北盘江特大桥引桥上构施工组织设计.docx
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北盘江特大桥引桥上构施工组织设计
第一章概述
1.1编制依据
1．《贵州六盘水至盘县高速公路土建工程第七合同段施工图设计文件》；
2．贵州省六盘水至盘县高速公路总承包第七B合同段施工合同文件
3.《公路工程技术标准》JTGB01-2003
4.《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
5.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
6.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
7.《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004
8.《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007
9.《钢结构设计规范》GB50017-2003
10.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
11.《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
12.《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005
13.《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005
14．《贵州省高速公路机制砂高强混凝土技术规程》DBJ52-55-2008
15.《预应力混凝土用钢绞线》GB.T5224-2003
16.《预应力筋用锚具技术规程》JGJ85-2002
17.《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
18.《高速公路护栏安全性能评价标准》JTG/TF83-01-2004
19.《建筑抗震设计规范》GB50011-2001
20.《工程测量规范》（GB50026—2007）
21.地方法规及其他相关规定
依据以上规范、标准、文件及工程实地勘察情况，结合我公司现有技术装备、施工能力、管理水平，以及多年从事贵州高原地区复杂地形地质条件公路路基和桥梁施工的丰富经验，并针对本工程施工特点，以“保质量、保工期、保安全、创精品”为目标，编制本施工组织设计。
1.2编制原则
1.响应业主创精品的号召，强化质量管理，确保工程质量达到优良等级，创精品工程。
2.满足业主的工期要求。
力争在40个月内完成北盘江特大桥全部工程。
利用网络技术统筹安排，制定科学合理、严密的施工组织计划，搞好工序衔接，力求均衡生产，确保业主要求的合同工期。
3.优化资源配置，精心组织施工，努力缩短工期。
4.强化现场管理，控制工程成本；强化安全管理，杜绝伤亡事故。
5.重视生态环境、强化环保意识，做好环境保护和文明施工。
严格控制施工噪声、扬尘，处理好污水、弃碴、弃土，尊重当地民族习惯和风土民情，保障施工人员及周围群众人身和财产不因施工而受到损害。
6.充分考虑我公司目前具备的配套设备，施工能力，施工管理的先进性、科学性、有效性、技术力量和经济实力以及多年来施工所获得的丰富经验，并借鉴目前国内外同类桥梁施工的先进技术和经验。
1.3地理位置
本桥位于贵州省六盘水市水城县发耳镇和营盘乡交界处，北盘江为其界河，桥址水城岸（北岸）属于发耳镇跃进村石板寨，盘县岸（南岸）属于营盘乡红德村。
起点桩号K30+747.5，终点桩号K32+002.5，全桥长1261米。
本合同段引桥位于营盘乡红德村望龙包山体上，起迄桩号K31+792.5～K32+002.5，长210m。
1.4工程概况
北盘江特大桥跨越北盘江峡谷，主桥中心桩号k31+345，起点桩号K30+747.5，终点桩号K32+002.5，全桥长1261米。
桥跨布置为：
（5×30m）+（82.5m+220m+290m+220m+82.5m）+（3×30m）+（4×30m），其中主桥为82.5m+220m+290m+220m+82.5m预应力混凝土悬浇空腹（斜腿）式连续刚构。
引桥采用先简支后连续或刚构预应力砼T梁。
主墩采用空心薄壁墩，引桥采用单排双柱式，桥墩采用桩基础，桥台采用桩柱式台。
本合同段引桥上构采用30m后张预应力混凝土T梁，先简支后连续或刚构，分幅设置。
桥跨布置（3×30m）+（4×30m），共7跨70榀梁，其中边梁28榀，中梁42榀。
预制梁高2m，半幅桥每孔横向布置5片梁，梁间距2.25m，梁间横向采用0.55m宽湿接头连接，每片T梁有5道横隔板。
T梁砼设计标号C50，单榀边梁钢筋砼方量31m3，中梁31.08m3，最大重量80.6t。
预制主梁及横隔板、湿接缝、封锚端、墩顶现浇连续段、桥面现浇层砼均采用C50混凝土；桥面铺装采用沥青砼。
普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，钢板采用Q235B钢板，预应力钢筋采用
抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线。
预应力锚具：
预应力T梁正弯矩钢束采用15-8型、15-9型及15-10型系列锚具，预应力管道采用圆形金属波纹管；预制梁在墩顶处的负弯矩钢束采用BM15-5扁锚，管道采用张拉时采用250B型配套千斤顶。
支座采用GYZ圆形板式橡胶支座及GYZF4圆形滑板橡胶支座。
1.5地形、地貌、气象和水文条件
1.5.1地形、地貌
本桥桥位区处在乌蒙山脉腹地属于北盘江流域上游的构造侵蚀溶蚀—中山峡谷区。
桥址处于不对称箱型峡谷段。
路线与北盘江大角度斜交，北盘江水在此处自西向东流，水流湍急，河面宽约50m，两岸山坡近直立，陡崖高20~50m，具明显的箱型河谷特征。
桥址盘县岸尾高陡的望龙包山体，山脊线与桥轴线近平行。
桥位区地势起伏较大，地面高程850～1250米，地形相对高差350。
1.5.2气象、水文
桥区属亚热带云贵高原山地季风气候，气候温和，四季分明，热量充足，雨量充沛，春旱干燥，夏秋多雨，冬季次之。
降雨多集中在5～10月，约占全年降雨量的76%，年平均降水在1200～1500毫米之间。
年平均气温14℃，极端最高气温36.7℃，极端最低气温-11.7℃。
年平均风速2.1m/s。
北盘江为区域内较大的常年性地表水体，属该区地下水最低排泄基准面。
雨季多集中于5～10月，汛期6～8月，枯水期1～3月。
1.6工程地质条件
1.6.1地层岩性及不良地质
桥位区地层主要由上覆第四系全新统松散堆积层（Q4）和下伏二迭系中统峨眉山期火山喷出岩玄武岩（P2Β）、二迭系下统茅口组底层中厚层灰岩（P1m）组成。
桥位区存在不良地质现象，主要表现为岩溶，其次是崩塌和滑坡。
1.6.2地质构造
桥址所在地区位于发耳向斜构造翼部区域，发耳向斜为一宽缓向斜，属发耳环形构造盆地。
核部地层为三迭系，翼部地层为二迭系。
桥址灰岩递呈产状为78～185°<5～7°,近似水平岩层。
1.6.3地下水
桥址位于北盘江流域上游的低—中山峡谷区，地形切割强烈，山高谷深，山体坡度大；覆盖层发育，且多充填泥质；玄武岩柱状节理发育，灰岩溶蚀裂隙及溶洞发育。
覆盖层孔隙水、基岩及其风化岩层裂隙水极为贫乏，仅局部有少量上层滞水，大气降水在地表和岩体裂隙中泾流较快。
岩溶水在桥区也不太发育，桥址大部分处于岩溶垂直循环带内，降雨时渗入地下的水很快垂直下渗，通过裂隙及水平溶洞向北盘江迅速排泄。
溶洞内除局部洼地常年有水外，大多为无水溶洞，地下无暗河存在。
钻孔也未见地下水发育。
桥位两侧均有水流经过且常年不断，施工和生活用水较为方便。
北盘江大桥横跨北盘江流域，桥面距河面高差约250m，河流不通航。
1.6.4地震烈度
本区地震震级较低，属地壳运动相对稳定地段，地震基本烈度6度，地震动峰值加速度0.05g。
设计烈度为Ⅶ度。
1.7交通、通讯条件和供水供电条件
1、本桥位于营盘乡红德村，交通闭塞，在施工前需扩宽原有乡村道路并新修部分施工便道，扩宽道路起于哈青村，施工区域内增设场内施工便道。
2、施工用电通过高压专线供电，我项目部装有专门的500kv变压器为T梁预制场提供电力。
为防止临时停电，配备足够功率的柴油发电机。
3、通讯通过与当地联通公司联系牵专线并安装网络，配备对讲机、移动电话配合等解决。
4、施工用水取用北盘江沉淀水，预制场设置600m3蓄水池，使用水泵抽水。
生活用水取用桥位右侧300m处当地居民取水点的山水。
1.8材料供应条件
钢材、水泥，粉煤灰及外加剂通过公司物资中心采购，通过汽车运输。
在营盘乡矮子丫口组施工便道左侧开设了砂石料场，距施工现场10km左右。
1.9技术指标及主要工程量
1.9.1主要技术指标
表1-1主要技术指标表
公路等级
高速公路
路基宽度（m）
21.5（整体式路基）；11.25（分离式路基）
汽车荷载等级
公路—Ⅰ级
行车道数
双向四车道
桥面宽度（m）
2×2×10.5（整体式路基）；11.25（分离式路基）
跨径（m）
30
斜交角（°）
0
单幅桥梁片数
5
梁间距（m）
2.25
预制梁长（m）
中跨29.3；边跨29.57
预制梁高（m）
2.0
预制梁最大吊装重量（KN）
边梁758；中梁757
设计安全等级
一级
1.9.2主要工程数量
表1-2引桥上构主要材料数量表
序号
工程项目名称
单位
数量
1
C50砼
m3
2760
2
C30砼
m3
312.4
3
HRB335钢筋
t
460.2
4
R235钢筋
t
139.8
5
Q235B钢板
t
8.91
6
φ15.2钢绞线
t
83.5
7
金属波纹管（φ80，φ90，90×19）
m
1392，4706，3370
8
铸铁泄水管
t
18.2
9
支座（GYZF4400×88，GYZ550×90）
套
40，30
10
锚具（15-10,15-9,15-8，BM15-5）
套
96,216,108，400
11
伸缩缝（GQF-Z80,GQF-MZL160）
M
21.5,21.5
1.10、施工准备
1、施工组织
为了确保工程质量及工程如期完成，我项目部设立预制T梁施工作业协调小组，统一协调施工中各项工作。
成立组织机构，责任分工到位，确保施工优质完成。
实验室
图10-1T梁预制施工组织机构图
2、机械设备组织计划（详见表12-2）
3、劳动力组织计划及人员组织
根据T梁预制结构的施工特点，由项目二分部负责施工。
计划安排施工人员100人。
4、技术准备
1）、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，向施工人员按照施工图纸进行详细技术交底。
2）、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，在预制T梁场的台座上找出反拱面，并在预制过程中随时控制好梁顶面高程，利于后续工程的顺利进行。
3）、开工前组织备料，试验人员对钢筋及其它材料进行复检，按规定对砂、碎石、水泥及钢筋取样进行试验，以确保进场材料的质量。
同时做好砂浆及砼试配工作。
4）、技术员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理，在施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。
质检员要对施工的全过程进行控制，把质量隐患消除在萌芽状态。
5）、安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与部署，确保施工的安全顺利进行。
6）、材料准备：
所用的各种原材，应认真筛选，检验合格，并经监理工程师批准，并坚持有见证送检制度。
水泥应符合国标，并附有制造厂的水泥品质试验报告。
所用钢筋必须符合国标，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证,报监理验收。
进料时应按照不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，设立明显标志，不得混杂，场地应有支垫，防止钢筋锈蚀。
钢绞线、波纹管、锚具应送试验室检验有质量检验报告，张拉器具应有标定证书。
5、T梁模板在正式进行施工前，应进行一次合模，检查模板板缝是否严密，翼板调节螺栓是否可按要求调整，模板的拼装及拆除是否方便，模板设置是否合理利于施工。
1.11、施工进度安排
T梁施工计划于2010.9.20开工，11月30日完成预制梁场段的场地平整及硬化，大临设施，台座施工，完成此段龙门吊基础浇筑和龙门吊的安装工作，模板和各种材料进场，具备预制条件；12月1日开始制梁，2011.3.30制梁结束，2011.2.30前完成架桥机进场安装，2011.3.1开始架梁，4月中旬完成架梁工作，开始现浇连续段及桥面系施工，于2010年6月30日完工，计划工期为280天。
第二章预制场地选择与布置
根据现场实际情况，T梁预制场地设置在靠近17#桥台的挖方路基上（K32+002.5～K32+540段）。
预制场包含以下设施：
搅拌站、预制区、存梁区、提梁龙门吊及轨道、模板存放区、钢筋及预应力材料制作区、办公室、零星配件及材料仓库等，预制场共布置制梁台座9个，存梁台座20个，最多可存80榀梁。
预制场内顺桥向布设两台50t龙门吊,两台龙门吊共用轨道。
预制场布置如图2-1所示。
图2-1预制场布置图
2.1台座布置
路基碾压密实后每片梁设与梁底宽50cm相同的C25砼底座，底座高30cm，长31m。
底座设放大基础，基础宽80cm，厚20cm。
台座内设钢筋网，表面铺设5mm厚钢板。
制梁台座按预应力T梁的张拉设计，中间低于两端30mm，即起负拱30mm。
负拱不得成折线形，应按抛物线设置。
沿台座纵向铺设一定数量Φ12钢筋，T型梁台座钢筋间距为20cm，同时每隔1m设置箍筋一道，箍筋采用φ8钢筋。
根据设计要求，考虑30米预应力T梁的自重及施工中振动荷载，张拉时的荷载转移、台座两端底模须承受全部梁重，以及地质的实际情况考虑，在T梁两端设置钢筋砼整板扩大基础，在端部2.0m范围开挖加深25cm，钢筋网片用Φ12按照15×15cm绑扎。
台座施工时注意在其两端各预留穿兜底所需的吊带孔槽口，槽口采用活动底模的形式进行设置。
考虑到梁体横移的需要，台座两端预留1.2cm的横移轨道空间。
台座内每隔1米预埋PVC管用来穿地脚对拉螺栓。
为保证预制场T梁正常生产，在预制区水城侧设存梁区，存梁台座设80*30cm钢筋砼基础，内配制φ12螺纹钢的钢筋笼，采用C25砼浇筑。
2.2龙门吊安装
预制场设两台50t龙门吊，跨中距20m，净高10m，起吊高度5.0m，用于T梁安装模板、绑扎钢筋、浇筑砼及T梁吊装。
在龙门轨道下设钢筋砼基础，基础采用100*50cm钢筋砼基础，并配制制成的间距为25×25厘米钢筋网片，轨道采用P50钢轨，轨道基础采用C25混凝土浇筑。
2台龙门吊共用轨道，两轨道间距为20m，轨道范围为K32+002.5～K32+302.5，轨道长300m，预制场场地坡度小于2%，满足龙门吊自己身行走的要求。
2.2钢筋场
钢筋场紧靠预制场西侧适中位置布置，场内铺设10cm厚道碴结构，浇筑10cm后素砼，钢筋堆放时，下设枕木。
2.3搅拌站
在路基尾部30m范围设置一个小型搅拌站，砼生产能力50m3/h，在预制场西侧山体上布置一个120m3蓄水池，至搅拌站高差有40m，提供搅拌站施工用水。
2.4、场地排水系统布置
本预制场的施工用水主要包括混凝土拌和用水、浇筑用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。
为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。
两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。
⑴主排水沟
在龙门吊轨道的内侧各布置一条30×30cm（宽×深）的主排水沟，顶面铺设钢筋网盖板，为可拆除式，定时清除沟内的杂物。
排水沟设2%的坡度，保证排水通畅。
⑵辅助排水沟
辅助排水沟与主排水沟垂直，布置在预制台座的之间，断面形式15×15cm（宽×深），顶面铺设钢筋网盖板为可拆除式，定时清除沟内的杂物。
排水沟设1%的坡度，保证排水通畅。
2.5、预制梁体养护水管布置
T梁在预制完成后需要进行养护，养护用水利用φ50供水主管从蓄水池接水，沿预制场两侧布置，长300m，再从供水主管上接φ25的供水支管至各台座位置。
第三章预应力T梁施工工艺
3.1施工工工艺流程
T梁预制工艺流程图见图3-1。
模板安装、加固
图3-1T梁预制施工工艺流程图
3.2模板工程
T梁模板采用钢板面和钢框架结构设计，按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）和《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的要求进行设计与计算。
本合同段配备30mT梁中梁模板2套，边梁模板半套（侧模）。
3.2.1、模板加工
模板采用大块定型钢模，由专业生产T梁模板厂家生产。
接缝严密，无变形，具有足够的强度、刚度、平整度及稳定性，能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载.模板间的连接螺丝孔的配合要正确，端模平整，预应力筋、预留孔的位置要准确，相邻模板间采用φ16螺栓连接。
1、底模
台座采用扩大基础，端部作加强处理。
底模为方便起反拱宜采用钢模板，T梁吊点部位处做50cm长活动底模，便于T梁吊运和脱离台座。
T梁起反拱按设计要求进行，最大梁中设置高度3.0cm。
底模做成向下的抛物线型反拱，起拱线按抛物线计算。
图3-2T梁底胎模结构示意图
2、侧模
侧模制作采用型钢作骨架并加工成整体桁架结构，采用δ=5mm冷轧钢板作面板由加工厂分片精加工，分片加工长度视T型梁外型尺寸和现场起重能力而定，取按T梁横隔板之间的间距为一段。
其结构如下：
图3-3T梁模板图
3.2.2、模板安装
1、模板到达现场及时清除表面锈迹，并采用有效防锈措施控制表面锈蚀。
2、使用前认真检查各接口的密实度及平整度，达不到要求的及时整修调整达到符合标准方可使用。
3、模板通过门机分片安装，吊装前清除板面污物，均匀地涂脱模剂。
底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量。
吊装时人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对销拉杆，然后调校、紧固
4、模板的安装与钢筋工作配合进行，防碍钢筋绑扎的模板应在钢筋绑扎完毕后安装，模板的安装精度高于预制梁精度要求。
5、台座两侧粘贴5mm的橡胶止浆带，以防模板底部漏浆，安装模板时先在底模两侧粘贴海棉或皮条，确保不漏浆；分块模板的接缝采用双面胶粘贴止浆。
按图纸要求定好梁端斜度长度，固定好两端部模板及预留钢筋的间距以及锚垫板，确保侧面顶面平整光滑。
6、确保模板大面平整，接缝严密平直，各部分的几何尺寸符合施工图要求。
7、模板底部采用间距0.5m对拉螺栓固定，上部也采用对拉螺栓固定，确保浇筑时不涨模不漏浆不变形。
由于高频振捣器振动力巨大，因此施工中下口螺杆每端采用双螺帽紧固，浇筑砼时安排专人检查螺帽的紧固情况。
8、模板安装完成后应用吊线砣、水平尺等工具检查模板的垂直度，在模板两侧支撑可调的Φ48钢管对模板进行校核，也可采用在模板两侧用花篮螺丝对拉的方式校核模板。
9、安装好的模板，严格按照施工规范要求进行自检，各道工序完成后有质检员会同各班组负责人自检合格报监理工程师复检合格，再进行下一道工序施工。
10、拆模时要求先拆除横隔板处连接板，然后逐块拆除侧模连接螺栓，再去除上下拉杆，最后打掉下部钢锲。
模板的安装标准需符合相关规定，具体标准参见下表。
预制T梁模板安装允许偏差、检验数量和方法一览表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
模板接缝表面错牙
2
每缝（抽查10%且不少于三条）
1
用钢尺量
2
长度
±5
每个构件逐件检查
1
用钢尺量量
两端及中部
3
宽度、高度
+0，-5
4
4
侧向弯曲矢高
L/1000且≤15
1
拉线用钢尺量
5
全高竖向倾斜
10
1
用经纬仪或吊线
用钢尺量
6
预埋件、预留孔位置
5
每个预埋件（抽查10%且不小于2个）
1
每件用钢尺量
注：
L为构件长度
3.3钢筋制作及安装
钢筋在加工厂加工成半成品后运至现场。
钢筋绑扎时先绑扎T梁腹板钢筋，面板钢筋待模板安装就位后再进行绑扎。
腹板钢筋绑扎好后，再安装波纹管，最后穿钢绞线。
钢筋骨架的制作在钢筋棚进行，钢筋加工前，必须先作清污，除锈和调直处理。
主筋的水平钢筋用电弧焊接头，骨架的焊接采用分段，分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。
钢筋绑扎时，首先在底座上划好钢筋间距线，以控制布筋尺寸。
绑扎顺序为：
下绑扎底板纵筋及箍筋→从中间向两端绑骨架即梁肋部分钢筋→模板安装就位后绑横隔板及翼缘钢筋（面板）→绑扎完对照图纸检查无误后安锚垫板。
注意锚垫板下的防爆钢筋要准确定位。
锚垫板上钻半眼螺栓孔与端头钢模板临时固定。
确保预应力筋孔道定位准确。
技术要求：
1、所有钢筋品种和质量，严格按照图纸要求，同时必须满足JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》要求，进场钢材必须具备试验报告单及产品质量证明书，并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验，不合格钢材坚决清退。
2、进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空不着地，上覆盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。
3、钢筋加工时，钢筋保证平直，无局部弯折。
成盘的钢筋和弯曲钢筋进行调直。
采用冷拉方法调直钢筋，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，，加工时并保持钢筋整洁，不可沾污泥水，防止钢筋锈蚀。
4、钢筋在弯曲时按设计图进行弯曲，弯曲半径保证符合施工规范要求。
5、钢筋的接头，采用绑扎和搭接焊接连接接，对焊接点进行试验。
6、成型的钢筋挂牌堆放，不可乱放，保持施工现场整洁。
7、钢筋安装按图纸要求准确安装，各部分的间距尺寸保证准确，必须绑扎牢固。
8、严格按照底模上（施工图）的尺寸长度，角度以及钢筋保护层的大小，垫好保护层垫块（保护层垫块采用桥梁用塑料保护层垫块），确保钢筋不粘底模上的脱模剂。
9、长钢筋保持平行顺直，间距准确，接头错开，如有弯曲及时调直才能绑扎。
10、预留筋、加强筋及波纹管定位筋，控制好角度及各部位的尺寸，绑扎牢固，预防振捣时移位。
3.4钢绞线、波纹管和锚垫板的加工及安装
钢筋绑扎后，进行波纹管安装，然后穿钢绞线，波纹管、钢绞线在现场加工、下料、安装。
施工设置反拱时，波纹管也同时反拱。
3.4.1波纹管埋设：
1、本工程预应力筋孔道采用金属波纹管。
波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口等现象。
2、波纹管加工好经试水检查后才可使用。
波纹管连接采用加大管径的波纹管接头，波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周
边不要产生毛刺，接头管长50cm，接头接好后在接头的外层用包装胶带缠裹严密，防止接口松动拉脱漏浆堵塞孔道
3、敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，波纹管固定用“＃”型钢筋卡，其直线段间距为100cm，曲线段间距加密为50cm，梁体钢筋骨架与波纹管定位支架焊接好后，将波纹管穿入定位支架的设计位置并确保其定位准确（管道坐标：
梁长方向允许偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm；管道间距：
同排10mm，上下层10mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。
支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。
4、在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，应用海绵堵塞，以防漏浆而堵塞压浆孔道。
5、施工时局部钢筋因与波纹管及锚垫板有冲突，实际操作时进行了适当移位或割除后再加固处理，处理时遵循不少筋、不断筋的原则。
6、施工过程中，波纹管要远离电焊，防止被电焊电伤，以免损坏破裂；
7、为确保管道内无杂物、张拉时钢铰线能穿入波纹管内，砼浇筑时管道内穿入略小于波纹管内经的塑料水管，严防杂物、水泥浆进入孔道。
8、施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不
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