悬臂斗轮堆取料机培训材料教材.docx
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悬臂斗轮堆取料机培训材料教材
1用途
悬臂斗轮堆取料机用于，哈热公司燃煤储煤场堆取料设备。
2主要技术性能—DQL750/1500·35型
2.1生产能力
取料能力0~750t/h
堆料能力1600t/h
2.2操作料物
物料种类煤
散状密度0.85～1t/m3
粒度0～350mm
2.3料场
料堆高度轨上12m
轨下1.5m
行走轨道长度170m
2.4斗轮装置
斗轮直径Φ5.2m
斗轮转速0～7.28r/min
斗容0.27m3
斗数8个
2.5悬臂皮带机
型式双向可逆
带宽1400mm
带速3.15m/s
槽角35°
2.6俯仰机构
驱动型式液压驱动
俯仰速度（水平位置斗轮中心处）4～5m/min
变幅范围-13.5°～+7°
2.7回转装置
回转机构型式回转大轴承
回转半径（至斗轮中心）35m
回转角度+110°～-110°
回转速度0.04～0.12r/min
2.8走行机构
轨道中心距8m
门座形式四支腿
走行速度7.5～30m/min
走行轮数24个
最大轮压≤250KN
钢轨类型50kg/m
2.9尾车
型式活动单尾车
带宽1400mm
带速3.15m/s
2.10电气系统
供电方式动力电缆卷筒
通讯无线载波
控制方式机上手动操作和机上PLC程序控制
供电电源380V、50Hz
装机总容量～310kW
2.11外形尺寸（长×宽×高）70х11х21.5m
2.12设备总重～323t
3结构与工作原理
6A228、6A229DQL750/1500·35型斗轮堆取料机的机械部分主要由斗轮装置﹑悬臂皮带机﹑悬臂梁装置、回转钢结构﹑回转装置﹑门座架装置﹑走行装置﹑润滑系统、尾车﹑除尘装置、基础预埋件、司机室﹑电气室﹑电缆卷筒、电缆桥架、电气等部分组成。
3.1斗轮装置
斗轮装置安装于悬臂梁的前端,随悬臂梁一起俯仰和回转,依次来挖取不同高度位置的物料。
斗轮装置主要由斗轮体﹑料斗﹑圆弧挡料板﹑卸料装置﹑轴承座﹑斗轮驱动装置等组成。
本机斗轮装置采用无格式斗轮体,它具有自重轻,允许圆周速度大等优点,斗
轮体和料斗为焊接结构,斗唇部设置了斗齿,并用高锰焊条堆焊,减少挖掘阻力,
提高斗唇的耐磨性,料斗的两侧及尾部设有调整板,以调整料斗与圆弧挡料板之
间的间隙（3～9mm）,以保证既不漏料又不致卡阻。
3.2悬臂梁装置
悬臂梁是支承斗轮和悬臂皮带机的部件，它是由两片工字形断面的主梁和
水平桁架组成,工字形主梁为钢板焊接结构，水平桁架由钢板和型钢焊成。
为便于运输，悬臂梁分成两段，接头采用高强度螺栓联接。
悬臂梁的下部设置了防碰装置。
防碰装置由钢丝绳﹑调节螺栓﹑限位开关
组成。
当悬臂梁在俯仰和回转的过程中,触及料堆或其它地面设施时,将首先使钢
丝绳带动限位开关动作,及时断电,以防止意外事故发生。
3.3悬臂皮带机
悬臂皮带机为双向可逆形式，以满足堆、取物料两种工况的需要。
悬臂皮
带机主要由驱动装置、托辊组、改向滚筒、张紧装置、漏斗等部分组成，为防止
皮带跑偏，机上设有调心托辊和极限跑偏限位开关，以及时调整皮带和发出信号
或停机信号，此外还设置了拉绳开关，巡检时如发现故障可拉动钢丝绳，机上皮带机立即停止运转。
皮带机驱动装置应用液力偶合器以实现带载启动和电机过载保护。
液力偶合
器的工作液为22号透平油，按制造厂所给的刻度充油。
皮带机各漏斗等铺设了
耐磨衬板并且更换方便，另外在地面皮带受料处设置了缓冲托辊装置，避免物料
的直接冲击，提高了地面皮带机托辊和皮带的使用寿命。
3.4回转钢结构
回转钢结构是整机可回转部件的承载构件。
结构的主体是由两箱形梁组成,
并配有适当的横向联接结构,以保证其有足够的强度和刚度,为便于运输，整体分
为两部分，由高强度螺栓联接。
在下部回转结构上，装有悬臂梁支承轴承座及皮
带机驱动装置、回转驱动装置和上部漏斗等部分。
在上部钢结构上，有液压装置
和平衡三角架等部件以及司机室、配电室等。
整个回转钢结构适当配置走台梯子
及护栏，以便于人员作业及维修。
3.5回转装置
回转装置由回转支撑和回转传动装置两大部分组成。
本机的回转支撑采用SKF转盘轴承,这种支撑型式的优点是结构紧凑,装配与维护简单,密封润滑条件良好,轴向间隙小,工作平稳,旋转阻力小,磨损也小,寿命长。
回转驱动装置采用进口减速机,立式减速机输出轴的小齿轮与固定于门座架上的大齿圈啮合,从而实现堆取料机的回转运动。
交流电机采用变频调速,以保证本机在取料过程中达到稳定的生产能力,在电机于减速机之间设有极限联轴器,在回转超负荷状态下起到保护电机的作用。
为适应料场大棚的结构，本机的工作回转角度为-110°~+110°。
在堆取料过程中,回转机构变速的操作方法,见有关电气说明书。
3.6门座架装置
门座架形式为四支点。
门座架装置是联接走行机构和回转部件的承载结构。
该结构全部为焊接箱形
梁结构。
为便于运输，门座架在适当处进行了分体，采用高强度螺栓连接，
门座架上设有环行走台和梯子，以供操作、维修人员登机作业。
3.7走行机构
走行机构是保证堆取料机在全料场范围内按要求进行行走的机构,由驱动台车﹑从动台车﹑平衡梁﹑锚定器﹑夹轨器等部件组成。
本机主机的走行轮为24个,主动轮为12个、从动轮12个。
为满足本机在作业和调车过程中的不同需要，机构具有两种走行速度，即
作业速度为7.5m/min；调车速度可达30m/min。
为防止发生意外事故，整机以高速调车行走时，悬臂梁必须先转至轨道方向，且斗轮要高于地面皮带机的安全高度。
3.8尾车装置
尾车是主联接地面皮带机功能转换装置。
由尾车梁、前后横梁、中间支承梁、走行轮、尾梁、平台、油缸及摘钩装置等组成。
尾车液压站和除尘装置安装于尾车上。
当整机由取料状态换为堆料状态时，摘钩装置在油缸推动下脱开，主机脱离尾车，在限位开关的提示下，主机停止走行，尾车梁在油缸作用下由下俯位置，俯仰至+15°，在限位开关的提示下停止俯仰，油缸自锁，主机与尾车再度联接。
当整机由堆料状态转换为取料状态时，主机脱离尾车，在限位开关提示下停止走行，尾车梁在油缸作用下下降，由+15°回至下俯位置，落于缓冲座上，并在限位开关提示下，主机与尾车再度联接，此时尾车头部缓冲托辊部分位于中心漏斗正下方，此时整体处于取料状态。
尾车尾部设有压辊，防止皮带在空载状态下飘起。
3.9电气室
电气室安装在尾车上，室内设有分体式空调机，以保证室内电气元件的可行性。
3.10司机室
司机室安装于主体钢结构上部,视野开阔,操作人员可观察斗轮及悬臂皮带
机的工作情况。
司机室采用密闭式,四壁及顶棚﹑底板均装有隔热层,司机室内设
分体式空调机,给操作人员创造一个良好的工作环境。
3.11电缆卷筒装置
电缆卷筒,用以收放通讯电缆。
电缆由料场中心调度室引至料场轨道有效长度的中间处。
电缆卷筒由磁滞电机驱动收放电缆。
3.12润滑及安全装置
本机在斗轮机构、走行机构、俯仰机构及回转机构中由于润滑点较集中,采
用了手动集中润滑的方式。
由于其它部件的润滑点过于分散,机上设有油嘴,由用户自备油枪进行注油
润滑。
但考虑到注油方便，本机对分散油嘴做了适当的集中。
本机减速机全都采用油池或油池与润滑泵相结合的方式进行润滑。
3.13本机的安全装置主要有：
3.13.1终点限位装置
回转装置、变幅机构、走行机构等分别设有终点（极限）位置开关。
3.13.2工作位置显示
锚定器设有限位开关，锚定器处于脱开位置时，整机才能动作，从而保证
了设备的安全使用，走行装置及回转、变幅机构分别设置了位置检测以便操作人员正确操作。
3.13.3皮带机
悬臂皮带机设有两级皮带跑偏开关，当皮带跑偏达到第一限位时，指示器发
生报警信号，提示操作人员应适当调整。
当皮带跑偏严重，达到第二限位时，皮带机系统自动急停停机。
悬臂皮带机还设置了紧急拉线开关，巡检人员发现故障时，拉动开关，皮带机立即停机。
3.13.4悬臂梁防碰装置
悬臂梁防碰装置是为了防止在作业或回转时悬臂梁触碰料堆或其它障碍而设置的。
当整机在走行或回转时，若防碰限位开关动作，则应使走行停止或回转向相反方向运行。
3.13.5悬臂梁前端设有料位检测开关。
3.14除尘装置
除尘装置是消除粉尘，防止环境污染的重要措施。
本机的除尘措施采用喷
雾压尘、降尘的方法。
根据堆料、取料等不同的工艺流程分别在各扬尘点配置了
喷嘴。
机上配备了一个储水箱及供水泵。
地面应每隔一段距离设置一个供水点及
快速接头，以向水箱供水。
快速接头选用消防用水带接口KDD50、水箱和喷水泵
站都安装在尾车平台上。
液面控制器和电磁阀控制储水箱的液面，喷水泵站主要
由电机水泵安全阀、截止阀等组成，安全阀可以调定喷水泵系统压力为0.3～0.6Mpa，两截止阀的开闭，实现堆取料作业撤水的换向。
4安装
4.1零部件的存放和保管
本机各零部件发运到现场后,应合理存放和保管,装箱件﹑包扎件应垫以方
木,零部件不允许与泥水接触,且不得歪斜﹑悬挂﹑以免发生锈蚀或变形,零部件
的包扎处要加强防雨﹑防锈措施。
4.1.1安装前的准备工作
本机在安装前必须对全部零部件进行清点,以查对实物是否与包装运输文件资料及图样资料相一致,零部件是否有缺少和损坏。
各主要传动件应进行清洗去污,装配时在具有相对运行的部位应涂以润滑
油脂。
4.1.2安装所必要的起重运输设备
本机系较大型装卸设备,零部件外形尺寸及重量都较大,安装时须参照下
表中所列各主要部件的重量选用适宜的起重运输设备,表一所列的只是几个大型
部件,对于其它重量﹑尺寸较小些的零部件不再一一列出。
表一大型部件名细表
序号
零部件名称
实际重量（t）
安装高度（m）
所需设备名称
附注
1
走行装置
15
1.35
履带起重机或汽车起重机
2
悬臂梁
17.5
5.35
3
门座架
23.8
3.8
〃
4
回转钢结构
39.3
4.15
〃
5
尾车梁
7.4
2.48
〃
6
电气室
3.6
6.465
〃
7
司机室
3.385
13.4
履带起重机或汽车起重机
4.1.3安装用标准轨道的检查与调整
本机在安装前必须选择安装位置，确定标准轨道作为安装基准，所谓标准轨道即是安装时，本机就位处的轨道，为保证本机的安装质量，标准轨道必须符合下列要求：
（1）轨道应平直，对于弯曲，扭曲变形等不符合要求的轨道，必须矫正后方可铺设；
（2）轨顶面应水平，在门座架轴距8312mm的范围内，其高低差≤1mm。
4.1.4安装程序
安装单位应根据本单位的起重设备和人员情况编制本机的安装工艺。
为方
便安装单位进行工作，这里列出本机总装时各大部件的安装顺序。
（1）将走行装置各部件就位一标准轨道上（即经过检查调整后符合要求的走行轨道），并按图样要求进行调整；
（2）将门座架安装于走行装置上（门座架座圈上面调整水平后方可按全部扭矩拧紧高强度螺栓）；
（3）安装回转轴承；
（4）安装中心漏斗等部件，安装电缆卷筒；
（5）安装下部回转钢结构；
（6）安装悬臂梁装置（可将皮带机滚筒和托辊等先装于悬臂梁上）；
（7）安装上部回转钢结构；
（8）安装电气室；
（9）安装斗轮装置和司机室；
（10）安装变幅机构拉杆，摆杆及平衡三角架、油缸、配套臂；
（11）安装皮带机胶带；
（12）安装尾车；
（13）安装电气管槽及配线；
（14）在采取充分的安全措施后浇注俯仰机构平衡配重，左右对称防止偏
重，并测量斗轮接地力。
以上顺序仅供安装单位在编制安装工艺和计划时参考。
4.2调整
机械设备的安装调整是保证其质量的重要环节，设备的安装调整应包括两个
方面：
一是在安装过程中必须按照图样的尺寸及技术要求调整好每一部件的安装
位置及精度，即安装一部分调整一部分；二是就调整的主要内容简述如下，以供
安装调整时参照执行。
4.2.1走行机构
（1）调整直行机构上部三个平衡梁中心的距离（即门座架的四个支承点）,
使四个平衡梁中心对角线长度之差≤15mm,轴距8312mm轨距的偏差≤5mm;
（2）调整锚定器和夹轨器,锚定器销板应能灵活地插入锚定器内,夹轨器
夹钳应夹在轨头二侧面上,夹轨器钳口中心与轨道中心偏差≤0.5mm;
（3）调整走行驱动装置电动转向,使4台电机转向一致并与操作台上的操
作手柄及指示相符合;
（4）调整走行装置的制动器,使4组制动器能同时起动或制动,闸瓦与制动轮之间的间隙在2～4mm范围内,并保持均匀一致;
（5）检查走行减速机油位是否达到要求位置;
（6）在走行装置运行过程中,如有卡轨﹑啃轨等异常现象,需查明原因,并彻底根除;
（7）调整润滑系统,确保给油器工作正常,使系统油路畅通,保证给油点可靠供油。
（8）检查减速机油位，使之满足使用要求。
4.2.2门座架
门座架与走行装置联接后,应使门座架保持水平,测量座圈上面,上平面与
轨面的平行度误差不大于2mm;允许在支承座处加垫调整。
4.2.3回转装置
（1）调整回转驱动电机之转向,使其与操作按扭的指示方向相一致;
（2）调整回转装置制动器闸瓦与制动轮之间隙,使其在2～4mm之间;
（3）试运行前,应检查减速机油位,使其符合要求;
（4）调整各限位装置,使之满足工作要求。
4.2.4悬臂梁装置
（1）悬臂梁安装后,应能上下摆动自如;
（2）调整防碰装置，使其钢丝绳松紧适宜，活动自如。
4.2.5斗轮装置
（1）调整斗轮与园弧料板的间隙,使其在3～7mm之间;
4.2.6悬臂皮带机
（1）调整皮带机各零部件的安装位置,槽形托辊﹑缓冲托辊﹑调心托辊﹑平托辊﹑改向滚筒及驱动滚筒等应处于同一中心线上,其偏差不得大于3mm;
（2）调整皮带张紧装置,以满足皮带的张紧力要求;
（3）调整滚筒清扫器的压力,使清扫器刮板对皮带的压力适中;
（4）调整皮带跑偏限位器,使之符合工作的要求;
（5）检查皮带驱动减速器和液力偶合器之油位,使之符合要求;
（6）调整驱动电机的转向,使其与操作台按扭相一致;
（7）调整各处橡胶密封板，使其能具有良好的挡料及封尘作用。
4.2.7俯仰机构
安装配重时（此时其它部分已安装完毕），应首先采取妥善的安装措施，悬臂梁与地面有联系机构，防止悬臂梁抬起。
4.2.8尾车装置
（1）调整走行轮，使之无卡轨、啃轨现象；
（2）调整堵料报警装置，使之符合工作要求；
（3）调整尾车的上升和下降，上部对位及限位，挂钩装置，调整油缸
的行程限位开关（参见液压部分说明书）。
4.3检查
在本机的安装过程中，应设有专门的检查人员，对每一部件的安装均按图
样和有关的技术文件进行检查，重要测定仪器（如称量斗轮接地力所使用的计
量器具等），须经过有关部门检验标定，重要数据的检验方法须符合有关规定之
要求。
5试运转
5.1试运转前的准备工作
（1）关闭全部电源,按图示尺寸及技术要求检查各紧固件是否牢固,
各紧固件是否拧紧,各传动机构是否有断裂﹑开焊﹑变形之处,
各传动机构是否正确；
（2）检查各传动部分的减速机及液力偶合器是否按要求加油,各转动部位润滑点是否已加注润滑脂;
（3）检查各部分应采取的安全措施是否完备,各运动部位是否有影响机构运动的物品存在。
（4）检查各电机转向是否符合要求;
（5）检查电路系统和所有电器设备的绝缘电阻,察看是否有导线裸露及断线等情况。
在断开动力线路的情况下,检查操纵线路的正确性和所有操纵设备的灵活性,检查限位开关﹑控制开关﹑安全开关和制动器的安全可靠性以及动作的准确性。
5.2空负荷试运转
5.2.1分部试运转
分别对各机构进行试运转（由点动到连续运转）,所有传动机构应灵活转动,无卡阻现象,各传动机构运转平稳,无异常振动及异常噪音,同时对各机构的限位开关﹑安装开关﹑连锁开关分别进行试验。
5.2.2整机联动试运转
在分部试运转正常的情况下,进行整机联动和空载试运转,以检查各部分
的配合是否合适,联动是否正常,行程开关﹑限位开关位置是否恰当,讯号是
否正确。
在整机空试过程中,如发生异常现象应查明原因并及时处理,然后继续
空试,直至试运转正常为止。
5.3重负荷试运转,
空负荷试运转正常后,进行重负荷试运转,加载时应分别进行,即按50%﹑
75%﹑100%的加载荷进行重负荷试车,在重负荷试验时,在重要部位应指定专人
进行观察,检查下列内容:
（1）检查机械设备﹑金属结构的强度和钢度。
（2）检查各减速机及轴承的润滑﹑温升﹑噪音等情况;
（3）检查各机构运行是否平稳,有无异常振动及异常噪音;
（4）皮带机托辊﹑滚筒应运行平稳,皮带无跑偏现象。
（5）如在重负荷试车时发现问题,应及时停机进行调整。
重负荷试车时,应进行整机性能参数的测定,包括堆料高度﹑堆料﹑取料﹑取料生产率﹑回转范围等。
6使用说明
本机传动机构采用机械式传动和液压传动两种型式，工作可靠，维修方便，
供电电源电压380伏上机，滑触线供电。
6.1本机工作条件
本机的正常工作环境温度在-40℃～+40℃范围内。
轨道基础应能承受的最大
轮压为250kN，轨道安装精度应符合要求。
6.2使用方法
本机在工作前,必须先脱开锚定器;打开夹轨器。
否则,本机的连锁机构将使
整机各个部分均不能运行。
6.2.1堆料时操作过程
当本机接到指令进行堆料工作时,操作人员先调整整机的堆料工作位置,
将悬臂前端料位计放下，然后,检查尾车是否处于堆料位置,即仰起位置,当完
成一切准备工作后,通知地面中央控制室按顺序起动皮带机系统,即悬臂皮带
机→地面皮带机,就可以进行堆料工作,在堆料的过程中,可根据料场情况,起
动走行机构或回转机构或俯仰机构以调整落料点的位置。
6.2.2取料时操作过程
当接到取料的工作指令后,操作人员应根据料堆情况调整工作位置,将悬
臂前端水银开关提起来，放在平台上，然后检查尾车是否处于取料位置,即下俯位置,准备工作完成后,通知中央控制室,按顺序启动皮带机系统,即地面皮带机→悬臂皮带机。
这时,本机即可开动斗轮和回转进行取料工作,在取料的过程中,间断地启动走行机构和变幅机构以调整斗轮的工作位置。
6.2.3堆料工艺方法简述
堆料工艺有几种,在操作中采用那种工艺方法布料,要根据使用单位的具
体情况,由工艺人员确定。
一般来说,物料成分比较均匀，物种成分比较均匀，
物种单一，且没有混匀要求时，可采用走行定点一次堆料；如物料成分变化较
大，物种多样，又有混匀要求时，可采用走行定点分层堆料或回转定点分层堆
料。
现对上述三种堆料方法作一简述。
a、走行定点一次堆料，悬臂梁仰角固定，定点堆料一次达到料堆高度，而后大车走行，调整堆料落点，继续沿斜坡堆料。
这种堆料方法在料场初始堆料时，悬臂可低些，以免粉尘太大造成环境污
染，随着堆料高，悬臂逐渐上仰，当达到规定的料堆高度后，悬臂的仰角就可以固定了，靠慢速走行依次堆料。
b、走行定点分层堆料，即分堆定点布料。
分层分堆定点布料是将悬臂回转到选定的位置，并按料层高度选择俯仰角度，靠走行一堆一堆地布料；布完第一层第一排后，将悬臂回转到第二排的位置，依次类推；第一层布完料后，将悬臂上仰一定的角度，进行第二层布料，如此循环最后形成比较规则的堆料。
c、回转定点分层堆料，即靠悬臂回转分层分堆定点堆料。
悬臂回转分层分堆定点布料是将本机调至选定位置，悬臂俯仰到一定的高度，靠悬臂回转进行第一排料堆布料；第一排料堆布完后，大车慢速走行至第二排料堆布料位置，依次类推，第一层布完料后，将悬臂上仰一定的角度进行第二层布料，如此循环，直至形成最终的规则料堆。
6.2.4取料工艺简述
本机取料适用的物料高度为13.5m（轨上12m，轨下1.5m）。
取料时，大车每次定尺走行距离t（即斗轮吃料进尺）可控制在350～
450mm，理论计算值为400mm以每个料斗的物料充填系数0.8为宜，如果斗轮
吃料过多，可缩小走行距离，或降低回转速度。
在实现操作中，取上一层物料时，以悬臂梁防碰装置不与下一层物料相
碰为原则；取下一层物料时，应以物料不致于塌方来确定进尺的次数，减少
调机辅助时间，是提高生产率的有效手段。
7操作及安全说明
7.1本机控制采用PLC程序控制和机上手动控制，全部操作均在司机室内联动操纵台上进行。
操纵台上布置着各种开关，指示灯、仪表和操作手柄等，操作程序及过程请看本机的电气说明书。
7.2安全操作注意事项
本机在投入生产前，应建立健全各项规章制度、操作规程和安全技术规程
等。
机器应由经过专门培训过的人员进行操作，操作者应熟练本机各部结构、
工作原理、性能、操作方法及保养维护知识，并应认真注意如下事项：
（1）开动机器前，应仔细检查各主要零部件有无异常现象，所有润滑点的润
滑状态是否正常，夹轨器、锚定器是否处于设备工作所要求的正确位置，各指示
信号是否正常，然后开动机器各传动机构空负荷运转，确认一切正常后，方可进
行正常生产。
（2）在操作过程中，每一步动作前都要有预令（鸣铃），以防意外事故发生。
（3）停机休班时，必须切断设备总电源开关，通知地面变电所停止供电，夹
轨器处于夹紧位置。
如较长时间停机时，必须将锚定器插入锚定座孔内。
（4）本机工作时，除操作人员和维护人员外，其它人员不得在机上停留。
（5）在整机高速（30m/min）调车时，悬臂梁应处于水平位置并应沿轨道长度方向。
（6）当风力持续大于等于6级时，应停止作业。
当风力达到8级以上时，本
机应进行夹轨和锚定保护。
（7）司机室、配电室等地，要备有灭火器材及其它防火设施。
7.3维修与安全
7.3.1注意事项
（1）参加本机的维修人员，必须了解和掌握本机的结构，工作原理，技术性能和各零部件的结构和作用。
（2）检修时，相同的零部件在拆卸前必须做好对位标记、检修后按标志复原。
（3）必须定期地对零部件进行安全技术检查，发现故障及时处理并做好记录，
以便准备备件及时更换。
（4）本机的电气部分应有专人进行检查和维护，检修时，应严格遵守有关电
气安全操作规程。
7.3.2对本机零部件的检查与维修
（1）本机的日检查与维护项目（见表二）
表二
序号
保养项目及部位
要求与说明
备注
1
走行机构
检查轨道有无影响运行的障碍物，开动走行机构观察轨道是否有下沉，车轮是否有卡轨等现象，发现问题要及时处理。
2
皮带机
检查皮带是否跑偏、打滑、托辊、滚筒有无卡阻发滞现象，皮带张紧力是否合适，皮带有无磨损和撕裂。
发现问题及时解决。
3
安全保护
检查各安全、限位、联动连锁的限位（行程）开关是否工作可靠，触点接触是否正常，发现问题及时解决。
4
全机制动器
检查制动器各铰点和润滑装配状况是否良好，闸皮的磨损及闸瓦间隙、液压推杆的油位是否符合要求。
发现问题及时解决。
5
润滑
检查集中润滑点供油状况是否
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