钻孔桩施工作业培训.docx
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钻孔桩施工作业培训
冲击钻钻孔灌注桩施工培训讲义
一、钻孔灌注桩施工
1、施工工艺
临园立交桥施工范围所有钻孔桩基础施工均采用冲击钻机成孔，吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土，其施工工艺流程图如下“钻孔桩施工工艺流程图”：
钻孔桩施工工艺流程图
2、施工前准备工作
1）测放桩位：
按照控制桩及孔桩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
2）平整场地，清除杂物，修通搬运机通道位置临时施工便道，为施工机具、材料运送提供条件。
3）按如下要求开挖制浆池、沉淀池：
（1）制浆池和沉淀池顶宽按照8m×5m进行设置；
（2）按照不陡于1:
0.3的坡度进行开挖；（3）挖深不超过2米；（4）泥浆池顶四周及沟槽两侧采用红砖砌筑并高出原地面30cm，避免地表雨水进入泥浆池及泥浆溢出；（5）泥浆池按照9m×6m宽度设置φ48×3.5mm双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于50cm，防护栏埋设距泥浆池边缘不小于50cm，立杆间距不大于3m，防护栏设置密目安全网并挂设安全警示标志。
4）钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径130cm、150cm。
护筒顶面高出施工地面0.5m。
5）护筒埋设时需使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。
护筒埋埋入粘土层中的深度不小于1m，护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
3、钻孔施工方法及要求
3.1、钻机安装及钻孔
1）安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。
钻头中心与护筒顶面中心的偏差不大于5cm。
2）选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。
3）调整钻机，使钻锤起吊滑轮缘、钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。
4）钻机钻孔时，孔内水位须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
5）钻孔时，起、落钻头速度宜均匀,不得过猛或骤然变速。
孔内出土不得堆积在钻孔周围。
6）钻孔应连续钻孔，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，并按标准填写钻孔记录表。
孔位偏差不应大于3cm。
3.2、冲击钻孔
1）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。
2）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不小于12。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中须经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径必须相同，捻扭方向必须一致。
4）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。
3.3、钻孔异常处理
1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。
2）出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。
3）弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进。
发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。
4）出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
5）发生卡孔时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。
6）发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。
如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。
7）出现探头石，应回填至探头石处，重新钻进消除偏孔。
3.4、泥浆质量控制
（1）泥浆制备：
根据地质钻探资料，本工程钻孔地层自上而下分别为粘土层、粉质粘土层及泥岩层，粘土层中的粘土塑性指数大于15，粉质粘土层塑性指数略低于15，在黏性土中钻孔时，浮碴能力可能满足施工要求，可利用孔内原土造浆护壁，进入粉质粘土层及泥岩层时，根据所测孔内泥浆实际粘度情况，据情况考虑是否需要加入膨润土进行造浆。
（2）泥浆比重：
冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1-1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重在粘性土及粉质黏土层中不宜大于1.3，在泥岩层中不宜大于1.2。
（3）黏度：
一般地层16-22s，松散易坍地层19-28s。
（4）含砂率：
新制泥浆不大于4%。
（5）胶体率：
不小于95%。
（6）PH值：
不大于6.5。
（7）为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
4、检孔、清孔及浇筑混凝土
4.1、检孔
１）钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4—6倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径。
２）采用适当的器具及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究处理。
4.2、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
本工程可采用抽渣筒清孔外，亦可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：
尽量控制在5cm以内,最大不得超过10cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
4.3、钢筋笼加工及吊放
1）钢筋骨架制作：
钢筋笼骨架在制作场内采用加劲筋成型法加工制作。
制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标识出主筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊或绑扎牢固。
2）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至孔位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
（2）由于钢筋笼只有5米，钢筋笼入孔时，直接采用钻机吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后再焊接定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。
钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表规定。
桩的钢筋骨架允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
主筋间距
±5
尺量检查不少于5处
2
箍筋间距或螺旋筋的螺距
±10
3
钢筋保护层
+5，-2
4
吊环对桩中轴线的位置
±20
尺量或拉线尺量检查
5
吊环沿垂直于轴线方向的位置
±20
6
吊环露出桩表面的高度
±10
7
主筋顶端与桩顶净距
±5
8
桩尖对中轴线的位置
±10
4.4、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
4.5、混凝土配制
1）配制砼所用材料应符合下列要求：
a、采用水泥的初凝时间不宜早于2.5小时，水泥的标号不宜低于425号。
b、粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含沙率，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6—1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。
c、细骨料宜采用级配良好的中砂。
２）砼的含砂率宜采用40—50%，水灰比宜采用0.5—0.6，有试验依据时，含砂率和水灰比可以酌情加大或减小。
３）砼的拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水，灌注时保持有足的流动性，其坍落度宜为18—22cm。
４）每立方米砼的水泥用量，一般不小于350kg，如采用粉煤灰双掺，可酌情减少。
4.6、灌注水下混凝土
1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,施工程序见图2.9。
导管用直径250mm~300的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前，应进行接长密闭试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
2）水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
必要时可采用储料斗。
4）使用拨球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为30~50cm，以便于砼能顺利地从管底排出。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在2～4m之间。
5）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。
测锤法：
用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、挂力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳，且测绳在使用前及经多次使用后要经常用钢卷尺进行检校，对不合格的测绳不得使用。
6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
7）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。
拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
8）根据本工程地面标高及所定孔桩顶标高情况，一次性灌注混凝土至孔顶并排出浮碴层，若个别孔口较高，在灌注完成后舀出桩顶未凝固的混凝土至桩顶10cm处，若地面标高不够桩顶标高的，灌至孔顶，待凝固后施工支墩时加高支墩高度。
4.7、水下混凝土的导管及浇筑应符合下列要求：
1）导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密。
直径可采用25～30cm，中间节长宜为2m或2.5m，底节长4m，漏斗下宜用1m长导管。
2）使用前应试拼、试压、不得漏水，并自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
3）导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节导管长。
4）漏斗底口处必须设置隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。
5）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
6）水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
7）水下混凝土浇筑过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并按规范作好记录。
8）浇筑过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、机械故障、操作失误或其他原因，造成断桩事故时，应予重钻或会同有关单位研究补救措施。
5、施工注意事项
1）、遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。
坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。
2）、遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
3）、遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
4）、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。
5）、发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多、坍孔或底层上涌但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。
6）、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。
7）、灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理：
8）、首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。
9）、在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。
10）、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。
11）、用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。
12）、按上述方法处理达不到要求时，应重新补桩或会同有关单位研究补救措施。
13）、灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定应再次清孔，注意孔壁的稳定，防止坍孔。
14）、砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合要求不得使用。
15）、备足首批砼，拨球后一次落入孔中砼数量将导管埋入砼中的深度不得小于１ｍ。
16）、开始灌注砼后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊、堵塞导管影响砼的灌注。
17）、在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止坍孔。
18）、在灌注过程中，经常探测井孔内砼面的位置，及时地调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于２ｍ或大于６ｍ。
19）、在灌注过程中，认真作好施工记录，采用较为精确的器具经常探测孔内砼面的位置，将拆卸导管的时间、长度与在砼中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进行。
20）、当孔中砼面接近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。
21）、拔护筒：
灌注砼完成后，应及时拔出护筒，以备循环使用。
22）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1.0m，本工程地点实际地表标高较低，可灌至地表顶，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
23）、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否正确，在灌注过程中应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
24）、桩顶中心偏差不得大于5cm。
6、质量控制
6.1、钢筋骨架制作安装
6.1.1、制作方法
1）钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋和加强箍筋。
2）钢筋笼长度及主筋长度按交底图施工。
3）钢筋笼入孔定位标高准确，并使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下砼。
6.1.2、钢筋骨架的运输和起吊就位
制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
钢筋笼安装时直接采用钻机起吊安装，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。
6.1.3、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
编号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
0.5%
吊线尺量检查
6.2、质量检验方法与标准
6.2.1、质量检验
1））灌注桩水下砼的质量应符合下列要求：
a、混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）和铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）的相关规定。
b、混凝土浇筑必须符合施工工艺设计要求，强度符合设计要求，水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。
c、桩身混凝土应匀质、完整、无断层或夹层。
d、桩头凿除预留部分无残余松散层和薄弱砼层，露出新鲜混凝土面。
6.2.2、钻孔桩质量允许偏差和检验方法
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差和检验方法
编号
项 目
允 许 偏 差
检验方法
1
孔的中心位置
不大于5cm
测量检查
2
孔 径
不小于设计桩径
测量检查
3
倾斜度
小于1%
测量检查
4
孔 深
不小于设计规定
测量检查
5
孔内沉淀厚度
不大于10cm
测量检查
6
清孔后泥浆指标
比重大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s
测量检查
7、主要机械设备
名 称
型 号
数 量
钻 机
冲击钻机
20台
砼搅拌车
6m3
10台
吊车
16ｔ
2台
砼导管
内径25~30cm
20套30m长
砼输送泵
2台
钢筋弯曲机
2台
钢筋切割机
2台
交流弧焊机
2台
二、质量保证措施
1）、成立质量领导小组，施工现场设立质量监督检查员，负责对施工中的每一道工序进行把关，负责对每一道工序进行自检，然后请监理进行检查，合格后方可进行下道工序的施工。
2）、精确对桩基中心的放样，严格控制钻头中心在钻进行过程中的偏位，认真进行终孔前对孔径、孔深、倾斜度的检查和孔桩灌孔前沉渣厚度的检查，使沉渣厚度不超过10cm。
3）、严格控制钢筋笼中心的安装位置，灌注混凝土之前，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。
支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
4）、严格控制水下砼的各项性能指标，认真进行灌注前的检查，并按试验规程要求作好试验块。
精确计算导管底至孔底的高度，准确计算好首批砼的数量，以确保道批砼对导管的埋深。
严格控制好导管的提升速度和高度，保证砼对导管底的埋深。
5）、水下砼灌注应连续不中断，同时控制每根桩的灌注时间。
钻孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土，并确保清底及成桩质量。
6）、在灌注过程中及将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度。
三、安全、环保、职业健康保证措施
1、安全保证措施
1）、设置安全监察室，各施工班组设专职安全员。
2）、施工班组的负责人应教育、督促施工人员学习和贯彻安全规则。
3）、在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设红灯示警。
4）、施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。
5）、严禁将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。
6）、钻机安装应稳固，防滑移装置应可靠，钻机操作应严格按机械安全操作规程进行。
7）、在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设施的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时，应采取防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。
8）、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流，施工过程中开挖，钻孔弃碴不得直接排放在河流中。
2、环保保证措施
环保工作的主要内容：
重视环境工作、加强环保教育、贯彻环保法规、强化环保管理、美化施工现地、消除施工污染。
为了保护和改善施工现场的生活环境，防止由于施工造成的作业污染，保障施工现场在施工过程中有一个良好的生活环境，尽量减少对周边居民的干扰和切实做好建工现场的环境保护工作，我们主要采取以下措施：
2.1、噪音控制的技术措施
1）、合理安排夜间施工项目，有效控制施工噪声，施工人员不得大声喧哗和撞击其它物件，减少人为的噪声扰民现象。
２）、砼浇筑选用低噪声振捣棒。
３）、运输材料尽量安排白天，减少夜间运输机械噪音。
４）、对参加施人员实行教育，夜间不要大声喧哗，施工时轻拿轻放，严禁敲打物体。
５）、如遇特殊情况，提前贴出安民告示，以得相邻单位及附近居民的谅解和支持。
2.2、施工现场周围的环境保护
在本工程的施工过程中将积极对现场周围的环境进行保护，在整个工程的施工过程要对现场的车辆进行冲洗，严防污染路面。
施工时如果现场出现古树、文物等阻碍施工情况时，将立即停止施工并采取隔离措施，报有关单位处理完后再恢复施工。
2.3、夜间施工的技术措施
1）、合理安排施工工序，将施工噪音较大的工序安排到白天时间进行，如混凝土的生产和浇筑、模板的支设、砂浆的生产等；在夜间尽量少安排施工作业，以减少噪音的产生。
对混凝土的施工，尽量争
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