防波堤堆石混凝土及钢筋混凝土胸墙工程施工方案.docx
《防波堤堆石混凝土及钢筋混凝土胸墙工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《防波堤堆石混凝土及钢筋混凝土胸墙工程施工方案.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
防波堤堆石混凝土及钢筋混凝土胸墙工程施工方案
施工方案
编制单位：
编制人：
审核人：
编制日期：
防波堤堆石混凝土及钢筋混凝土胸墙工程施工方案
一、工程概况：
防波堤堆石混凝土钢筋混凝土胸墙工程，主要包括围堰1800m堆石混凝土及钢筋混凝土胸墙，具体工程量见下表：
堆石混凝土钢筋混凝土胸墙工程量表
序号
项目名称
备注
单位
数量
1
直径200的pvc排水管
米
3816
2
直径300的pvc排水管
米
5130
3
C30F300混凝土
立方
3884.4
4
块石
立方
17652.8
粒径300～500mm
5
C30堆石混凝土
立方
14443.2
粗骨料最大粒径不大于20mm
6
钢筋总量
吨
375.57
6.1
其中直径20钢筋
吨
157.86
二级
6.2
其中直径16钢筋
吨
204.91
二级
6.3
其中直径40钢筋
吨
12.8
一级
7
浸油木丝板
平方
1852.65
20mm厚
二、工程进度计划:
按照本标段施工组织设计工程总进度计划要求，堆石混凝土及钢筋混凝土胸墙工程计划开工日期：
2013年5月25日，完工日期：
2013年7月20日，共57天，每天施工工程量为40延米（4段），完成钢筋制作安装8.04t，胸墙混凝土88方，堆石混凝土321方。
三、资源需求量计划
1、船机使用计划见下表：
序号
项目名称
单位
数量
进度计划
所用船机情况
开始日期
完工日期
1
C30堆石自密实堆石混凝土
方
14443.2
2013.05.20
2013.07.18
倒驳船（40m*8m）2条，挖掘机2台，长臂挖掘机1台。
搅拌船1条。
2
C30F300胸腔混凝土
方
3884.4
2013.05.22
2013.07.20
倒驳船（40m*8m）2条，挖掘机2台，长臂挖掘机1台。
搅拌船1条。
2、人员配备计划见下表：
序号
项目名称
单位
数量
进度计划
序号
开始日期
完工日期
管理
人员
技术
工人
作业
人员
1
C30堆石自密实堆石混凝土
方
14443.2
2013.05.20
2013.07.18
6
10
40
2
C30F300胸腔混凝土
方
3884.4
2013.05.22
2013.07.20
6
10
25
、主要材料用量计划见下表
序号
项目名称
备注
施工期间每天进场数量
单位
数量
1
直径200的pvc排水管
米
3816
-
85m
2
直径300的pvc排水管
米
5130
-
114 m
3
C30F300混凝土
立方
3884.4
-
86 方
4
块石
立方
17652.8
粒径300～500mm
177方
5
C30堆石混凝土
立方
14443.2
粗骨料最大粒径不大于20mm
145方
6
钢筋总量
吨
375.57
-
8.04吨
6.1
其中直径20钢筋
吨
157.86
二级
-
6.2
其中直径16钢筋
吨
204.91
二级
-
6.3
其中直径40钢筋
吨
12.8
一级
7
浸油木丝板
平方
1852.65
20mm厚
41.4平方
四、主要施工方法：
总体施工程序：
堆石混凝土及钢筋混凝土胸墙由两个作业组分段进行流水作业，每组每天完成4段（共40米），堆石混凝土作业组开始施工2天后，胸墙作业组开始施工（节拍间隔2天，每个节拍工程量为四段共40米），每个作业组形成一个独立体系（单独的人工、材料和船机等资源消耗系统），两个作业组由项目部统一管理，确保本项目的成本目标、进度目标、质量目标得以实现。
（一）堆石混凝土
（1）堆石混凝土原材料
1）堆石料
堆石混凝土所用的堆石材料必须选择新鲜、完整、质地坚硬、不得有剥落层和裂纹粒径为300mm～500mm的石料。
堆石材料的饱和抗压强度满足表1.1要求。
表1.1堆石料的饱和抗压强度要求
堆石混凝土强度标号
≧C30
堆石材料的饱和抗压强度（MPa）
≧50
堆石料的含泥量、泥块含量应符合表1.2的要求
表1.2堆石料的含泥量和泥块含量指标
项目
含泥量
泥块含量
指标
≦0.5%
不允许
2）自密实混凝土粗骨料
自密实混凝土的骨料品质除应符合设计及规范的有关规定外，自密实混凝土使用的骨料还应满足下列要求：
a）粗骨料最大粒径不超过20mm
b）针片状颗粒含量不超过8%
骨料取样与检验方法按《水运工程质量检验标准》参照（JTS257-2008）有关规定按照400方或600t一个组批次。
（2）堆石混凝土的具体施工方法
1）工艺流程
准备工作→测量放线→模板支立→堆石入模→混凝土浇筑→收面→模板拆卸→养护
2）施工方法：
施工前按照资源配备计划准备人员、材料和船机进场，按照设计要求进行施工放线和高程控制，施工条件满足施工要求。
摸板
摸板外部应依托脚手架组成的排架进行刚性支撑。
在摸板内侧0.5~1.0m处可间隔2~3m埋插钢筋，用于在摸板内部焊接拉筋，以提高摸板的稳定性，对于摸板内侧1m的区域应通过人工辅助堆石。
摸板的设计、制作和使用，应满足设计及《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）有关规定执行。
堆石混凝土采用外撑式摸板，接缝缝隙不大于1mm。
在堆石过程中，摸板拉条周边宜采用人工平仓，堆石后应对摸板进行校正。
浇筑过程中，应安排专职人员检查、维护、调整摸板的位置和形态，防止变位、漏浆。
专用自密实混凝土浇筑
a.倒驳船到位后，采用长臂挖掘机投料入仓，在靠近模板左右的区域，需要人工辅助堆石，以避免机械堆石对摸板的冲击。
b.专用自密实混凝土的用量比例一般不超过堆石混凝土的放量的45%，即每100m3堆石混凝土中包含55%的堆石和45%的专用自密实混凝土。
c.自密实混凝土须采用混凝土搅拌船搅拌,并使用强制式双卧轴搅拌机进行拌合，为了保证计量准确和生产效率，应配置水泥、粉煤灰储料罐，骨料自动配料系统，水和外加剂的计量系统。
d.专用自密实混凝土出机后可直接通过混凝土输送泵浇筑至仓面。
e.专用自密实混凝土从堆石体表面浇筑，利用其卓越的流动性能、抗离析性能和填注性能将堆石空隙充填密实，浇筑过程中无需振捣。
f.堆石混凝土二次浇筑，在堆石入模前应对底层堆石混凝土仓面按照常态混凝土的标准进行凿毛和清洗，对于松动的堆石应予以清除，以确保层之间的整体性能。
（3）堆石混凝土施工质量保证措施
1）主要保证措施
施工布置应与堆石运输入仓和混凝土浇筑的施工强度要求、材料特性要求、施工场地条件相适应。
为了满足堆石混凝土工程质量要求，应按照堆石混凝土设计技术要求实施、并加以管理。
堆石混凝土的施工措施应根据浇筑部位的在实际条件加以确定。
胸墙必须采用自密实混凝土封面，封面不得留有块石棱角，并按常态混凝土要求进行外观处理。
可通过堆石混凝土现场试验验证堆石混凝土施工工艺的可行性，并根据设计要求对其密实度、力学性能等进行检测。
2）原材料质量控制
堆石混凝土用于永久工程时，其自密实
（1）混凝土不宜使用碱活性骨料。
当不得不使用时，施工前应检验原材料的含碱量，控制自密实混凝土中的总碱量不大于3kg/m3。
堆石混凝土原材料主要检测项目、频次要求和控制标准按下表规定。
原材料的主要检测项目、频次和控制标准
检测对象
检测项目
频次
控制标准
水泥
细度、安定性、标准稠度用量、凝结时间、强度等级
每200t～400t一次1）
符合国际要求
粉煤灰
细度、密度、需用水量比、烧失量
每200t～400t一次1）
符合国际或行标要求
堆石料
饱和抗压强度
每20000t一次1）
符合要求
含泥量
每天一次
≦0.5%
泥块含量
每天一次
不允许
自密实混凝土的粗骨料
含泥量
每天一次
≦1%
泥块含量
每天一次
不允许
自密实混凝土的细骨料
含泥量
每天一次
≦0.5%
泥块含量
每天一次
不允许
细度摸板
每天一次
人工砂：
2.4～2.8天然砂：
2.2～3.0
含水率
每4h一次
≦6%允许偏差0.5%
每批不足最小值时，也应检测一次。
3）模板保证措施
摸板及其支护应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑专用自密实混凝土的侧压力（侧压力可按照2.5倍水压力进行估算）和施工过程中产生的荷载。
在堆石过程中，摸板拉条周边宜采用人工平仓，防止大石碰弯、压断拉条，堆石后应对摸板进行校正。
泵送专用自密实混凝土的泵管不应支撑在摸板支架上。
浇筑工程中，应安排专职人员检查、维护、调整摸板的位置和形态，防止变形、漏浆。
成型的摸板应构造紧密、不漏浆，不影响堆石混凝土均匀性及强度发展，并能保证结构的形状正确、规整。
摸板的支撑立柱应置于坚实的地（基）面上，并应具有足够的刚度、强度和稳定性，间距适度，防止支撑沉陷，引起摸板变形。
上下层摸板的支撑立柱应对准。
摸板及其支护的拆除顺序及相应的施工安全措施在制定施工技术方案时应考虑周全。
拆除摸板时，不得随意投掷。
拆除的摸板及支架应随拆随运，同时也应防止对摸板的损伤。
已拆除摸板及其支架的结构，当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经过核算并加设临时支撑。
有特殊要求部位的摸板施工，应制定专项施工技术方案。
4）专用自密实混凝土保证措施
自密实混凝土的工作性能应采用坍落度试验、坍落扩展度试验、V形漏斗试验和自密实性能稳定性试验检测，其指标应符合表3.1的要求。
自密实混凝土强度等级宜与堆石混凝土设计强度等级相同。
自密实混凝土的弹性模量、长期性能和耐久性等其他性能，应符合设计或相关标准要求。
专用自密实混凝土性能指标
检测项目
指标
坍落度（mm）
250-280
坍落扩展度（mm）
630-750
V形漏斗通过时间（s）
7-25
自密实性能稳定性
≧1h
5）专用自密实混凝土生产
自密实混凝土因采用强制式搅拌机进行拌合，与生产常态混凝土相比适当延长搅拌时间。
生产工程中应测定骨料的含水率，每一个工作班应不少于2次。
当含水率有显著变化时，应增加测定次数，并依据检测结果及时调整用水量及骨料用量，不得随意改变配合比。
专用自密实混凝土配合比使用过程中，应根据原材料的变化或专用自密实混凝土质量动态信息及时进行调整。
6）专用自密实混凝土运输
自密实混凝土运输可考虑采用混凝土搅拌船搅拌，专用自密实混凝土出机后可直接通过混凝土输送泵浇筑至仓面。
当自密实混凝土生产与堆石混凝土浇筑工地位置较近且高差合适时，可采用溜槽的方式进行输送。
7）专用自密实混凝土浇筑
自密实混凝土浇筑之前必须检查摸板及支架、预埋件的位置、尺寸，确认无误后，方可进行浇筑。
对堆石混凝土表面外观有较高要求的部位，为防止表面气泡，浇筑时，可在摸板外侧辅助敲击。
‘
当采用泵送入仓时，应根据实验结果及施工条件，合理确定混凝土泵的种类、输送管径、配管距离等，并根据实验结果及施工条件，合理确定自密实混凝土的浇筑速度。
自密实混凝土的泵送和浇筑应保持其连续性，当因停泵时间过长，混凝土不能达到要求的工作性时，应及时清除泵及泵管中的混凝土，重新浇筑。
对现场浇筑的混凝土要进行监控，运抵现场的混凝土坍落度低于实际扩展度下限值不得施工，可采用经试验确认的可靠方法调整坍落扩展度。
中雨以上的雨天不得新开堆石混凝土浇筑仓面，有抗冲耐磨和有抹面要求的堆石混凝土不得在雨天开工。
浇筑时的最大自由落下高度宜在5m以下。
自密实混凝土浇筑点应均匀布置，浇筑点间距不宜超过3米。
在浇筑过程中应遵循单向逐点浇筑的原则，每个浇筑点浇满后方可移动至下一个浇筑点浇筑，浇筑点不应重复使用。
浇筑时要防止摸板、定位装置等的移动和变形。
当分层连续浇筑混凝土时，为使上、下层混凝土一体化，应在下一层混凝土初凝前将上一层混凝土浇筑完毕。
8）浇筑层面的处理
堆石混凝土收仓时，除达到结构物设计顶面以外，自密实混凝土浇筑宜以大量块石高出浇筑面50-150mm为限，以加强层面结合。
堆石混凝土抗压强度达到2.5MPa以前，不得进行下一仓面的准备工作。
9）缺陷处理
自密实混凝土浇筑中断4小时以上时，应首先浇筑同配合比的自密实砂浆，使其完全覆盖堆石体内已丧失流动性的混凝土表面，然后浇筑自密实混凝土。
对于硬化堆石混凝土内部的缺陷可采用水泥灌浆的方式进行修
补。
10）雨季施工
已经完成的堆石仓面应有防雨措施并备有不透水覆盖材料。
小雨时应适当减少混凝土拌合用水量，不得改变自密实性能控
制指标。
堆石混凝土表面有成型要求或仅采用自密实混凝土替代常态混凝土结构时，若出现缺陷应进行补休。
立模浇筑的堆石混凝土缺陷应在拆模后24h内完成修补。
（二）胸墙混凝土
（1）工艺流程
准备工作→测量放线→模板支立→钢筋绑扎→混凝土浇筑→收面→模板拆卸→养护
（2）施工方法及质量保证措施：
钢筋混凝土胸墙浇筑：
胸墙墙身待堤身沉降稳定后开始浇筑胸墙顶部混凝土。
1）原材料控制指标及质量保证措施
水泥
①必须采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，严禁采用火山灰质硅酸盐水泥。
②水泥进场时，对其品种、等级、出厂日期等检査验收，水泥进场检验应符合现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的有关规定。
当因贮存不当引起质量有明显改变或水泥出厂超过3个月时，应在使用前对其质量进行复验。
骨料
①混凝土中使用的骨料应符合中华人民共和国国标，其来源报施工监理批准。
②细骨料的级配严格按照混凝土配合比选定报告控制，且颗粒级配均匀。
③严禁使用海砂拌合。
④粗、细骨料应按现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的有关规定，按批检验颗粒级配、堆积密度、含泥量、泥块含量和氯离子含量等指标，必要时尚应检验其他质量指标。
严禁采用碱活性骨料。
已检验合格并堆放于场内或搅拌料仓内的细骨料，必要时应对其颗粒级配、含泥量等进行复验。
拌和用水
用于搅拌混凝土砂浆、灌浆的水应为淡水。
水中的有害物质，如油、酸、碱、盐、有机物和其他杂质，不得达到致害的含量。
普通钢筋混凝土拌合物中的氯含量（以氯离子重量计）不得超过水泥重量的0.1%。
外加剂
①混凝土应根据要求选用减水剂、引气剂、防冻剂、泵送剂，外加剂的品质应符合国家现行标准《混凝土外加剂》（GB8076-2008）、《混凝土泵送剂》（JC473-2001）、《混凝土防冻剂》（JC475）的有关规定。
在所掺用的外加剂中，以胶凝材料质量百分率计的氯离子含量不宜大于0.02%。
②混凝土外加剂的应用应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）的有关规定。
每批外加剂进场的检查验收，应符合现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的有关规定。
不合格品的控制
对不合格的原材料原则上不准进场；已经进场的，必须做好标识和隔离，并形成记录，尽快做好退货工作。
在施工过程中出现不合格的，同样要做出标识并予以隔离，形成分析报告，以确定处理方案，并将情况向上级部门报告。
建立不合格品台帐，做好记录。
2）模板工程
本工程共制作定型钢模板22套，采用挖掘机进行吊装。
模板支立
支立前应提前准备好相应工具，提前准备好对拉螺杆及PVC管，同时保证施工机械运行良好。
模板支立前应对板面进行打磨、除锈，预先涂刷脱模剂，脱模剂不得使用废机油。
脱模剂应使砼外表光洁且颜色一致。
侧模采用定型钢模板，槽钢做横向围囹，侧模采用挖掘机支立，侧模支立完后，顶部挂线调直和调平，确保边线顺直，标高准确，然后才能紧固对穿螺栓并用支撑加固，确保侧模在浇筑砼过程中稳定，不变形。
3）钢筋工程
钢筋施工严格按照《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）要求。
钢筋原材料严格按照图纸及技术规程选用，并提供出厂证明及出厂检验报告，按规范抽样检验并报送监理签认；
钢筋的加工严格按照图纸及施工图技术规程要求进行，钢筋的绑扎、接头、预埋件和附属配件的大样提交监理批准；
钢筋按照施工图所示位置布放，所有钢筋交叉处均进行绑扎，绑扎钢丝的端头塞入混凝土主体内；不使用接长的钢筋；
用来保护钢筋位置及保护层厚度的垫块，其尺寸在满足其功能的前提下应尽可能小，其形状保证在浇筑混凝土时不翻转，制作垫块用混凝土的骨料最大粒径为10mm，垫块的强度与密实性不应低于构件本体混凝土。
保护层厚度尺寸不应出现负偏差，正偏差不得大于5mm。
绑扎铁丝应浇入垫块以便绑在钢筋上。
浇筑混凝土前，钢筋表面的氧化皮铁锈，油脂或其他有害物质均需彻底清除。
在浇筑混凝土时，漏撤、粘附在外露钢筋上已凝固的混凝土也同样需要清除。
钢筋绑扎的允许偏差：
受力钢筋间距：
±15mm；
箍筋间距：
±15mm；
钢筋保护层：
0/10mm。
4）混凝土工程
配料控制
①混凝土拌制前应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比，填写配料单。
原材料配料时，应按配料单进行称量，不得任意改动。
②各种衡器应定期校验，每一工作班正式称量前，应对称量设备进行零点校核。
③每一工作班原材料称量示值检查次数
材料名称
检查次数
水泥、掺合料
≥4
粗、细骨料
≥2
水、外加剂
≥4
④施工过程中应检测骨料含水率，每一工作班至少测定2次。
当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加检测次数，并应及时调整用水量和骨料用量。
⑤严禁不同种类的外加剂混合后使用，外加剂掺入计量必须严格按照混凝土配合比试验剂量进行添加，要有专人或专职试验人员进行监督，保证外加剂的掺入剂量精准，确保混凝土质量。
搅拌控制
①混凝土拌合物应搅拌均匀，连续搅拌的最短时间应按搅拌设备出厂说明书的规定并经试验确定。
②混凝土拌合物的坍落度和含气量，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班应对坍落度至少检查2次，含气量至少检查1次。
③混凝土拌合物的坍落度按混凝土配合比选定报告控制。
④抗冻混凝土配合比计算应采用绝对体积法计算，并应计入混凝土拌合物的含气量。
浇筑过程中的注意事项
A、混凝土浇筑前应提前清除灌砌块石上的淤泥及杂物。
B、检查模板和预留孔的尺寸、规格、数量和位置，其偏差符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》的有关规定，并检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况等
C、检查预埋排水管及油浸木丝板是否按图纸要求安放，数量、规格、位置是否符合规范要求。
D、浇注过程中设专职技术人员对混凝土的和易性和流动性进行观察，发现异常立即调整。
E、浇注过程中任何人不得随意向混凝土泵车内加水。
F、浇筑过程中实验人员跟班作业，随时取样，及时检测砼的坍落度。
按照规范留置好混凝土试压块。
②混凝土浇注
浇筑过程中设专人时刻观察模板的紧固情况，出现松扣的螺栓要及时拧紧或加强，防止出现漏浆或跑模现象。
砼分层进行浇筑，每层浇筑厚度为30cm，砼振捣采用插入式振捣器定人、定位振捣的方法，做到责任明确，防止出现漏振或过振等现象。
振捣时，要遵循垂直插入砼中，并快插慢拔的原则，上下抽动，以利均匀振实，保证上下层结合成整体。
振捣器应插入下层砼中不少于50mm，且应先从近模板处开始，先外后内，移动间距不应大于振捣器有效半径的1.5倍。
振捣棒中心距离模板面距离不要过大，以不超过12～15cm为宜，严禁紧贴模板面进行振捣。
5）质量标准及检验方法
6）模板的拆除和养护
现场技术人员确定混凝土强度达到拆除标准后方可拆卸模板。
拆除前对侧面模板进行支撑，防止拆除过程中模板倾倒。
模板拆除使用挖掘机进行拆除，拆除过程由专业起重工指挥，分步拆除。
模板拆除后应及时清理，涂刷脱模剂，进行下一步安装。
混凝土浇注完毕后及时用土工布加以覆盖，终凝后保湿养护。
养护过程中宜采用淡水养护，但淡水缺少时可采用海水保持潮湿养护。
普通硅酸盐水泥养护时间不得少于14天。
7）砼质量控制
混凝土的配合比严格按照设计及规范要求控制。
在砼拌和船现场设试验工程师负责控制出口处砼的坍落度，控制砼拌和满足设计配合比的要求。
在砼浇注现场抽样制作试块，留置数量符合规范要求。
根据试块的试压强度确定脱模时的砼强度。
浇筑混凝土前，全部模板应清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙须填塞严密，并经监理工程师检查批准、做好隐蔽工程验收记录后方可浇注混凝土。
混凝土入仓后，采用插入式振捣棒进行振捣，施工时派专人在现场监督指导浇筑和振捣，防止漏振、欠振和过振现象的发生，每个振捣点必须确保全部排出混凝土内气体，避免脱模后出现蜂窝麻面的现象。
混凝土浇注施工时，分层厚度应严格控制在40～50cm，可在模板做好标记，准确控制混凝土振捣深度，使上层混凝土振捣时振捣棒插入下层混凝土深度不小于5cm；振捣间距应控制在30～40cm之间。
同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，以免混凝土离析。
振捣过程中振捣棒必须快插慢拔，待混凝土表面平整、无气泡排出时方可缓慢提棒，严禁没有振捣到位就拔出振捣棒。
混凝土浇筑尽量保证连续进行，如因故中断，允许间歇时间应控制在2h以内，若因间歇时间过长，现场应重塑试验，用插入式振捣器在振动下自动插入混凝土中，并振捣15s后，在振捣器周围100mm处仍能翻浆即能重塑，否则按施工缝处理；注意混凝土浇筑在发生中断时，马上将混凝土施工层处理平整，以保证混凝土不能重塑时施工缝能顺直、平整，确保混凝土观感质量。
混凝土浇筑过程中，安排模板工人连续不定时检查巡视模板加固螺栓的连接和模板之间的连接情况，若发现异常，该模板工人有权直接停止现场混凝土浇筑施工，待异常查明处理完成后，方可继续浇筑混凝土。
所有混凝土的外露面的外形应线型正确、顺畅、光洁、美观。
8）冬季及夜间施工组织措施
当室外日平均气温连续5天稳定低于5℃进入冬期施工，施工中应严格参照冬季施工措施中的有关规定，做好防冻、防寒、防风、防潮、防雪、保温工作。
冬季施工前应及时编制冬季施工技术方案，上报总包审查后报监理审批后实施，对施工人员进行冬季施工培训，落实冬季施工各项技术措施，并明确责任。
砂石料应保持干燥清洁，尽量予以覆盖，砂料归垛堆放，从垛中央取砂使用；石中不得含有冰、雪等冻结物和冻裂的矿物质；
安排专职人员进行气温观测，并做好记录，与气象部门保持联系，及时了解天气预报，防止寒流和大潮袭击。
按冬季施工要求配备高效减水剂、抗冻剂，做到专人保管，专用容器，专人投料，确保砼的质量。
冬季施工优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
采用措施使得砼入模温度不得低于+5度；并做好测温工作，包括气温、水温、混凝土出机温度、入模温度；
混凝土在冬季施工时除在混凝土中掺入高效减水剂、抗冻剂外，还要采取冬
升级会员 