钢筋桁架楼承板施工方案.docx
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钢筋桁架楼承板施工方案
编号：
ZJJS–楼承板
发放号：
*************工程
钢筋桁架楼承板工程施工方案
编制人:
申报人:
审批人:
编制部门：
*************项目部
一、编制依据
1.大众汽车品牌体验中心工程施工图纸；
2.《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）
3.《钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
4.《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
5.《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）
6.《建筑物抗震构造详图》（03G101-1）；
7.《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则构造详图》（11G101-1）
8.《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）；
9.《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）
10.《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
11.《混凝土强度检验评定标准》（GBT50107-2010）
12.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-20022011版）；
13.《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
14《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
15.《施工现场消防安全技术规范》（GB50720-2011）
16.《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
17.《北京市建设工程施工现场管理办法》北京市人民政府令第247号
18.《绿色施工管理规程》（DB11/513-2008）
二、工程概况
2.1模板工程概况
本工程为大众汽车品牌体验中心，位于北京市朝阳区，结构形式为钢框架结构，分为A、B两个区域，中间为连廊。
地上部分为钢管柱与箱型柱，A区长114.4米，宽28.8米；B区长67.38米，宽39.02米，连廊长度为30.375米。
A区、B区分别有二、三、四层，每层楼板均选用钢筋桁架组合楼板。
2.2钢筋工程概况
楼承板钢筋等级主要为HPB300级和HRB400级，楼板、汽车坡道及板配筋如下：
2.2.1楼板配筋：
C8@200~C12@200，双层单向，四层局部（9-11/G-J轴）上铁为C12@150，分布筋为,6@200。
2.2.2汽车坡道板配筋：
二层直段部分为C12@150双层双向；弧段部分C12@150双层单向，分布筋为,6@200。
三层直段部分为C12@150双层双向；弧段部分C10@150双层单向，分布筋为,6@200。
2.2.3钢筋桁架板结点详图、楼板预留洞及柱边加强筋做法详见设计施工图S-309。
2.2.4悬挑板阳角加强筋等做法详见混凝土结构设计总说明六~2条。
2.3混凝土工程概况
楼承板混凝土工程概述如下：
1
层数
3层，局部4层
2
结构形式
钢结构
3
主要结构尺寸（mm）
楼板
汽车坡道
100厚
200厚
4
混凝土强度等级
C30
楼板、汽车坡道
三、分项工程施工方案
1、楼承板模板施工方案
1.1安装顺序
楼承板模板的安装应穿插在工程总施工工序中进行，即安排在该层所有柱、梁安装完毕，焊接完毕，高强螺栓终拧完毕后进行铺设，及时跟进，即：
本层钢结构主体验收合格-----压型钢板铺设-----压型钢板安装焊接------栓钉焊接------交验
1.2施工过程
楼承板模板的施工过程主要为：
放样划线――支架安装――铺设楼承板――楼承板的连接――挡板等配件的安装――投放栓钉位置线――栓钉焊接固定。
1.3施工段的划分
将每一层楼面压型钢板的施工作为一个施工段，然后逐层向上展开施工。
即1~5轴为第一施工段，8~12轴为第二施工段，12~15轴为第三施工段；15~16轴为第四施工段；16~28轴为第五施工段；
1.4安装的整体顺序
垂直方向：
从下向上依次进行。
水平方向：
根据施工进度，本着先大后小、先长后短、先主后辅的原则进行铺设。
先大后小：
即先铺设大面积区域，后安装小面积区域；
先长后短：
即先铺设压型钢板长度长的，后安装长度相对短的；
先主后辅：
即先铺设主要的压型钢板，后安装辅助的封边、堵头板等。
1.5压型钢板安装
（1）施工顺序与施工流程
施工顺序（见下图）
施工流程：
（2）进场验收：
进场验收及施工应严格按照设计及《钢结构施工验收规范》GB50205-2001进行施工
a\压型钢板的进场应严格按层、按计划进场，由于现场场地狭窄，没有足够的场地进行堆放，进场的压型钢板需直接放置到待安装位置，打包时要避免错层，避免安装时压型钢板再次进行远距离人工移动。
同时本层楼承板的挡板、收边板等所有配件要配套提前进场
b\
（2）压型钢板的原材料，其品种、规格、进行检查，并且一些附件，如收边板、挡板、支架等检查产品的质量合格证明文件及检验报告等。
（3）钢筋组合楼板的铺设：
a\依据楼承板深化设计图在洞口及钢柱周围进行加固支架位置的放线，然后进行安装、焊接。
b\楼承板铺设前，必须先清扫钢梁顶面的杂物，并对有弯曲和扭曲的楼承板进行矫正，板与钢梁顶面的间隙应控制在1㎜以下。
c\在钢梁顶面清扫干净并确认钢梁上翼缘无涂刷油漆后，在钢梁上翼缘按照排板图，用墨线标出每块压型钢板的铺设位置，按其不同板型将所需块数配置好，沿墨线排列好，然后对切口。
d\调直、压平、焊接固定已排列好的压型钢板。
压型钢板之间的连接可采用贴角焊，以防止压型钢板相互移动或分开，焊缝间距在300㎜左右，长度20-30㎜为宜。
e\用栓钉焊机将栓钉穿透压型钢板与钢梁熔融焊接在一起，使组合板与钢梁连接锚固。
（4）注意事项：
○楼承板施工前，排版图纸应得到设计院的认可后方可进行施工；未满足钢筋桁架楼承板施工阶段最大无支撑跨度楼板区域，垂直钢筋桁架方向必须在楼承板跨中设置一道可靠的临时支撑，详见排版图所示；
○压型钢板在打包时必须有固定的支架并且有足够多的支点，防止在吊运、运输及堆放的工程中变形，放置在楼层内时，应放置在主梁与次梁的交界处。
○压型钢板在堆放、转运、吊装时，要采取防潮、防滑、防损伤变形等措施。
严禁用钢丝绳捆绑在压型钢板上直接进行起吊，吊点要在固定支架上。
○压型钢板临时堆放时要分散，避免载荷集中。
铺设时，纵横压型钢板要注意沟槽的对直沟通，便于钢筋绑扎。
○安装时，压型钢板平面要绷直。
铺设好的压型钢板，不允许产生下凹现象。
○压型钢板铺设好后，及时点焊牢固，谨防滑落。
并将封板、收边板焊接好。
○柱周围的压型钢板铺设应根据实际尺寸对压型钢板进行切割,下料切孔时应采用等离子切割机操作，严禁用乙炔氧气切割。
○压型钢板点焊时，相邻两焊点间距不大于300mm，每块压型钢板四角焊牢，严禁在压型钢板上堆放集中荷载及在高空向压型钢板上丢物，以免损坏，同时避免发生人身伤害的危险。
○铺设压型钢板时,不要一下将所有的压型钢板拆包，要边拆包、边铺设、边固定。
每天拆开的压型钢板必须铺设并固定完毕，没有铺设完毕的压型钢板必须要进行临时固定，避免大风或其它原因飞落。
○铺设完毕后及时将压型钢板上面的铁屑等杂物清理干净，避免划伤压型钢板，以及下雨后锈蚀压型钢板。
○铺设完毕后，一定要注意成品保护问题。
不要将重物直接放置在压型钢板上，避免集中荷载，若要放置一定要将受力点支撑在钢梁上。
在主要的行走通道，要铺设跳板，避免直接在压型钢板上行走。
1.6压型钢板铺设施工质量控制
压型钢板与主体结构构件的搭接长度应大于50㎜；
压型钢板纵向相邻波谷中心线错位应≤5㎜；
压型钢板与钢梁轴线垂直度应≤L/1000，且不大于5㎜。
1.7钢筋桁架组合楼板的施工节点
1.8焊熔栓钉的施工
栓钉焊接应根据压型钢板铺设的顺序及进度及时跟进进行施焊。
（1）栓钉焊接前准备
a\压型钢板铺设固定完毕后，开始进行栓钉的焊接。
b\检查栓钉质量。
栓钉应无皱纹、毛刺、发裂、扭歪、弯曲等缺陷。
但栓钉头部开裂不超过周边至钉体距离的一半，可以使用。
c\施焊前应防止栓钉锈蚀和油污，母材应进行清理后方可焊接。
d\按照设计进行测放、标记出全熔焊栓钉的焊接位置。
（2）、栓钉焊接工艺
a\栓钉将采用自动调节的焊接设备接上合适的电源后焊接,栓钉的焊接需要采用独立的电源供电。
b\如果两个或更多的栓钉枪在同一电源上使用，采用联动装置保证一次只有一把栓钉枪能使用，这样电源就能在一个栓钉焊完后再开始下一次焊接。
c\焊接电压，电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数都要调到最佳状态，这将根据过去的经验和栓钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。
d\每个栓钉都要带有一个瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧。
电弧保护瓷环要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕迹则应在250℃的干燥器内烘干1小时后方可使用。
e\焊接栓钉的地方应当无铁锈，灰尘，露水或其它对产生合格焊缝有危害的物质。
f\实焊时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。
g\焊接完毕，应将套在焊钉上的瓷环全部清除，以便于检查。
h\如果焊钉枪不能使用时或用于返修不饱满的栓钉时可采用手工电弧焊。
i\焊接工艺参数
施焊前应进行栓钉熔焊的试焊与检测。
工艺参数选择如下：
栓钉
规格
电流（A）
时间（S）
伸出长度（mm）
提升高度（mm）
普通焊
穿透焊
普通焊
穿透焊
普通焊
穿透焊
普通焊
穿透焊
ф19
1500
1800
1.0
1.2
5
8
2.5
3.0
（3）、测试和检验
A施工前测试:
在开始焊接前或改变焊接工艺或设置焊接参数时都要按以下方式进行至少2个栓钉的焊接测试：
栓钉外观检查，焊缝360°饱满才认为可以接受。
当焊缝冷却后，用榔头敲击使栓钉弯曲大约30°。
若继续检测，任何栓钉上产生不合格现象，就要修改工艺，并增加的栓钉焊在单独的材料上,焊接的数量和检测按规范执行,如果增加的栓钉焊接也失败，那就应在另一块钢板上继续，直到两个栓钉的焊接都合格。
所有进行这项工作的工人都要进行焊前测试。
B外观检查:
外观检验判定标准、允许偏差和检验方法如下：
序号
外观检验项目
判定标准与允许偏差
检验方法
1
焊肉形状
360·范围内：
焊肉高＞1mm
焊肉宽＞0.5mm
目检
2
焊肉质量
无气泡和夹渣
目检
3
焊缝咬肉
肉深度＜0.5mm
咬肉浓度≤0.5mm并已打磨去掉咬肉处的锋锐部位
目检
4
焊钉焊后高度
焊后高度偏差＜±2mm
用钢尺量测
C返修:
如果不能满足测试要求，在每一个不合格的栓钉旁再焊一个新的栓钉。
弯曲的栓钉若证明是合格的则可以接受并保留弯曲状态。
D穿透焊栓钉焊接缺陷及处理方法是：
未熔合：
栓钉与压型钢板金属部分未熔合，应加大电流增加焊接时间。
咬边：
栓焊后压型钢板甚至钢梁被电弧烧成缩径。
原因是电流大、时间长，要调整焊接电流及时间。
磁偏吹：
由于使用直流焊机电流过大造成。
应将地线对称接在工件上，或在电弧偏向的反向放一块铁板，改变磁力线的分布。
气孔：
焊接时熔池中气体未排出而形成的。
原因是板与梁有间隙，瓷环排气不当，焊件上有杂质在高温下分解成气体等。
应减小间隙。
E其他:
在打栓钉时应指派专人负责观察焊接时飞溅的熔渣是否会引起下层钢柱或钢梁表面油漆涂料或其它物体的燃烧，若附近有其它易燃物应进行移位或进行防护，切实作好防火工作。
风天施工，焊工应站在上风头，以防止火花伤害；
施焊点不得有水分，直接雨淋下不得施工；
熔焊栓钉的施工需经过专业培训的人员进行操作。
注意焊工保护和安全，尤其焊外围梁时，更要小心谨慎；
熟练掌握焊机、焊枪性能，搞好设备维护保养。
焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，要即使清理以至更换配件，确保施工顺利和熔焊质量。
2、钢筋工程施工方案
2.1施工准备
2.1.1管理组织及劳动力准备
表3.1
序号
姓名
岗位
职责
1
现场经理
负责施工过程中一切事宜
2
生产经理兼材料
负责现场的生产管理及材料供应
3
技术负责人
负责施工过程中技术工作
4
质检员
负责施工过程中质量控制
5
资料员兼试验
负责资料收集整理及试验工作
6
安全员
负责安全、消防、保卫工作
7
钢筋工长
直接对作业班组进行管理
根据施工总控制计划，现场投入钢筋工30人，其中后台加工10人，钢筋绑扎20人，绑扎楼板人员要相对固定，以利于保证工程质量。
2.1.2施工机具准备
表3.2
序号
设备名称
型号规格
数量
1
钢筋弯曲机
GW-40
2台
2
钢筋切断机
GL-40
2台
3
钢筋调直机
JK-1
1台
其他绑扎工具如钢筋钩、钢筋扳子、撬棍等在工地自制。
2.1.3技术准备
1）提前组织施工人员熟悉图纸，认真审图，及时与设计沟通并办理洽商记录；及时编制施工方案，提前进行钢筋放样，计算整理钢筋配料单，向施工班组交底。
2）根据施工图纸及规范要求，做出下料配筋单，提前10天提出各种规格、级别的钢筋原材计划，分批进场。
为了节省钢筋，HRB400级钢筋可分9m和12m两种定尺提出，以便搭配使用。
3）本工程采用水泥砂浆垫块作为保护层控制措施。
根据保护层的厚度由材料部门购买成品，要求表面平整、方正，绑扎丝埋设牢固。
2.2钢筋采购及进场
2.2.1钢筋采购
1）所需钢筋由我公司采购，并负责运至加工场地。
我公司根据ISO9001质量标准及公司质量体系文件的相关程序要求对供货单位进行评定和认可，建立合格的供方档案。
工程所有钢材在采购前，根据设计要求，结合业主批准的样品或样本及我公司质量保证手册及程序文件，在合格供应商中选择，并报业主批准，为材料的质量提供保证。
2）根据总体施工进度计划安排，由现场钢筋工长编制详尽的材料采购计划，由材料员严格按计划采购供应。
我方对钢筋工程所使用材料、半成品、机械设备等实行全过程的管理和控制。
从送样报批、签订合同、物资采购、供应至现场到最终在工程上使用的各个环节，均实行质量把关、责任落实到人。
3）直径为Φ8～Φ10的I级钢筋进货为圆盘钢筋，直径为Φ10～Φ12以上III级钢筋根据现场需要，进货时为9m或12m定尺。
2.2.2钢筋进场验收
1）材质要求
热轧钢筋进场时，在每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，标牌上印有厂标、钢号、炉罐（批）号、直径等标记。
每批钢筋进场必须按规格附带一张该批钢筋的试验报告单（材质单），且试验报告单上的代表数量不应小于所进场的数量且与实际进货量相对应，试验报告单尽量要原件，使用复印件应保留原件所有内容，并注明原件存放单位，复印件必须加盖供应单位红章与经办人签名，必要时查看原件。
2）进场复试要求
钢筋进场时和使用前必须经钢筋工长进行外观质量的检查并进行复试取样。
a外观检查：
钢筋表面不得有裂纹、油污、结疤、折叠、颗粒状或片状老锈。
b力学性能试验：
热轧钢筋进场时要分批验收，每批由同一截面尺寸和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60t。
每批钢筋中选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验。
试验结果不符合要求，不做第二次试验，则该批钢筋立即退场。
钢筋抗拉强度实测值与钢筋屈服强度实测值的比值不小于1.25；钢筋屈服强度实测值与钢筋强度标准值的比值不大于1.3。
钢筋在加工过程中，发生脆断力学性能显著不正常等现象，要立即停止使用，分析报告，会同技术人员查找原因，对该批钢筋进行化学成分检验。
2.2.3钢筋堆放
堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上用C15混凝土硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。
场地浇注混凝土地台，防止堆放时钢筋锈蚀和污染。
1）原材堆放
钢筋原材进入现场后，按照“地下结构施工平面图”、“地上结构施工平面图”的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。
2）成品钢筋堆放
将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。
3）钢筋的标识
钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，标识牌采用400×400mm的废多层板制作，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。
2.3钢筋加工
2.3.1钢筋加工管理要求
本工程钢筋加工、堆放场地位于工地现场东侧。
钢筋加工在现场完成，然后用塔吊运送至使用部位。
钢筋加工严格按照进度计划、使用需求，有组织地加工和进场，并设专人负责管理。
2.3.2钢筋加工技术要求
1）钢筋翻样:
钢筋翻样参照施工图中的各种节点做法，绘出各典型部位节点大样图，并根据配筋图做出配筋翻样单。
对底板与主次梁、墙柱等关系、内外上下、墙柱变尺寸以及其它重点部位提前进行放样。
若发现梁、柱、板交叉处钢筋过密，需提前采取措施，便于现场的加工制作。
钢筋的翻样单必须经过审查后方可进行加工。
2）钢筋调直:
本工程采用不带拉伸功能的调直机进行钢筋调直。
3）钢筋除锈:
钢筋加工前，先对由于潮湿或雨水引起的钢筋锈蚀根据锈蚀情况有责任工程师决定是否除锈，锈蚀轻微无需处理时，报监理批准。
钢筋采用喷砂除锈。
4）钢筋切断:
现场设置2台钢筋切断机及2台砂轮切割机。
可切割直径小于40mm的钢筋，按照审核后的配筋单进行切断。
切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。
5）钢筋弯曲成型:
现场设置2台钢筋弯曲成型机，可成型直径6-40mm的钢筋，将切割好的钢筋按照配筋单分层、分部位、分规格进行弯曲成型。
Ⅰ级钢筋可绑扎后采用人工操作摇手扳子进行钢筋成型。
钢筋弯曲应采用机械冷弯，禁止加热烘烤弯曲，以免损坏。
2.3.3钢筋加工质量要求
1）受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
2）本工程楼承板受力钢筋均为HRB400级，上下铁均做直角弯钩，
3）钢筋加工允许偏差
钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
弯起点高度
±5
箍筋内净尺寸
±5
2.4钢筋安装
2.4.1施工准备
1）绑扎前熟悉施工图及规范，对照钢筋配料表，核对成品钢筋形状、尺寸、数量及质量。
如有错漏，应立即纠正增补。
2）准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等；准备垫块等。
3）绑扎形式复杂的结构部位时，合理安排好钢筋穿插就位的顺序。
4）钢筋绑扎完后铺脚手板作为人行通道，不允许直接踩踏钢筋。
5）施工作业面已弹好线，水电及其他专业作好交接检。
2.4.2作业条件
1）模板已经过预检验收合格。
轴线控制线已弹好并经过检查验收。
预留钢筋已清理干净并校正完毕，特别注意高低板面的钢筋校正。
混凝土施工缝已凿去表面浮浆并清理干净。
2.4.3工艺流程
2.4.4板钢筋绑扎要点
钢筋连接方式：
绑扎搭接；钢筋锚固长度：
37d；钢筋搭接长度：
37d*1.2≈45d；受拉钢筋在任何情况下其锚固长度不得小于250mm，搭接长度不得小于300mm。
在模板上弹出板下层筋分格线，先铺主筋再铺分布筋并垫水泥砂浆垫块。
垫块间距600mm，待水电预留线管安装验收完毕后，最后绑扎上层筋或支座负筋及分布筋、抗裂筋。
板中通长受力钢筋垂直于钢筋桁架楼承板上、下弦布置，钢梁支座处的短筋平行于钢筋桁架楼承板上、下弦布置，节点部位及柱边、洞边加强筋的安装要求详见施工图S-309。
板下铁伸至支承构件中线，且锚入支座不小于5d。
板在钢梁支座处的配筋上铁应延过钢梁中心不少于700mm并弯成直钩，下铁应延过钢梁中心不少于350mm。
平直部分长度为板厚扣除保护层厚度，在边支座时应留出最大水平段后弯折，总长度满足锚固要求。
当顶板钢筋为双层双向时，短跨钢筋应位于长跨钢筋外侧。
分布筋：
本工程未注明的分布筋为Φ6@200。
绑扎板筋一般用顺扣，单向板外围两行筋须逐点绑扎，其余点可交错绑扎；双向板、钢梁支座处配筋相交点须全部绑扎。
板的下部钢筋在距支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3跨度范围内搭接。
在同一连接区段内，接头位置25%错开1.3Lae的搭接长度，见下图：
2.5钢筋定位及保护层的控制措施
2.5.1现场管理措施
钢筋原始位置的正确才能保证钢筋在施工中的正确位置，要保证钢筋原始位置的正确应做到以下两点：
1）钢筋绑扎前的准备工作
钢筋放样，对不同标高的板相交部位放样，才能保证钢筋原始位置的准确。
2）明确设计要求
对楼板、配筋图要细致研究，明确设计要求，对不明了或确定的部位要与现场技术人员沟通，必须在保证准确无误的前提下下料或安装。
2.5.2钢筋定位、保护层控制措施
楼板采用砂浆垫块控制保护层厚度，间距600mm梅花布置。
两层钢筋的间距采用在两层钢筋间加设成品钢筋马镫控制，间距不大于600mm。
楼板施工缝处的钢筋间距采用带豁的多层板控制，如下图：
2.6钢筋工程的质量控制要点
1）钢筋品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。
每次绑扎钢筋时，由责任师对照施工图确认。
2）钢筋表面必须清洁，钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
绑扎时应对每个接头进行尺量。
3）钢筋安装位置允许偏差符合下表规定
表7.1.5
项次
项目
国标允许偏差（mm）
1
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
2
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层厚度
墙、板
±3
3
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3，0
4
梁、板受力钢筋搭接锚固长度
搭接
不小于设计及规范要求
锚固
不小于设计及规范要求
4）钢筋接头的力学性能检验合格，同一区段内钢筋接头面积的百分比符合设计要求。
2.7钢筋成品保护措施
1）原材、成型钢筋应按施工阶段平面布置图按指定地点摆放，堆放场地用混凝土硬化并用垫木（高度200mm）垫高并按一头码放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
为了方便对成型钢筋检查及方便清料，原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、钢筋规格、长度、产地、受检状态、检验人等；成品钢筋标识牌上应注明钢筋规格、钢筋简图、使用部位、受检状态、加工制作人及检验人等。
2）土建、水、电、空调以及消防等各专业工序协调，排出工序流程图表，各专业严格按流程图施工，严禁违反程序施工，各专业插入施工时，对已施工完毕的钢筋要注意保护。
3）防止钢筋污染：
雨期严禁脚下带泥进入已绑扎完成的钢筋操作面，保证钢筋表面清洁。
4）楼板钢筋绑扎完成后，上铺脚手板作为临时通道，严禁直接踩踏已完的钢筋网。
5）楼板钢筋绑扎完成后严禁在其上面堆放任何物料。
6）通道临时铺木板，浇筑楼板混凝土时，混凝土输送泵管要用铁马凳架高200~300mm，防止由于过重的泵管压塌板上部筋。
去往操作面的主要通道也需设铁马凳（见下图），上铺钢跳板，边浇边撤。
楼板架设泵管图
7）楼板预留洞严禁随意切断钢筋，必须报责任工程师或技术工程师批准，按设计要求设置加强钢筋。
3、混凝土工程施工方案
3.1混凝土工程总体部署
3.1.1混凝土品种及等级
本工程选用普通商品混凝土；楼板
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