箱梁施工技术交底.docx
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箱梁施工技术交底
施工技术、环境与职业健康安全交底书
工程名称
福永高速公路A2标工程
分项工程名称
预制箱梁
施工技术交底内容:
1、1、工程概况
1.1工程规模及结构形式
福永A2标预制场承担南屿特大桥最后16跨，窗厦特大桥的30m小箱梁共1070片。
具体分布见下表：
福永A2标预制场数量
序号
类型
位置
数量（片）
1
30m箱梁
南屿特大桥靠仙游台侧16跨
160
2
窗厦特大桥
910
30m箱梁的结构形式均采用先简支后连续。
由于有部分梁位于曲线上，按照其横向位置不同，同一跨梁其设计梁长会有所不同，边梁翼缘板宽因调整平面线型的需要亦有调整。
箱梁中心高度1.6m,设连续梁端横梁和中横隔板。
断面图如下所示：
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工程名称
福永高速公路A2标工程
分项工程名称
预制箱梁
施工技术交底内容:
1.2主要采用的技术规范及标准
1．《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041——2000）
2．《福建省高速公路施工标准化施工指南》（桥梁）
3．《福建省高速公路施工标准化施工指南》（工地建设）
4．《公路工程施工质量检查与验收手册》（JTJF80/12004）
5.《公路工程质量检验评定标准》（JTJF80/12004）
2、梁场的选址及平面布置
根据一般梁场选址原则是把梁场布置在供梁范围的中间部位以缩短架梁的运距，结合本标段线路附近的地质和场地情况，经过精心比选，预制场设置在k3+959~k4+321.5的路基上，占地面积大约为15200m2。
预制场计划用地为42*362.5m，主要包括制、存梁台座，现场办公室以及材料仓库，钢筋堆放以及加工统一在钢筋加工场进行，不考虑布置搅拌站，砼由独立的搅拌站统一供应。
共设置制梁台座45个，存梁1排。
预制场布设2台60T门吊及4台5T门吊，另设2台120吨运梁车。
待架箱梁通过两台60吨门吊提梁上运梁车，然后由运梁车转运至架桥机处。
预制场具体布置见预制场平面布置图。
2.1预制场场地的基本要求
在整个预制场规划场地平整后进行硬化处理，设人字坡排水，横坡1.5%。
硬化采用地表压实后浇筑C20砼10cm。
并在一侧设专门的排水沟，养生水管，用电布置在水沟另一侧。
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福永高速公路A2标工程
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预制箱梁
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2.2主要机械设备配置
主要机械设备明细表
序号
机械设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
门吊
36m—60T
台
2
2
门吊
5T
台
4
3
装载机
台
1
4
砼运输车
台
8
5
油泵
台
4
6
千斤顶
150T
台
4
8
真空压浆机
台
2
2.3小箱梁模板
底模拟采用钢筋砼墩与型钢组合模板，以保证底面的平整度，同时控制底边线的线型。
侧模采用定型钢模，由专业生产厂家制作。
小箱梁模板：
底模：
拟采用C20条形钢筋混凝土上铺设钢板和型钢作为底模，以保证底面的平整度和边角的刚度。
梁端部分的底模基础需要处理，并按设计设置反拱度。
预制场小箱梁底模布设45个。
每座底模两端1.5米浇筑C25砼厚3m的扩大基础。
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预制箱梁
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外模：
侧模采用定型钢模，由专业生产厂家制作。
共配置8套侧模。
模板必须满足“预制梁模板准入制”有关要求（具体要求见表1）。
由施工单位填写预制梁模板审批表并上报总监办进行检查验收。
若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量，不允许开始梁片生产，必须更换或经整修符合表1要求后才能进行生产。
内模：
内模采用组合式定型钢模板，一次拼装成型，砼浇注后达到强度要求后解体拆出。
配置10套内模。
表1预制梁片模板有关要求
内容
要求
尺寸
符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±4.0mm
梁体模板厚度
不小于6mm
底模厚度
不小于6mm
板面平整度
不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装
梳形板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模，不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高低差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
不大于2mm
模板接缝错台
不大于1mm
芯模
使用整体收缩抽拔式钢内模
预留孔洞
符合设计要求，位置允许偏差±2mm。
钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔
堵浆措施
使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用砂石、砂浆或布条
脱模剂
严禁使用废机油
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工程名称
福永高速公路A2标工程
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预制箱梁
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预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。
模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。
模板采用大块钢板，厚度不小于6mm，模板应不漏浆，其平整度、刚度应满足规范要求。
外模处每隔一定距离左右布置一个附着式振动器，两侧错开布置。
模板隔离剂应认真调制、涂刷，使模板表面隔离剂薄而均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。
要采取可靠措施，有效固定内模，防止内模上浮或下沉
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预制箱梁
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3、主要施工工艺与方法
箱梁预制采用一次成型工艺，砼由集中搅拌站统一拌制，由砼运输车运至制梁区，采用吊斗、吊罐入模方式。
钢筋由专门钢筋加工场统一加工成半成品，运输至需施工底模位置，骨架一次绑扎成型，模板一次安装到位。
砼采用级配良好的连续级配碎石，中粗砂，普通硅酸盐水泥，早强型的减水剂严格按照实验室试配的配合比配制，利用项目部的集中搅拌站拌制而成。
砼的运输由砼运输车从搅拌站运输至施工现场。
预应力筋采用Φs15.2-6，Φs15.2-7高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，张拉控制应力1357.8Mpa，1000h后应力松弛率不大于2.5%。
梁体砼强度达到90%后（且龄期达到10天），钢束张拉顺序：
N1→N3→N2,预应力的施工按设计采用两端对称张拉，保证梁体在施加预应力时均匀变型，有效应力达到设计的要求。
钢束张拉采用延伸量和锚下张拉力双控，以张拉力控制为主，延伸量校合。
箱梁负弯矩钢束的波纹管，在预制时预埋，架梁完毕后对应连接浇筑连续端。
箱梁的施工工艺流程
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3.1钢筋的制作与绑扎
在钢筋加工场设立小箱梁钢筋加工区，将钢筋运至骨架绑扎的定型台座进行底板及腹板钢筋绑扎成型，整体吊装放置在底模上再安装钢内摸，最后绑扎顶板钢筋。
钢筋绑扎、安装时准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，采取合理措施避开。
1）钢筋储存、加工、安装严格按照规范进行。
2）对于原材及已加工好的钢筋分类堆放，并做好标识；钢筋焊接注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条；直径25mm以上的钢筋采用机械连接。
横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。
3）钢筋的垫块采用专用高强砂浆垫块，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底不得大于0.5m。
4）桥面板砼的钢筋安设，竖向偏差不大于5mm。
5）所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
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钢筋定位架示意图
钢筋加工由统一加工场地加工成半成品，所有半成品钢筋必须按1：
1实地放样，保证下料几何尺寸准确后再进行下料作业。
钢筋加工棚设置在场地规划的加工区加工，防止半成品钢筋生锈，影响质量。
钢筋加工检验完毕后，再运到需要绑扎的底模附近，直接在底模上进行绑扎，成型前应保证钢筋的干净。
钢筋骨架采用临时支撑辅助绑扎一次成型，整个钢筋骨架成型包括普通钢筋骨架、波纹管、预应力管道定位固定、锚具的安装、排水管道、灌浆排气管道布设等等。
预应力波纹管绑扎定型安排在普通钢筋绑扎完成后进行，孔道采用的金属波纹管，各自的接管采用大一级的波纹管，长度不小于20cm。
波纹管接头长度不低于规范要求，接头用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。
孔道与锚垫板的连接边也应确保密封，防止漏浆。
在布置波纹管时，留设好排气孔、排浆管，并保证好锚垫板与孔道中心线垂直。
1）在钢筋绑扎过程中，根据设计文件，精确固定波纹管和锚垫板位置。
波纹管U型定位筋必须敷设，每50cm设置一道，不得缺省。
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2）为保证预留孔道位置的精确，端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
3）钢筋焊接时做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
4）波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1CM的塑料软管，负弯矩波纹管穿入小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保进行预应力施工时的质量。
所料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。
5）端部负弯矩预应力波纹管预留长度为5~10cm，不得过长或过短，并包裹进行保护，以后吊装后进行连接。
波纹管定位与连接
3.2模板的安拆
钢筋笼绑扎完毕，经验收合格后开始模板的安装，整个模板安装一次完成。
模板安装前，应再次核查设计图纸，确保梁体横、纵坡度及翼缘曲线准确无误；模板必须经过充分清理、除锈，确保模板的整洁。
模板试拼后对各模板进行编号，安装时对号入座，严格按设计断面的几何尺寸，坡比等因素。
模板的安装采用现场的起重设备，主要场内的轻型小型门吊，在起吊安装时模板不能碰触钢筋笼。
为拼装方便，采用对称安装。
安装时应及时锁好对拉拉杆防止模板出现倾覆。
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为保证梁的几何尺寸，安装时应注意螺栓的收紧检查，完成后应根据模板安装标准对照检查。
混凝土浇筑完毕后，为防止出现裂缝和棱角破损，砼强度达到设计强度的60％方可拆模。
脱模剂采用专用的外购脱模剂保证梁体的外观色差，施工中采用良好的泡沫作为止漏材料来保证模板的密封性，侧模与底板处采用胶管密封。
拆模后应及时将接缝处砼表面凿毛。
3.3混凝土的灌注
灌注前，认真检查所有预埋件和预留孔是否齐全，位置是否准确，如预埋钢板、预埋筋、预应力管道、吊梁孔、泄水管等。
砼灌注采用吊罐法进行，为保证砼的灌注质量，砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。
施工中应加强观灌注时应分层进行，每层厚度不超过30cm，利用Φ26mm（高频）、Φ50mm的插入式振动棒进行振捣、附着式振动器辅助密实（附着式振动器功率不少于1.2Kw），要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，灌注时采用分层浇注。
不得出现漏浆、欠振以及漏振。
灌注顺序应遵循原则：
先底板、后腹板、最后顶板。
灌注时应严格按规范要求进行分层，灌注过程应绝对的连续作业，搅拌站砼供应不能出现间断现象，避免梁体出现施工冷缝，影响梁体整体受力结构。
严格控制砼坍落度，保证砼的搅拌质量。
注意振动器的振捣不能碰触模板，以免引起模板的变型和影响梁砼的表面。
同时应避免碰触预应力管道，要求砼灌注完后立即进行管道的检查，及时发现问题及时处理。
预制梁时应清除顶板浮浆，采用木抹子对梁顶进行抹光，在顶面初凝前，再进行二次收浆处理，将板顶横桥向拉毛，形成凹凸的粗糙面。
翼缘、梁端及顶面等与现浇接触面必须凿毛，保证将来与整体化层砼施工新老砼结合效果。
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砼的养生采用自动喷淋设施养护，采用土工布覆盖至梁底。
3.4钢绞线穿束
为保证管道不致因砼灌注时的外力影响，造成管道的压扁和堵塞等，波纹管采用软质硬塑料管作为内衬管。
内衬管要求柔软，以便随同波纹管定位，同时应有足够的硬度，保证波纹管道不被压扁。
为便于负弯矩波纹扁管的对接，以及防止波纹管堵塞，预制梁的预埋金属波纹管须在连续端预留5-10cm长度。
砼灌注完毕后，及时抽出内衬管，并对波纹管进行通水、排风，清理管道内壁，以尽量减少水泥浆等杂物对钢铰线摩阻力的影响。
砼强度达到设计要求后，进行钢铰线的穿束施工，穿束采用人工整束穿过。
负弯距区待一联架设完毕，浇筑完墩顶连续段，砼强度和龄期达到设计要求再进行钢铰线穿束张拉。
墩顶接头处要求包封严密，防止砼浇注时漏浆堵塞管道。
所有预应力钢束均采用砂轮机切割下料，下料长度要同时满足孔道长度及预应力张拉工作长度要求。
钢铰线下料安排在预制场场内线材下料区进行，下料时严格按图纸和规范要求的注意事项进行，远离火源，避免受重型机械的挤压。
3.5张拉、压浆
3.5.1预应力张拉设备的选型
预应力张拉设备由千斤顶、电动油泵、压力表等零部件组成。
（1）千斤顶的选用
为保证预应力张拉设备的使用性能可靠，配用预应力千斤顶的额定张拉值比预应力筋的控制张拉力大30％以上，拟使用ycw150千斤顶。
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（2）电动油泵及压力表的选用
选用ZB型超高压油泵与各种张拉、牵引千斤顶配套使用。
3.5.2张拉施工
（1）张拉顺序
砼强度达到设计规定的张拉强度90%后（且龄期不小于10天）时进行预应力的张拉施工，箱梁的预应力张拉顺序为：
边梁N1→N3→N2→N4，中梁N1→N3→N2。
（2）张拉程序
采取以下的张拉程序：
0初应力10%k20%k100%k（持荷2分钟）锚固，不考虑超张拉。
钢束的张拉采用双控，即控制张拉力和钢束伸长量，实测伸长量和计算伸长量之差要求不超过6%。
两级之间稍作停顿，达到设计张拉力时，伸长量符合要求后保持稳压时间2分钟，再进行锚固。
（3）张拉操作
张拉前，应先安装限位板，检查限位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将限位板固定。
锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴同轴一线，确保承载均匀。
在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。
特别注意：
认真检查进油管与回油管位置是否装反，千斤顶与油表是否配套。
张拉时，采用两端同时张拉，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应基本一致。
①张拉开始：
启动油泵，千斤顶张拉缸进油。
②升压：
继续慢慢进油，张拉力递增。
一般施加到10%的张拉初应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，并记下此
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时的张拉千斤顶活塞伸出值读数，作为测量延伸量的基点。
③继续加压：
施加到20%的张拉应力，记下此时的张拉千斤顶活塞伸出值读数，计算出此时预应力筋的伸长量，作为前面10%k时的伸长值。
然后加压至1.0k，记下此时的千斤顶活塞伸出值读数。
计算钢束实际的张拉伸长值，若符合要求，则进行持荷，持荷时间2min，使预应力筋完成部分徐舒，以减少钢丝锚固后的应力损失。
④锚固：
补充或放松预应力筋的拉力至控制应力。
测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。
张拉满足要求后，锚固预应力筋。
打开油泵回油阀，千斤顶张拉缸缓慢回油至零。
由于钢铰线的回缩，千斤顶活塞将被拉回若干毫米。
这时，工作锚的夹片将被带动而自行嵌紧锚固。
⑤停机：
向回程缸进油，活塞回程后，即可停机。
因伸长量较小，千斤顶行程足够，一次张拉可完毕。
拆除工具夹片及千斤顶，进行下一钢束的张拉工作。
3.5.3锚固
钢绞线锚固后，外露部分可涂刷防锈漆并用C50细石砼（或砂浆）封裹，以防腐蚀，并保证管道压浆时水泥浆不外泄。
管道压浆结束后，外露部分用手动砂轮机进行切除，外露钢绞线长度为3cm。
3.5.4管道压浆
本工程为增强浆体饱满性和密实度，采用真空灌浆技术。
张拉完成后48h内尽快压浆，真空灌浆的具体施工步骤如下：
1）、切除外露的钢绞线，采用保护罩进行封锚；
2）、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；
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3）、确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能；
4）、搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标；
5）、启动真空泵抽真空，使真空度达到1.0MPa左右并保持稳定；
6）、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠性时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；
7）、灌浆过程中，真空泵保持连续工作；
8）、待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；
9）、关闭灌浆泵灌浆端阀门，完成该孔道的灌浆；拆卸外接管路、附件，进行另一孔道的灌浆。
真空压浆施工
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施工注意事项：
1）张拉结束后，立即进行压浆，压浆具体要求按规范执行。
2）采用的水泥质量经严格检验合格后方可用于压浆。
3）压浆前，应清理锚垫板上的水泥浆和其他杂物，保证表面平整。
4）预留孔道及孔道两端必须保证气密性，孔道内无砂石、杂物等；波纹管必须有一定刚度，防止抽真空中孔道瘪凹。
5）孔道内的真空度宜控制在1.0MPa左右。
6）保持真空泵在启动状态，开启压浆端阀门，将拌制好的水泥浆往孔道压注，直至与压浆口相同稠度的浆体从出浆端连接的透明管排出。
7）压浆完成后，应立刻清洗连接真空泵的透明管，以便下次压浆检查。
3.5.5质量要求
（1）张拉设备的周期检定、质量控制要求
选定的预应力张拉设备应进行检定校验，以标定预应力张拉值与压力表之间的相关关系。
①检定校验单位应具有相应资质，检验时间应在工程施工之前，校验期限不宜超过半粘年。
②张拉设备校验要选用检定合格的压力表，其精度不低于0.5级。
③做好并保存预应力张拉设备的检定记录，包括千斤顶型号、编号、使用地点、检定日期等。
（2）预应力张拉过程的质量要求内容
①安装张拉设备时，曲线预应力筋张拉的力作用线与孔道中心线末端的切线重合。
张拉时应认真做到孔道中心、锚环中心、千斤顶中心"三心一线"，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道磨擦损失。
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②张拉作业应认真操作，准确控制油表读数。
张拉值以油压表读数为准。
张拉过程采用双控，以张拉应力为主，伸长值校核。
③张拉过程中量测钢绞线张应力为10%k和20%k时的伸长值及100％k时的伸长值。
两端张拉，同步进行，千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。
④实际伸长值为与理论伸长值相差大于正负6%时应停止张拉，待查明原因再进行张拉。
⑤认真填写张拉设备施加预应力的记录，做到记录内容及原始数据完整、真实、可靠。
⑥从开始张拉至管道压浆完毕的全过程中，不得敲击锚具和碰撞张拉设备。
⑦为保证张拉过程的质量，应对从事预应力工程施工人员进行岗位操作技能培训，做到持证上岗；对预应力张拉设备在使用过程中的操作和检查情况作出记录，并予以保存。
（3）管道压浆
①压浆时机：
预应力筋张拉后尽早压浆（一般不宜超过48h），以便预应力钢材与梁体砼之间产生粘结力，均匀分布预应力，特别是减少锚口处应力峰值的现象，使预应力钢材同梁体形成一个整体。
②水灰比试验与压浆材料在压浆之前，必须进行水泥砂浆的水灰比试验。
按公路桥梁施工技术规范进行浆体流动性（稠度）试验。
泌水率和膨胀率的试验及强度试验，以选择最佳的压浆水灰比。
3.6梁片编号
①预制完成后，应在梁片上标注梁片号，在各梁片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均应进行标注。
应标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位的名称。
②编号标识规格宽度为90cm、宽度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5cm×8cm，采用红色油漆标注于梁片里程增长方向端外侧。
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3.7构件的转存
构件在脱底模、移运、堆放时，其压浆强度必须满足移运要求方可进行。
箱梁的起吊考虑到安全和经济成本等因素建议采用兜底吊梁法，由底板上穿设剪力销，再用钢丝绳系牢剪力销两端，抱吊。
构件转堆应谨慎，防止震动及碰撞，时刻注意保护构件，以免吊索及其它的装卸设备损坏构件。
构件移运时，吊点位置应按照设计规定。
吊绳与构件纵轴线所形成角度不得小于450，最好不小于600。
构件在移动和堆放时的支撑位置应与吊点位置一致。
堆放构件的场地应平整、夯实，避免地面下沉造成梁体断裂及损坏；预制梁堆放支撑位置与构造图中支撑位置保持一致，当受场地限制需采用多层堆放时，根据箱梁的自重及外形尺寸综合考虑，可叠放两层，且上下两层梁肋轴线应位于同一铅垂线上，同时应采取措施预防梁体侧倾。
构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并预留通道，防止越堆吊运。
4、施工进度计划
箱梁预制施工进度计划：
2011.1.20---2012.01.20.
5、施工人员的组织
预制场人员按两班作业编制，共计划投入207人，其中工区长一人，技术主管一人，技术员四人，电工一人。
（1）分管技术主管
主要负责基本技术与日常工作的具体安排，协调管理，由工区长主要负责统一指挥
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