.4.2船体分段装配工艺

1）货舱底部分段

将底板拼好后吊到船台上，进行固定，划出中心线、肋位线舱壁位置线，

适当考虑焊接收缩变形加补偿量，校核无误后，安装纵骨、舱壁、箱型龙骨、箱

型肋板、边舱肋和内底……等。

经报验认可后，开始按焊接工艺要求进行施焊。

为防止首尾向上挠曲，应设置10~15mm反变形。

2）作所有平面分段

平面分段分二种：

a）甲板平面分段。

有梁拱，在通用简易胎架上制作。

b）其余平面分段。

包括所有纵壁、横壁及各层上层建筑围壁及内壁等无

线型的平面分段在平台上制作。

制作顺序是：

表1

a）拼板，防止变形可以辅以工夹具，或部分点焊。

或用拉马扁钢等与平

台或胎架固定；

b）划构件定位线；

c）安装构架定位焊；

d）检查垂直度；

e）检查光顺性；

f）安焊接工艺施焊；

g）报检。

分类

装配

项目

标准范围

极限范围

备注

分段制造尺寸精度

平面分段（包括平面分段与曲面分段）

1、分段宽度（指全宽）

±4

±8

超差者修正

2、分段长度（指肋距累计误差）

±4

±6

超差者修正划线

3、分段正方度（指最终划线的对角的线的偏差）

4

8

超差者修正划线

4、分段扭曲度（从强横梁端测量）

10

15

超差者纠正

5、构件安装位置偏差

±2

±5

超差者拆装

6、腹板上缘横倾位置差

±2

±4

超差者拆装

双层底分段（包括半立体分段）

上下平面分段中心线偏差

±2

±5

超差者拆装

上下平面分段肋位线偏差

±2

±5

超差者拆装

双层底高度偏差

±3

±5

超差者修正内部结构

胎架四角水度

±4

±6

超差者修正胎架

其余项目同平面分段1、2、3、5项目

按平面分段偏差标准

主机座

平面平直度

±5

±8

面板长度及宽度

±4

±8

高度偏差

±5

±10

中心线偏差

±2

±5

其它尺度

同平面分段

所有分段及平面分段，均应按表1执行。

见表1

3.4.3艏艉整装、货舱整装和边舱立体分段合拢建造装配工艺。

本船艉部分段、艏部分段定位整装按整体装配建造。

货舱以其底部分段为

基准，分别在中部货舱区域，首部、尾部进行分区作业，既有零部件有船上安装，

又有分段在船台上装配。

3.4.3.1船台整体装配前准备

船台上应设中心槽钢，中心槽钢上应划出船体中心线，船舶总长、垂线间

长位置线，以及肋骨位置线、舵杆中心线位置等，并应打出洋冲眼并示以色漆标

记，并加以保护。

在船台首、尾的两侧设置固定式高标杆，划出水线刻度线，标

出船底基线、型深、吃水首尾的端高度值。

须在船台拼接的分段，必须安装焊接

结束，矫形完成，经检验合格，分段一端留余量，另一端按要求割出坡口，划出

分段肋骨检验分段检验线、水线检验线，如需构件拼接，则构件端部应留~150mm

不焊，待拼板后再焊。

吊运时应加支撑加固，吊运耳板应设在强加构件交叉处。

并准备适当数理的千斤顶、葫芦、花兰螺丝、以及水准仪、经纬仪等检测工具。

分类

装配

项目

标准范围

极限范围

备注

船台整体建造各部位定位精度

首部

首部中心线与船台中心线偏差

≤2

3

首柱中心线与船台中心线的偏差

≤10

尾部

尾部末端中心线与船台中心线偏差

≤3

尾轴孔末端中心线与船台中心线的偏差

≤5

舵杆中心线与船台中心线的偏差

≤10

舱壁

舱壁高度（纵、横）

±4

±6

左右水平偏差

±6

±8

垂直度

<0.1%h,且<8

舷侧部分

高度

±5

±8

肋位重合度

±5

型宽尺寸

±3

弯曲度

±8

甲板（包括平台）

中心线重合度

±3

5

水平度

±6

±8

肋位重合度

±5

高度

±4

±6

上层建筑

中心线重合度（与上甲板找正的中线）

4

8

四角水平偏差

±10

±15

高度

±15

肋位重合度

±5

合拢肋距

±5

2）安装纵骨、箱型龙骨、箱型肋板、边舱双层底结构……等。

3）安装合拢边舱分段。

检验其位置及偏差合格后，定位焊并加以位定报

验。

B、在船首区域：

首部结构其底板是中部底板的延长。

首先在K行板上安装中内龙骨和肋

板，安装定位后，首先完成双层底部分的装配，然后依次是横壁的安装，检验合

格后，固定面加支撑。

竖横框架。

最后是首柱的安装。

首柱包括首柱板及相边的

龙骨板及水平加强板。

首柱板预先弯制的，制作时，可按线型制作样箱，并且应

留有足够余量，以免弯裂。

首柱安装定位后，其外缘轮廓线与首楼甲板、主甲板

及各水线的交点座标必须满足型值要求。

C、艉部整体安装的程序和首部原则上相同。

主机座安装见3.4.1。

上述各步骤完成后，最后是铺设外板。

在上述各阶段零部件及平面分段

均应按要求喷涂底漆。

上层建筑安装均按着将其各部分围壁平面分段和甲板平面

分段在其下一层甲板上合拢的方式进行。

船台整体建造各部位定位要求见表2。

4、总体检验要求

所有主船体各部分在船台上建造完成，必须进行总体性检验。

总体检验要求

见表3。

主船体建造完毕经检验合格后，转入上层建筑建造。

各上层建筑全

部采用平面分段或片分段建造，并在其下面所处的甲板上合拢的方法。

表3

分类

主尺度

项目

标准范围

极限范围

备注

船体完工主尺度偏差

主尺度

两柱间长：

±0.1%L

L-设计总长

B-设计型宽

D-设计型深

型宽：

±0.1%B

型深：

±0.1%D

船体变形

船体基线挠度

首尖舱之间的全长范围内

±25

相邻横舱壁之间

±15

首尾上翘

艏上翘

±30

艉上翘

±20

横向上翘或下垂

±15（以每10米半宽计）

±25（以每10米半宽计）

5．水火矫正

水火矫正时，选择正确的火工矫正参数，是一个重要的环节，必须认真

对待。

火工矫正效果很大程度上取决于操作者实际经验，应根据实际情况灵

活掌握。

并注意下列事顶：

1）分段或立体分段矫正庆在分段焊接结束后进行。

2）公作定位焊或沿未封底焊的结构不得进行矫正。

3）矫正<5mm薄板时应用木锤，不可用力过分。

4）焊接出及热影响区（距焊缝20~50mm）应避免。

5）矫正变形的敲击速度应随温度降低而减缓，敲击位置应逐渐由加热外缘

移向中心，温度降至500℃以下应停止敲击。

6）须矫正刚性不足的结构时，必须做临时性加强。

6．密性试验

本船船体的密性试验按密性试验大纲的工艺要求进行。