阀门常见故障的防治.docx

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阀门常见故障的防治

第五章阀门常见故障的防治

阀门在使用过程中，会出现各式各样的故障。

一般来说，一是与组成阀门零件多寡有关，零件多常见故障多；二是与阀门的设计、制造、安装、工况、操作、维修优劣有着密切关系。

各个环节的工作搞好了，阀门故障就会大大减少。

第一节通用阀件常见故障的防治

阀门通常由阀体、阀盖、填料、垫片、密封面、阀杆、支架、传动装置等零件组成，称谓用阀件。

下面以表格开式分述通用阀件常件故障及其产生原因、预防措施和排除方法（见表9~1表9~5）。

一、阀体和阀盖

表9~1阀体和阀盖常见故障

常见故障

破

损

泄

漏

产生原因

预防措施

排除方法

1．设计不良。

如安全系数过小，结构不

合理，内应力太集中

设计应符合国家标准和有关规范，结构应合理，避免内应力过于集中。

新产品经过实地考验后，方可成批生产

1．停车卸压修理或更换阀门

2．按照“阀门的堵漏”一章中的机械堵漏法、强压胶堵法等方法给破损阀门进行堵漏

3．带压更换阀门破损件或更换阀门，可按照“阀门的堵漏”一章中的改换密封法或物理堵漏法中的冷冻法进行

2．锻造和铸造质量差，有折叠、冷嗝、气孔、夹渣、松散组织、隐裂纹待缺陷以及厚簿不匀、材质不匀、材质不符设计要求等现象。

没有按图纸和技术要求制造加工。

严格遵守操作规程和工艺纪律，按图纸和技术要求锻铸与加工；建立完整地质量保证体系，重要的阀门应作材质分析和探伤，出厂前应作强度试验，试验人和组装人应有标记，以示负责

3．焊接不良。

因焊接缺陷、焊缝过脆、内应力过大等原因引起的裂纹

严格按操作规程施焊，焊后认真检查和探伤，出厂前应作强度试验，试验人应有标记，以示负责

4．安装不正，偏斜扭曲。

安装正中，受力均匀，防止法兰有错口、张口等现象；大阀门安装应有支架；铸铁阀门和非金属阀门性脆，应特别注意，采取措施

5、选用不当，阀门不适工况而破裂

严格按工况（介质、温度、压力）条件选用阀门，重要部位与工况条件差的阀门选用时应留有充分余地，防止以铸铁阀代替钢阀门使用，使用前应对阀门作强度试验

6．阀门内压力和温度过高，波动大

装置和设备的安全系统灵敏，压力和温度显示正确，操作要平稳，应急措施得力

7．水击而破损阀门

操作要平稳，有防止水击的装置和防止措施，要防止突然停泵和快速关阀

常见故障

产生原因

预防措施

排除原因

破损泄漏

8．冻裂

阀门应有保温或拌热设施，冷天不用的阀门应排除水介质，特别是铸铁阀和非金属阀门

9．意外撞击

不允许堆放重物，施工时要防止物体撞击阀门，天井盖板警防砸破阀门，特别是铸铁阀门和非金属阀门。

还应防止操作力过大胀破阀门

10．疲劳破损

超过使用期限、出现早期疲劳缺陷的阀门应更换。

应有防振设施和措施，操作应平稳

砂眼泄漏

1．铸造缺陷，有气孔、夹渣、松散组织等

严格遵守操作规程和工艺纪律，建立完整地质量保证体系，出厂前应作强度试验，试验人应有标记，以示负责

1．停车卸压后修理或更换阀门

2．按照“阀门的堵漏”一章中的机械堵漏法、焊接堵漏法、粘接堵漏法，强压胶堵法、物理堵漏法、化学堵漏法进行堵漏

2．锻造缺陷，有夹渣、折叠等

严格遵守操作规程昨工艺纪律，建立完整地质量保证体系，出厂前应作强度试验，试验人应有标记，以示负责

3．注塑缺陷，有气孔、夹渣、冷嗝、缺肉等

严格遵守操作规程昨工艺纪律，建立完整地质量保证体系，出厂前应作强度试验，试验人应有标记，以示负责

4．焊接缺陷，有气孔夹渣、咬肉、未焊透等

严格遵守焊接规程，焊后认真检查和探伤，出厂前应作强度试验，试验人应有标记，以示负责

老化泄漏

1．制造质量差，塑料与橡胶耐时侯性差，不经老化

严格遵守工艺和操作纪律，按时按量按质添加抗老化剂。

有完整的质量保证体系，出厂产品符合质量标准

1．停车卸压后修理或更换阀

2．可按照“阀门的堵漏”一章中的改换密封法或采用冷冻法带压更换阀门

3．局部老化破损的阀门，可参照“阀门的堵漏”一章中有关方法进行带压修理

2．选用不当，不符合工况条件

根据工况条件选用阀门，注重压力、温度、介质相互间约制关系，留有一定余地

3．防老化措施不力

根据塑料、橡胶阀门不同性能，应作好阀门的防热、防冻、防晒、防尘等工作

4．维修不力，更换不及时

应按周期维修阀门，对有老化现象和到使用期的阀门应及更换

腐蚀泄漏

1．制造质量差，有夹渣、组织不匀或材质不符合设计要求

严格遵守工艺纪律和操作纪律，应有完整地质量保证体系，把好出厂关质量关，必要时对阀门进行光谱分析和化验

1．停车卸压后修理或更换阀门

2．按照“阀门的堵漏”一章中的机械堵漏法、焊接堵漏法、粘接堵漏法、强压胶堵法、化学堵漏法、物理堵漏法进行堵漏

2．焊接缺陷，有夹渣和组织烧损现象或焊道材质与母材不符，不耐介质

严格遵守焊接规程，应有质量保证措施和健全地质量验收制。

重要阀门焊道应取样化验，施焊人应备案可查

3．选用不当，不耐介质腐蚀

严格按介质腐蚀性能以及与腐蚀相关温度等工况条件，选用阀门

4．防腐不力

应按介质腐蚀性能及相关工况条件，采用各种防腐措施。

如阀门涂层、镀层、渗透层、电极保护、介质中添加防腐剂等

5．维修不力，更换不及时

按周期和技术要求维修，对腐蚀严重和到期阀门应及时更换

二、填料

表9-2填料常见故障

常见故障

产生原因

预防措施

排除方法

预紧力过小

1．填料太小。

填装时填料过少，或因填料逐渐磨损、老化和装配不当而减少了预紧力

按规定填装足够的填料；按时更换过期填料；正确装配填料，防止上紧下松，多圈缠绕等缺陷

1．关闭阀门或启用上密封后，修理好零件，添加填料，调整预紧力和预紧间隙

2．若阀门不能关闭，上密封失效情况下，可采用“阀门的堵漏”一章中，机械堵漏法里扩隙法和强压胶堵法的图8-54方法进行堵漏

3．检查压套搁浅的原因。

对症下药，若因压套毛刺或直径过大所引起的故障，应用锉刀修整至正常值为止

4．螺纹抗进，可用松锈剂或煤油清洗干净，然后用会锦锉修整螺纹至螺纹松紧适度为止

2．无预紧间隙

填料压紧后，压套压入填料函深度为其高度的1/4~1/3为宜，并且压套螺母和压盖螺栓的螺纹的应有相应预紧高度

3．压套搁浅。

压套因歪斜，或直径过大压在填料函上面

装填料前，将压套放入填函内检查一下它们配合的间隙是否符合要求，装配时应正确，防止压套偏斜，防止填料露在外面，检查压套端面是否压到填料函内

4．螺纹抗进。

由于乱扣、锈蚀、杂质浸入，使螺纹拧紧时受阻，疑是压紧了填料，实未压紧

经常检查和清扫螺栓、螺母，拧紧螺栓螺母时，应涂敷少许的石墨粉或松锈剂

紧固件失灵

1．制造质量差。

压盖、压套螺母、螺栓、耳子等件产生断裂现象

提高制造质量，加强使用前的检查验收工作

1．关闭阀门或启用上密封后，确认填料不会因内压往外移动的情况下，按正常方法修复紧固件

2．若阀门不能关闭，上密封失效的情况下，可采用“阀门的堵漏”中图8-7、图8-8以及改换密封法和带压修复法等方法解决

3．一般紧固件松动和损坏，可直接修理和拧紧紧固件即可

2．振动松驰。

由于设备和管道的振动，使其紧固件松驰

做好设备和管道的防振工作；加强巡回检查和日常保养工作

3．腐蚀损坏。

由于介质和环境对紧固件的锈蚀而使基损坏

做好防蚀工作。

涂好防锈油脂；搞好阀门的地井保养工作

4．操作不当。

用力不均匀对称。

用力过大过猛，使紧固件损坏

紧固零件时应对称均匀。

紧固或松动前应仔细检查，涂以一定松锈剂或少许石墨

5．维修不力。

没有按时更换紧固件

按时按技术要求进行维修，对不符合技术要求的紧固件及时更换

阀杆密封面损坏

1．阀杆制造缺陷。

硬度过低。

有裂纹、剥落现象。

阀杆不圆、弯曲

提高阀杆制造质量，加强使用前的验收工作。

包括填料的密封性试验

1．轻微损坏的阀杆密封面可用抛光方法消除

2．阀杆密封面损坏影响填料泄漏时，需关闭阀门或启用上密封后研磨或局部镀层解决

3．阀杆密封面损坏后难以修复时，可按“阀门的堵漏”中冷冻法更换阀杆，或用带压更换阀门等方法解决

2．阀杆腐蚀。

阀杆密封面出现凹坑、脱落等现象

加强阀杆防蚀措施，采用新的耐蚀材料，填料添加防蚀剂，阀门未使用时不添加填料为宜

3．安装不正，使阀杆过早损坏

阀杆安装应与阀杆螺母、压盖、填料函同心

4．阀杆更换不及时

阀杆应结合装置和管道检修，对其按周期进行修理或更换

填料失效

1．选用不当，填料不适工况

按照工况条件选用填料，要充分考虑温度与压力间的制约关系

关闭阀门或启用上密封后，更换填料

h常见故障

产生原因

预防措施

排除方法

填料失效

2．组装不对。

不能正确搭配填料，安装不正，搭头不合，上紧下松，甚至少装料垫

按照技术要求组装填料。

事先预制填料，一圈一圈错开塔头并分别压归。

要防止多层缠绕，一次压紧等现象

2．采用“阀门的堵漏”中图8-54的方法堵漏

3．采用“阀门的堵漏”中冷冻法或其他方法更换填料或者更换阀门

3．系统操作不稳。

温度和压力波动大而造成填料泄漏

平稳操作，精心调试。

防止系统温度和压力的波动

4．填料超期服役。

使填料磨损、老化、波纹管破损而失效

严格按周期的技术要求更换填料

5．填料制造质量差。

如填料松散、毛头、干涸、断头、杂质多等缺陷

使用时要认真检查填料规格、型号、厂家、出厂时间，填料质地好坏。

不符技术要求的填料不能凑和使用

三、垫片

表9-3垫片常见故障

常见故障

产生原因

预防措施

排除方法

预紧力不够

1．凹面深度大于凸面高度

垫片安装前应检查凹凸面尺寸，若凹面深度大于凸面高度应修复到规定尺寸，一般凹面深度等于凸面度度

1．清除螺纹上污物，用煤油、石墨、除锈剂减少螺纹处阻力，然后从泄漏处慢慢地近紧螺栓，对称、均匀、逐步向两边螺栓拧紧，至垫片不泄漏

2．采用“阀门的堵漏”中的焊接堵漏法，强压胶堵法等方法堵漏

3．采用冷冻法和图8-72中的方法更换垫片或修复法兰

2．垫片太薄

按公称压力和通径选用垫片的厚度

3．无预紧间隙或预紧间隙过小，无法压紧垫片

安装垫片后，法兰间或压紧螺母的螺纹应有一定预紧间隙，以备使用时进一步压紧垫片

4．螺纹抗进。

螺纹锈蚀，混入杂质，或者规格型号不一，使螺纹拧紧时受阻或者松紧不一，疑是垫片压紧，实为未压紧

经常检查和清扫螺栓、螺母；安装时注意螺栓螺母规格型号一致性；拧紧螺栓螺母进，应涂敷少许石墨或松锈剂

5．法兰搁浅，没有压紧垫片

安装垫乍前，应认真检查法兰静密封面各总尺寸并事先将两法兰装合一下，然后正式安装。

若发现两法兰间隙过大，应检查是否搁浅

6．法兰歪斜

安装应正确，要防止垫片装偏，法兰局部搁浅；拧紧螺栓时应对称轮流均匀，法兰间隙一致

紧固件失灵

1．制造质量差，紧固件有断裂、滑丝等缺陷

提高制造质量，加强使用前后检查验收工作

1．卸压停车更换基础件

2．用G形工具卡住失灵的紧固件处，然后更换紧固件

3．松动的紧固件，若完好时，可按正确地拧紧方法，拧紧紧固件

4．采用“阀门的堵漏”中方法，堵住泄漏处

2．紧固体件因振动而松驰

做好设备和管道防振工作；加强巡回检查和日常保养工作

3．腐蚀损当

做好防腐工作，涂好防锈油脂

4．用力不当

拧动螺栓时应事先检查，涂以一定松锈剂或石墨，注意螺纹的旋向，用力应均匀，切忌用力过猛过大

5．未能按时更换紧固件

按时按技术按要求更换紧固件

常见故障

产生原因

预防措施

排除方法

静密封面缺陷

1．制造缺陷。

有气孔、夹渣、裂纹、凹坑，表面不平毛糙

提高产品铸造和金加工质量，严格验收制度，作好试压工作

1．卸压停车修理静密封面

2．向静密封面内注胶堵漏

3．采用“阀门的堵漏”中方法堵漏或更换阀门

2．腐蚀缺陷

搞好防腐工作，防止垫片和介质对静密封面的腐蚀

3．压伤

选用的垫片硬度应低于静密封硬度，安装垫片时防止异物压伤静密封面

法兰损坏

1．制造缺陷。

有裂纹、气孔、厚度过薄等缺陷

提高制造质量，严把产品的强度试验关

1．卸压停车更换阀门

2．采用图8-84方法带压修复法兰

3．采用“阀门的堵漏”中方法堵漏或更换阀门

2．紧固力过大

用力应均匀一致，切忌用力过猛过大，特别是铸铁和非金属阀门

3．装配不正

阀门组装及阀门安装在设备或管道时，就正确，防止装偏强扭等现象

垫片失效

1．质量差。

垫片老化、不平、脱皮、粗糙等缺陷

严格技术要求检验垫片质量，不用过期和不合格的垫片

1．卸压停车更换垫片

2．采用冷冻法和图8-72中的方法更换垫片

3．向失效垫片内侧注胶堵漏

4．采用“阀门的堵漏”中的方法堵漏或更换阀门

2．选用不当。

垫片不适工况

按照工况条件选用垫片，充分考虑温度与压力间的制约关系

3．安装不正。

垫片装偏、压伤；垫片过小过大

严格按规定制作垫片，装好垫片，并试压合格

4．操作不力。

温度压力波动大，产生立击现象

操作应平稳，防止温度压力的波动，操作阀门和其他设备应防止水锤的产生，应防止锤设施

5．垫片老化和损坏

按时更换垫片。

垫片初漏应及时处理，以防垫片冲坏；金属垫片重用时，应进行退火和修复后使用；非金属垫片禁止重复使用

四、密封面

表9-4密封面常见故障

常见故障

产生原因

预防措施

排除方法

密封面不密合

1．阀杆与关闭件连接处不正、磨损或县空

阀杆与关闭件连接处符合设计要求，不符合要求的应修整。

关闭件关闭时，顶心不悬空井有一定调向作用

1．停车卸压后修理更换阀门

2．常闭式阀门密封面泄漏后，可用开孔机开孔后，采用强压胶堵法堵漏

3．采用冷冻法使管道开成冰塞后，修理或更换阀门

4．采用改换密封法等方法，解决密封面不密合面泄漏的问题

2．阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中

在新阀门验收中和旧阀门修理中，应认真检查阀杆弯曲度，并使阀杆、阀村螺母、关闭件、阀座等件在一条公共轴线上

3．密封面关闭不严或关闭后冷缩出现细缝，进而产生冲蚀现象

阀门启闭应有标记并借助仪表和经验检查是否关严，高温阀门关闭扣因冷却会出现细缝，应在关闭后间隔一定时间再关闭一次

4．密封面因加工预留量过小或因磨损而产生掉线现象

新的密封面应留有充分预留量。

组装阀门前，应进行测量和着色检查预留量，预留量过小估计维持一到一个运转周期的密封面，应修整或更换

常见故障

产生原因

预防措施

排除方法

密封面损坏

1．密封面不平或角度不对、不圆，不能形成密合线

密封面加工和研磨的方法应正确，应进行着色检查，印影圆且连续方可组装

1．停车卸压后修理或更换阀门

2．常闭式阀站密封面泄漏后，可用开孔机开孔后，采用强压胶堵法堵漏

3．采用冷冻法使管道形成冰塞后，修理或更换阀门

4．采用改换密封法等方法，解决密封面不密合而泄漏的问题

2．密封面材质选用不当或没有接工况条件选用阀门，产生腐蚀、冲蚀磨损等现象

严格按工况条件选用阀门或更换密封面。

成批产品，应做密封面耐蚀、耐磨、耐擦伤等性能试验

3．密封面堆焊和热处理没有按规程操作，因硬度低而磨损，因合金元素烧损而腐蚀，因内应力过大而产生裂纹

堆焊和热处理应符合规程、规范、应有严格的质量检验制度

4．表面处理的密封面产生剥落或因研磨量过大失去原有性能

密封面表面淬火、渗氨、渗硼、镀铬等工艺严格按其规程和规范技术要求进行。

修理时，密封面渗透层切削量不超过三分之一为适

5．切断阀妆作节流阀、减压阀使用，密封面被冲蚀

作切断用的阀门，不允许作节流阀、减压阀使用，其关闭件应处在全开或全关位置。

若需调节介质流量和压力时，应单独设置节流阀和减压阀

6．关闭件到了全关闭位置，继续施加过大的关闭，密封面被压坏、挤变形

关闭力应适中，阀门严后，立即停止关闭阀门，纠正“阀门关的越严越好”错误操作方法

密封面混入异物

1．不常开启或不常关闭的密封面上容易沾积异物

在允许情况下，经常关闭或开启阀站，留一细缝，反复几次，冲刷掉密封面上的沾积异物

1．反复开大和开小阀门，让介质冲冼密封面，冲刷掉异物

2．停车卸压后修理或更换阀门

3．采用冷冻法使管道形成冰塞后，修理或更换阀站

4．采用改换密封法解决密封面异物的混入

2．设备和管道上的锈垢，焊碴、螺栓等物卡在密封面上

阀门前应设置排污、过滤等保护装置，定期找开上述保护装置和阀底堵头，排除异物

3．介质本身具有硬粒物嵌在密封面上

一般不宜选用闸阀，应选用球阀、旋塞阀和软质密封面的阀门

密封圈松脱

1．密封面辗压不严

最好在辗压面涂上一层适于工况的胶粘剂。

严格遵守试压制度

1．停车卸压后修理或更换阀门

2．常闭式阀门可采用开孔后，强压胶堵法堵漏。

也可用渗透强的胶液注入阀内，利用介质压力渗入密封圈与本体间隙中堵漏

3．采用冷冻法和改换密封法消除密封圈松脱现象

2．密封面堆焊或接连接不良

严格执行堆焊和焊接的规程、规范；认真检查堆焊和焊接质量，作好试压工作

3．密封圈连接螺纹、螺钉、压圈等紧固件松动或脱落

密封圈连接螺纹及其紧固件应与密封圈配合牢固。

最好在连接处涂上一层适于工况的胶粘剂，提高连接强度。

作好试压工作

4．密封面与阀体连接面不密合或被腐蚀

密封面靠螺纹和紧固件拧紧的结构，密封面与阀体组装前，应检查连接面质量，着色检查合格后，方可组装。

为了增加连接处牢固度，视具体情况可涂上一层胶沾剂，又可防止连接电化腐蚀

启闭件脱落

1．操作不良，启闭件超过上死点继续开启，启闭件超过下死点继续关闭，造成连接处损坏断裂

遵守操作规程，操作阀门用力恰当，不允许使用长杆扳手。

阀门全开或全关后，应倒转少许，防止以后误操作

1．常开式阀可开大阀门，让介质冲开关闭件；常闭式阀门可关死阀门，让阀

常见故障

产生原因

预防措施

排除方法

启闭件脱落

2．关闭件与阀杆连接不牢，松动而脱落

连接处制造质量符合要求，装配正确、牢固，螺纹连接应有止退件

杆压紧关闭件达到关闭目的，这进程有时需反复几次奏效

2．停车卸压后修理或更换阀门

3。

采用倒立法（图8-89）和顶杆法（图8-90）方法开启阀门

4．采用冷冻法和改换密封法解决关闭件脱落现象

3．关闭件与阀杆连接结构形式选用不当，容易腐蚀、磨损而脱落

关闭件与阀杆连接结构形式应根据工况条件和实际经验选用，使用前应对其进行解体检查

系统造成密封面泄漏

1．水击，造成密封面损坏

系统应有防止水击装置。

操作阀门和泵时应平稳，防止产生水击现象

1．适当施加关闭力解决系统造成的密封面泄漏

2．停车卸压后修理或更换阀门

3．常闭式阀门泄漏可采用注胶法堵漏

4．采用冷冻法和改换密封法进行修理或更换阀门

2．温度和压力波动大，导致密封泄漏

系统操作平稳协调，设置防止温度和压力波动的设施以及监视系统

3．振动，设备和管理的振动，造成关闭件松动而泄漏

设置减振装置，消除振动源。

加强巡回检查，发现和纠正阀门关闭不严故障

五、上密封

上密封又称倒密封，其故障主要是加工精度差，密封副不密合、不同心、不配套。

在阀门中相当一部分上密封不起作用。

上密封常见故障、产生原因以及防治方法，可参照密封面处理。

六、驱动装置

表9-5驱动装置常见故障

常见故障

产生原因

预防措施

排除方法

阀杆操作不灵活

1．阀杆及其相配合件精度低、粗糙度大、配合间隙小

提高阀杆及其相配合件的制造和修理质量，表面粗糙度和配合间隙符合技术要求

停力卸压后或用冷冻修理或更换阀门

用研磨膏互研梯形螺纹

关闭阀门或启用密封后，修理阀杆配合件并符合要求

2．阀杆、阀杆螺母

支架、压盖、]填料等件装配不正，不在一条轴线上

阀杆及其相配合件应装配正确，间隙一致，保持同心，旋转灵活，不允许支架，压盖歪斜

在阀门开启状态下，必要时启用上密封，调整支架、压盖、阀杆螺母或填料位置，使之它们在一条轴线上

3．填料压得过紧，抱死阀杆

压盖压紧填料应适中，压紧一下盖后，应旋转一下阀杆，试一下填料压紧程度

适当检弛一下压盖预紧力，直至阀杆操作灵活为止。

若引起填料泄漏，说明填料老化、损坏，需按填料处理方法解决

4．阀杆弯曲

组装阀杆前，应检查其质量，发现阀杆弯曲时，及时校正

停车卸压后修理阀门

采用冷冻法和其他方法后，修理阀杆或更换阀门

5．阀杆与阀杆螺母上的梯形螺纹润滑条件差，积满脏物和灰尘

应经常清洗梯形螺纹处，并进行润滑。

高温和灰尘较多的环境可涂上一层石墨或二硫化钼来润滑

清洗梯形螺纹上的脏物、灰尘，涂以润滑脂、石墨粉、二硫化相等润滑剂

常见故障

产生原因

预防措施

排除方法

阀杆操作不灵活

6．阀杆螺母松脱，梯形螺纹滑

定期检查和修理，定期润滑，发生螺钉、紧固螺母等紧固阀杆螺母的零件松动，及时拧紧

停车卸压后，修理更换阀门

按“阀门的堵漏”中带压修复法修复阀杆螺母

7．阀杆螺母与支架滑动部位润滑不良、混入磨粒，产生磨损、咬死、锈死现象

定期清洗和润滑，保持滑动面清洁，油路畅通，润滑良好。

防止磨粒混入滑动面中产生抓损、咬死现象

停车卸压后，修理或更换阀门

用松锈剂清洗滑动部位后，用润滑剂润滑

按“阀站的堵漏”中带压修复法修复阀杆螺母

8．操作不良，用力过大，使阀杆及其相配合件过早损坏和变形

正确操作阀门，关闭力适中、禁止滥用长杠杆扳手，阀门全开或全开后，应倒转少许

停车卸压后，修理或更换阀门

采用“阀站的堵漏”中方法带压修复或更换阀门

9．阀杆与传动装置连接处松脱或损坏

阀杆与手轮等传动装置连接正确、牢固，发现松动现象及时修复

采用一般钳工工艺或用粘接、焊接方法修复

10．阀杆被顶死或被关闭件卡死

正确操作阀杆，应有防止关闭件超过上死点和防止关闭件关的过紧的措施。

阀门全开或全关后应倒转少许。

常开或常闭式的阀门，至少半月开关操作各一次，以免锈死

润滑传动部位，借助扳手开启阀门或并用敲打阀体（铸铁阀禁止敲打）的方法消除卡死、顶死现象

手轮、手柄、扳手不能传递扭矩

1．手轮、手柄、扳手破损

正确操作，不允许使用长杠杆和撞击工具。

改手轮、手柄、扳手铸铁材料为铸钢等材料

紧急操作时用活扳手或管钳

修复或更换手轮、手柄、扳手

2．手轮、手柄、扳手与阀杆松脱

手轮、手柄、扳手与阀杆连接应牢固。

定期检查、修理。

改一般垫圈为弹性垫圈

配齐紧固件重新紧固连接处

3．手轮、手柄、扳手方孔、键槽或螺纹磨损，不能传递扭矩

提高手轮、手柄、扳手加工质量，发现连接处有松动现象，及时紧固，必要时用胶粘剂固定

用锉、铆、镶、垫、套、粘、焊工艺修复

紧急操作时用活扳手或管钳

齿轮、蜗轮和蜗杆传动受阻

1．传动装置装配不正

传动装置装配符合技术要求，间隙一致，转动灵活

1．清洗传动装置内的污物异物，用煤油或除锈剂除锈，添加滑剂，减少传动阻力

2．拆卸传动件，进行修复或更换，对于旋转

90°关闭的阀门，避免关闭件错动，在拆卸前应合阀杆定位

2．传动装置组成零件加工精度低、表面粗糙

搞高零件加工质量，装配前应检查零件质量

3．轴与轴套间隙小，润滑差，被磨损或咬死

轴与轴套间隙适当，油路通畅，定期加