七里坑隧道进洞初步方案.docx

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七里坑隧道进洞初步方案

七里坑隧道进口施工方案

一、编制依据

1、永宁高速A9合同段实施性施工组织设计。

2、A9合同段七里坑隧道施工图纸。

3、国家、交通部现行的有关施工验收规范、强制性标准。

二、隧址地区地貌概述

永宁高速公路A9标段七里坑隧道左线长度540m，右线长度555m。

隧址属于闽西丘陵地貌，植被发育。

根据设计地质平面图和现场调查，进口位于山谷凹部，两侧坡体不均衡，左侧自然山坡坡度约45～53°，右侧自然坡度约24～31°。

围岩主要由第四系坡残积土及全风化和强风化花岗岩组成，岩石裂隙发育，岩体破碎，呈碎裂结构，岩性软弱。

坡体现状基本整体稳定，隧道开挖后将形成12-16m的边坡，坡体为砂土状花岗岩及残坡积粘性土，含砂量较高，粘性差，边坡稳定性较差。

三、隧道洞口量测方案

1、隧道洞外控制测量

隧道施工的平面和高程控制测量均按原《测规》要求进行控制。

施工前首先对设计单位提供的导线和高程控制点进行复测，将测量成果上报监理单位，经监理工程师批准后进行洞口投点及引线进洞的测量工作。

利用复合后的控制点，用全站仪建立导线控制网，并把隧道中线和横向轴线纳入控制网内以保证放样精度。

按四等水准布设高程控制网。

2、洞口段洞顶地表沉陷测量

洞口段开挖前，在洞顶埋设混凝土桩及水准基点，纵向沿隧道中线间隔10～20米埋设一个砼桩，横向布点埋设砼桩，横断面点应充分结合实地地形，避开边坡开挖的位置。

在洞口段边坡开挖前，对量测点观测一次。

编制地表下沉位移－时间的关系曲线，绘制地表下沉位移值－距开挖面距离的关系曲线，地面下沉量测用精密水准仪观测。

四、施工方案

1、设计要点

根据隧道进口地质情况和浅埋偏压的特点，设计确定的施工工艺为：

洞口设明洞，洞口支护采用大管棚超前支护，复合型支护的方案。

2、施工方案

根据设计文件精神和现场实际，七里坑隧道进口施工方案作如下描述：

洞口端端墙及明洞段，采用拱底式一次开挖成形及支护的方案，其施工项目为：

1）天沟开挖及砌筑；

2）边坡及仰坡开挖；

3）边坡及仰坡支护；

4）洞口端排水设施的完善与施工；

5）超前大管棚施作;

6）明洞开挖及边坡防护工程施作；

7）暗洞洞口段开挖支护；

8）明洞段仰拱、二次衬砌施作;

9）明洞拱背回填

10）洞门施作

其具体施工顺序如下：

天沟开挖及砌筑

边坡及仰坡开挖

边坡及仰坡支护

明洞开挖及边坡防护

洞口端排水设施的完善与施工

超前大管棚施作

棚

暗洞洞口段开挖支护

明洞衬砌施作

明洞拱背回填

洞门施作

主要部分具体施工方案

1天沟的开挖与砌筑

A．天沟位置。

按设计要求，距刷坡线不小于5.0m的位置设置。

B．天沟按随挖随砌的原则安排施工，开挖土方由人力运走，不得覆盖天沟与边坡间的植被（约5.0m宽）。

C．天沟开挖断面必须满足设计要求，其走向可根据地形特征，在满足截水、排水功能前提下适当调整。

D．天沟的砌筑，片石选用块径>15cm，厚度>15cm，强度≥30MPa的片石组砌，砌筑砂浆的标号为M7.5。

E．天沟内侧用M10砂浆勾缝，勾缝为凸缝，缝宽2～3cm，对组砌沟缝应清理，以保证勾缝质量和封闭缝隙，天沟底全断面砂浆封底，流水面光洁，以利水流畅通。

2边坡及仰坡开挖与防护

由于进口端地质不良，边坡遭雨水冲刷后，稳定性差，易造成水土流失或产生坍塌的情况，边仰的开挖施工方法如下：

①边，仰坡开挖，要自上而下进行，坡率必须满足设计要求。

②边仰坡开挖采用挖掘机开挖，人工配合。

若遇有坚硬的岩石，采用放小炮松动爆破。

不得采用大爆破，杜绝大挖大刷，尽量减少对原地层的扰动；

③开挖要在施工放样的基础上进行；

④边仰坡面的浮石，危石要清除，坡面凹凸不平应整修平顺，仰坡如需爆破作业，应采用光面爆破成形；

⑤松软地层开挖边仰坡，要随挖随支护，随时检测，加强防护；

⑥根据进口端存在偏压情况的特点，高侧边坡采取台式放坡开挖，台高取8.0m，台面宽取2.0m（见右图）.

⑦洞口防护应符合设计要求

根据设计，左、右线进口端均设有明洞，因此，该处的洞口开挖应结合明洞的边坡率进行，特别是两侧坡率的顺接及明洞仰坡坡率的确定。

按设计要求，明洞段边、仰坡采用锚喷防护，隧道支护参数：

喷砼厚10cm，锚杆采用Φ22砂浆锚杆，锚杆长度4.0m，锚杆间距采用1.5×1.5；钢筋网采用φ6钢筋，网格间距采用20×20cm。

3超前管棚施工

设计标明隧道进口端为第四系坡残积土及全风化和强风化花岗岩组成，岩石裂隙发育，岩体破碎，呈碎裂结构，岩性软弱。

洞顶部分弱风化岩的厚度≤5m，拱部无支护可产生掉块或较大的坍塌。

据此设计采用了大管棚超前支护的方案，以左线进口为例，具体操作要点为：

①确保设计确定的明洞长度及管棚支护长度。

②管棚施工必须有详细的、实施性强的技术交底资料,内容含工艺步骤,工艺质量、工艺安全及环保。

③现场放样确定管棚支护断面中线和高程及开挖轮廓线。

注意：

管棚的支护不得侵入初期支护钢架断面。

保证暗洞开挖断面几何尺寸；

④具体操作：

a.管棚施工为30m，钢管单根总长度为30m，取φ108×6mm热扎无缝管5节，接头采用丝扣联接，长度为15cm；

b.管棚导向墙为C25混凝土套拱。

套拱内埋设3榀I18型钢，型钢顶与φ127孔口套管联接后成为管棚管定位及导向设备。

因此，它的施工必须满足设计要求；

c.管棚应按设计位置施工。

钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根长钢管。

其施工须序为自下而上。

先钻设钢花管，注浆凝固后再钻实管,依次进行；

d.为保证钻孔方向准确，应用测斜仪量测量钢管钻进的偏斜度，偏斜度较大时，必须及时纠正。

各钻孔均应有详细的记录；

4暗洞口段开挖支护

七里坑隧道进口端按设计为V级围岩，进口暗洞段采用X5-1型复合支护。

开挖采用单侧壁导坑法施工，每次开挖进尺不宜超过1米，施工时首先由技术人员进行隧道断面轮廓线的放样，再用人工配合风镐和挖掘机开挖，围岩较硬地段，采用微震光面爆破技术（施工顺序见下图）。

施工顺序顺序说明∶

下列顺序应在施工辅助措施完成并达到强度后进行。

1.开挖侧壁导坑左上半断面。

2.初期支护（包括侧壁临时支护、拱墙初期支护及临时仰拱）。

3.开挖侧壁导坑左下半部分（包括临时仰拱）。

4.左侧导坑下半断面初期支护（包括侧壁临时支护、拱墙初期支护及仰拱初期支护）。

5.开挖右侧导洞上半断面。

6.右侧导洞上半断面初期支护（包括拱墙初期支护及临时仰拱）。

7.开挖剩余部分（包括临时仰拱）。

8.剩余部分初期支护（包括仰拱初期支护及仰拱初期支护）。

9.分段拆除中隔壁临时支护。

10.灌注仰拱砼。

11.铺设环向盲沟及防水板,整体灌注二衬砼。

初期支护采用喷射混凝土、双层钢筋网、锚杆联合支护体系对隧道围岩进行支护。

XX5-1型复合衬砌初期支护参数如下：

A、初期支护:

喷射C25混凝土厚度26cm。

B、锚杆：

采用Ф25中空组合锚杆，L=3.5m，间距1×1m，梅花形布置。

C、钢筋网：

采用Ф6钢筋，构成20×20cm网格，拱部设置。

钢筋网应与锚杆尾端连接牢固（要求进行点焊牢固）。

D、型钢钢架：

系统支护采用I20a型钢钢架（其中，中隔壁临时支护采用U18型钢），中心间距0.8m，钢架间用Φ22纵向连接筋焊接在一起，连接筋环向间距1m，在钢架安设过程中，先喷砼填充钢支撑背侧，确保钢支撑与围岩的密贴。

E、拱墙初支为开挖后先湿喷4cm厚C25砼，挂第一层钢筋网，后架设钢支撑，喷20cm厚C25砼后，挂第二层钢筋网，最后喷至设计厚度。

5明洞开挖及支护

明洞开挖与仰坡开挖同步进行。

挖到设计标高（与隧底标高相同）后，及时清理基底，同时通知实验室相关人员检验基底地质和承载力情况，地基承载力必须达到设计要求后并按设计要求进行地基处理，经监理工程师检查，合格后立即立模绑扎钢筋，架立外模，灌筑明洞钢筋混凝土。

洞口段仰拱地基承载力不得小于0.25MPa。

洞门墙底地基承载力不得小于0.35MPa。

洞门墙内、外侧钢筋采用Φ22钢筋网，间距20×20cm；内、外两侧钢筋之间采用φ8钢筋连接，L=75cm，间距40×40cm梅花型布置。

由于明洞衬砌与挡墙砼整体浇注施工条件不允许，故明洞衬砌与挡墙分别架立模板，分别浇注。

1.首先浇注明洞拱圈衬砌，在与挡墙连接处设接插筋，接插筋为Φ12螺纹钢，接插长度为50cm，间距40×40cm梅花型布置。

当拱圈达到设计强度的70%以上后拆除内外支模，拱圈背部用砂浆找平，敷设防水板并应粘贴紧密，相互错缝搭接良好，搭接长度不小于150mm，并向隧道内拱背延伸不少于500mm。

再涂抹水泥砂浆层。

2.支挡墙模板，浇注砼。

洞门墙与土体间设置20cm厚砂粒垫层，砂粒垫层与土体间设置300g/m2的短丝无妨土工布；施工时建议在洞口拱顶与回填土坡面交界处环向回填15cm的5%水泥稳定土，以减少坡面流水对回填土的冲刷。

明洞回填采用两侧对称法，由人工分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑至要求高度，机械回填应待拱圈强度达到设计强度且由人工夯实填至拱顶1m后方可进行。

拱背回填按设计要求做好洞顶铺砌层，应与边仰坡搭接良好。

6明洞拱背回填

为了加强明洞地段的质量，平衡其受力，增强隧道洞门的美观，加之明洞衬砌以施作完成,施作明洞拱背回填

一、施工工序

明洞拱背EVB/EVA防水板铺设浇水养护

拱背5#浆砌片石回填清理场地

5#砂浆抹面两油一毡隔水层修建洞外水沟和铺设粘土隔水层填土植被

回填土石至施工高度施作7#浆砌片石网格护

测量放网格线

二、施工方法

1、拱背防水层铺设时应环向由暗洞向明洞方向铺设，每环搭接焊接应不小5厘米，在拱脚处与预先铺设的防水板焊接，焊接应牢固，不得漏焊、虚焊，防水层更不得损坏，如有破损必须修补。

2.15#浆砌片石回填施工时，下角由洞口下角位置向暗洞方向进48厘米厚开始砌筑台阶，台阶高38.4厘米，宽48厘米。

台阶的对角线坡度同回填断面坡度，同样为1：

1.25。

砌筑台阶坡线距设计坡线的距离为30厘米。

2.25#浆砌片石回填施工时，按照图纸由下向上、台阶法、左右对称施工。

片石应分层砌筑，宜以2～3层砌块组成一工作层，但两相邻工作段的砌筑差不宜超过1.2m；分段位置宜尽量设在沉降缝处，每一工作层的水平缝应大致找平。

各工作层竖缝应相互错开，不得贯通，以免出现通缝现象。

砌缝砂浆应饱满。

各砌层应先砌筑外围定位砌块，然后砌筑内层砌块，外层与内层砌块交错成为一个整体。

2.3各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。

各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得有空洞或干砌。

砌筑时，采用坐、挤浆法施工。

在施工时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。

2.4砌筑上层块时，应避免“振动下层”砌块。

砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

2.5较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。

竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。

2.6砌缝宽度一般不大于4cm。

3、5#浆砌片石回填施工到一定高度后，由明洞拱顶开始向左右修1：

5的缓坡，对其表面进行整平，并用5#砂浆抹面，厚度不小于2厘米，然后横向，由一边向另一边铺设二油一毡隔水层，接缝处需有10厘米以上的搭接。

4、待二油一毡隔水层干后，再其上回填土至1:

1.25的坡面线。

回填土石采用左右对称、分层填筑，人工配备小型夯实机械进行夯实，必要时进行初探试验。

5、待回填土石完后，测量组发放网格护坡点位，然后砌筑7#浆砌片石骨架护坡，网格护坡骨架采用菱形骨架，边长200*200厘米，间距40厘米。

完后进行洞外水沟与填筑表面粘土隔水层的施作，其中粘土隔水层厚20厘米。

6、待施工完毕后，进行铺土植草工作。

三、注意事项

1、所有工程，如发现达不到要求的，必须进行返工处理。

2、所有施工人员，必须穿戴安全防护用品，提高安全意识，注意石料擦伤，砸伤，挤手碰脚等事情发生。

3、其它未尽事宜由现场技术人员进行交底。

五、主要施工工艺

1、大管棚施工工艺

见“超前管棚施工工艺框图”。

开挖前，拱部施以φ108mm,超前加固注浆,采用MDK-5型钻机施工。

施工准备→测定孔位→导向架安装→导向管安装→止浆墙施工→管棚安装→注浆→洞身开挖

1.1施工准备

准备好15×15cm的方木2m3，扒钉若干，MDK-5型钻机，双浆液注浆机，浆液搅拌机2个，对管棚施工人员技术培训，熟悉每到工序的操作要点和技术参数。

对工作面开挖掌子面网喷砼封闭。

大管棚制作：

本隧道所用管棚是壁厚6mm的φ108mm热轧无缝管制作，前端呈尖锥状，尾端焊接φ10加劲箍。

管节长度30=5×6m，管棚周身梅花型设φ10mm泄浆孔，孔距30cm，前端设15cm长锥体尖头，尾端设350cm长止浆段，以利于浆液通过管壁扩散到地层中。

1.2测定孔位

用全站仪测定钻孔孔位，并用红油漆标注在掌子面上。

管棚外倾角度为1°～3°；导向管安装位置在开挖轮廓线外45cm的轮廓线上。

1.3导向架安装

架立3榀钢架，并检测导向管安装精度。

导向墙采用模筑现浇。

1.4导向管安装

用比管棚外径大的φ127mm、长2m钢管作导向管，先在导向架上管棚位置处焊接10×10角钢，在掌子面方向角钢内面焊上符合辐射角度要求的一定厚度的20mm宽的钢板，保证导向管安装方向精度。

1.5管棚钻孔安装

搭建钻机平台、钻机就位。

施钻平台用15cm×15cm方木由下向上成“井”字形搭建，用扒钉连接固定。

上面用木板铺平，要求钻机平台搭建必须牢固，钻机安放到平台上以后，要用钢丝绳紧固，防止钻进时钻机摆动或倾斜而影响钻孔质量。

钻机在注浆孔前就位，钻杆正对孔心。

1.5.1钻孔

硬质合金管钻法，用φ73mm钻杆配φ120mm×3m硬质合金钻具，带水钻进成孔，钻孔向上倾斜1°角且顺直，孔底偏差距离小于钻孔的半径。

1.5.2扫孔安管

为了能顺利下管，成孔后用φ20岩心管扫孔，顺通孔道。

用钻机振冲器将钢管送入。

超前管棚施工工艺框图

1.5.3洗管

方法为岩心管一端连接高压水管，另一端插入管棚内部，打开高压水法，推进岩心管，速度由管棚孔口水流混浊程度而定，阻力大时，前后移动岩心管，直至到钢管底部、管口水流澄清时为止。

拔出岩心管，洗管结束。

1.5.4安装排气管

用岩心管作肋管，φ15塑料管作排气管，8号铁丝将排气管与肋管连接牢固，肋管前进送管，肋管与高压水管连接，打开高压水阀，肋管插入钢管底部，当排气管有水流出时，停止注水，拔出肋管，再向排气管中注入高压水，防止堵塞。

排气管与注浆管头的排气钢管连接，注浆时，打开排气钢管阀门，待浆液流出时，证明管棚内空气排尽、充满浆液，关闭阀门，浆液向地层中扩散。

1.5.5安装注浆管头

密封性能好，可控性能好，用料省，操作简单易懂，地层注浆效果能满足设计要求。

1.6注浆管头控制注浆施工技术

注浆前：

在浆液进入地层之前，先关闭总阀，打开泄压阀，开启高压注浆机，浆液沿着注浆管进入，待浆液从泄压阀中冒出后，即关闭泄压阀，打开总阀，进入超前支护注浆过程中。

注浆中：

浆液进入地层之中，当注浆前工序完成后，打开总阀，关闭泄压阀，开始注浆，此时，各处连接处均要密封良好，必要时，在丝扣上绕一层湿润的细麻丝，以加强密封性。

排气管既能排出注浆管内的真空压力，又能检查注浆量情况。

1.7注浆

连接紧密：

由于接口处多采用丝扣连接，连接丝扣前最好用湿麻丝绕一层，保证密封性；操作正确，使用过程应严格按照交底的顺序操作，严禁顺序倒置，喷浆伤人。

管棚注浆：

注浆采用水泥浆液，前进式注浆，水泥浆水灰比0.5：

1，必要时可添加早强剂；注浆压力0.5～1.0Mpa，施工中根据现场情况，确实必要时，可加大到2.0Mpa。

注浆要求：

注浆前用清水试压管路，检查管路是否连接紧密。

如有问题及时处理；排气管要通到孔底，以防孔内压注空气浆液不能注到孔底；注浆结束后要及时清洗管路，防止残留浆液凝固堵塞管路。

注浆次序：

由下向上间隔注入（或根据监控数据改变注浆次序），先注有水的孔后注无水的孔，出现串管现象时，应间隔再大些。

闭浆：

注浆达到设计压力时或达到设计注浆量时，稳压15分钟即结束注浆。

1.8.质量要求：

1.8.1管距：

环向间距50cm，施工根数35根，其中有孔18根，无孔17根；

1.8.2外插角：

钢管轴线与衬砌外缘线夹角1-3°；

1.8.3钢管施工误差。

径向不大于15cm;型钢架安装误差±20；中线及高程误差±50cm；

1.8.4为保证受力，相邻钢管的接头需错开1m，

1.8.5注浆：

水泥浆水灰比0.5：

1，注浆压力0.5～1.0mpa，当注浆压力逐步升高，达到设计终压继续注浆15分钟后，即可停止。

1.9几个注意的问题：

1.9.1按设计，洞口管棚套拱C15底座，施工高度为2.80m，长度2.0m断面，呈梯形，该施工可按设计断面开槽，其余断面内土体不动，（标高越高越有利于施工）即保留核心土；

1.9.2管棚施工中心垂直高度为5.8m，施工过程以此为参照。

合理安排洞外施工场地的空间和地面标高，以方便施工。

1.9.3棚管注浆要求一次性完成，并安装一根注一根；

1.9.4管棚基座基底承载力大于0.3mpa，施工时，应测试基底应力，不满足时可采用技术手段予以处理。

2、钢支撑制安施工工艺

见“钢架加工与制作施工工艺框图”。

2.1.钢架加工制作

钢材按照钢材质量证明书进行现场复检。

有锈蚀的钢材禁止使用，对浮锈、油污等清除干净，并对焊点进行防锈处理。

按设计图尺寸放1：

1大样，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。

焊制钢架在胎膜内进行焊接，保证钢架尺寸准确，弧形圆顺。

焊接后进行试拼。

试拼要求钢架允许误差为：

项目

限差

周边轮廓

+3cm,-3cm

螺栓孔中心间距公差

+0.5cm,-0.5cm

平面翘曲度

+2cm,-2cm

焊接完毕后，清除熔碴及金属溅碴物，并按《钢结构工程验收规范》要求检查焊接质量，避免出现漏焊和假焊等现象,以保证焊接质量。

钢架加工完毕后，明确标志各单元的标准类型和单元号，并分单元堆放在地面干燥的防雨棚内。

2.2.钢架安装

钢架立设精度

项目

允许限差

中线偏差

+3cm,-3cm

水平偏差

+3cm,-3cm

铅垂偏差

5cm

倾斜度

2°

隧道开挖后，检查开挖净空，初喷时，在钢架单元联结钢板处设木楔，预留凹槽。

钢架立设前，按钢架立设间距，打设定位钢筋，定位钢筋锚固长度0.5～1.0m。

钢架立设处有锚杆时，作好锚杆定位。

钢架立设时，当钢架外缘和初喷面之间有较大的间隙时，设起马垫，钢架间采用直径Ф22mm钢筋纵向连接，纵向连接钢筋按环向间距按设计要求设置。

钢架设立后尽快进行其它工作，并尽早喷混凝土，并将钢架全部覆盖，喷射混凝土时分层进行。

每层厚度5～６cm左右，从下向上喷射。

3、湿喷砼施工工艺

见“湿喷砼施工工艺框图”。

3.1.原材料的选定

水泥—强度等级42.5R普通硅酸盐水泥。

砂—河砂、过筛，最大粒径为2.5mm。

小碎石—最大粒径为15mm。

水—清洁的工程用水。

速凝剂—当地合格的速凝剂。

减水剂—FDN高效减水剂。

掺加剂

3.2.喷射前的准备工作

检查开挖断面尺寸，清除开挖面的浮石和墙角的岩碴、堆积物。

处理好岩面，拆除障碍物，必要时安设工作台。

用高压水冲洗受喷面。

埋设控制砼厚度的标志。

作业区有良好的通风和足够的照明装置。

喷射作业前，对机械设备、风、水管路和电线路等进行全面检查及试运转。

铺设钢筋网时做到：

钢筋使用前，应清楚污锈，钢筋网与受喷面间距不大于3cm，钢筋网应与锚杆或钎钉连接牢固，接头稳定。

喷射地段有漏、滴、渗水现象时，及时予以处理，采取堵、截、排等手段，使喷射面无淋水、滴水现象，以保证砼与岩面粘结。

3.3.喷射砼配料要求

砼配量偏差（按重量计）

材料名称

偏差%

水泥和干燥状态混合材料

-2，+2

粗、细骨料

-3，+3

水、外加剂

-1，+1

3.4.喷射作业

3.4.1.喷射作业遵守下列规定

喷射作业分片进行，喷射顺序自下而上。

在前一层混凝土终凝后进行复喷。

3.4.2.喷射机司机的操作遵守下列规定

作业开始时，先送风、后开机，再给料，结束时先停料，再停风。

连续均匀地向喷射机供料，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料。

喷射机工作风压满足喷头处的压力。

喷射作业完毕或因故中断喷射时，将喷射机和输料管的积料清除干净。

3.4.3.喷射手作业遵守下列规定

喷射手经常保持喷头具有良好的工作性能。

喷头与受喷面垂直，保持0.6～1.0m的距离。

喷射时使砼表面平整。

3.4.4.喷射砼养护

喷射砼终凝两小时后，洒水养护，养护时间不小于7天。

控制洒水量，防止洒水量过大而浸蚀围岩。

3.4.5.钢架喷砼注意符合下列要求

钢架与围岩之间的间隙采用喷砼充填密实。

喷射顺序，从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩之间的空隙，后喷射钢架之间的砼。

喷射砼覆盖全部钢架，保护层厚度不小于2cm。

3.4.6.喷射砼质量控制

砼试件的制作：

湿喷砼试件可直接用100×100×100（mm）试模制作，但需按比例添加速凝剂入模成型，或用喷模法制取。

根据喷射砼28天龄期抗压强度的试验结果，绘制图形，控制喷射砼的抗压强度。

喷砼的匀质性，以现场28天龄期喷射砼抗压强度的标准差和变异系数，按下表控制：

六、工程质量保证

（一）质量保证措施

1、建立完善的现场质量监控体系，落实质量责任制。

施工前要组织施工人员学习规范、操作规程和质量验评标准，制定技术交底书并签字落实。

2、严把质量关，创优良工程，要选用优质的材料和设备。

对工程中使用的各种材料、设备,应把住采购和验收两个关，材料员对进入现场的原材料、半成品、构配件、器具等对照样品全数检查验收，并检查有无符合国家的质量标准质保书和合格证，杜绝“无质保书、无合格证、无检测标准”的三无材料和产品进场。

3、坚持三级检查验收制度,严把分项工程验收关。

分项工程的优良率是创优的重点，在每个分项或工序施工过程中。

认真执行操作班组自检、施工员全面检、质量员核验检三道关，达不到质量要求的必须返工重做。

加强质量跟踪和检查，对特殊工序和材料加强质量跟踪和检查,保证产品质量的可追溯性。

4、施工中搞好工程技术档案资料的收集和整理工作。

工程竣工前，先进行自检，并全部合格后，再进行整体工程的细致预检，全部达到验收标准后，再进行正式竣工验收。

5、成立质量小组，对易发生质量通病的环节进行攻关，确保工程成为无质量通病的优良工程。

质量控制重点表3-1

序号

工序名称

监控内容

达到目标

1

边坡开挖

超欠挖、地质情况

1.超欠挖不大于7cm

2.几何尺寸准确

2

施工支护

喷射砼配合比、锚杆的质量、数量，工艺是否合理

1.安全可靠；

2.标准规范；

4

浆砌工程

材料检验和试验、石料加工是否精细、配合比计量、砂浆是否饱满，勾缝工艺

1.无不合格材料，满足设计强度要求

2.凸缝工艺，外表美观，无通缝

（二）、质量管理体系组织机构

质量保证体系组织机构详见下图。

（三）