钦州项目部10万罐焊接施工方案.docx

钦州项目部10万罐焊接施工方案.docx

《钦州项目部10万罐焊接施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钦州项目部10万罐焊接施工方案.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钦州项目部10万罐焊接施工方案

中国石油天然气第六建设公司钦州1227项目

焊接施工方案

编号：

版次：

编制：

康跃兴

审核：

审批：

编制单位：

中国石油天然气第六建设公司钦州1227项目部

编制时间：

2009年6月5日

焊接施工方案

1工程概况

1.1工程简介

本工程项目名称为：

钦州中石油国际储备库项目（一期工程）之储罐安装工程，钦州中国石油国际储备库项目总体规划库容为2000×104m3，占地面积约5800亩；分二期进行建设，一期工程建设地址设在钦州港保税区内，一期工程分二个阶段实施：

第一阶段建420×104m3库容，建筑面积约1000亩，第二阶段建620×104m3库容，建筑面积约1700亩；我公司承建的钦州中石油国际储备库项目（一期工程）之储罐安装工程两台100000m3原油罐的预制安装工作。

1.2工程特点

1.2.1储罐结构形式为双盘内浮顶，设计单位为中国寰球工程公司；储罐第一圈至第六圈壁板材质为低合金高强度钢板（08MnNiVR），第七圈材质为Q345R，第八、九圈壁板材质为Q235B；储罐壁板立缝组焊采用气电立焊，环缝组焊采用埋弧自动焊，罐底采用CO2气体保护焊打底、碎丝工艺埋弧焊填充盖面，大角缝采用手工焊打底，埋弧自动焊填充盖面的焊接工艺，浮盘采用CO2气体保护焊。

1.2.2储罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够的具有储罐施工经验的焊工及先进的焊接设备，才能保证焊接质量及施工工期；焊接质量是储罐制做安装质量的关键，焊接施工应为储罐施工的重点和关键；因此本工程焊接施工及管理必须严格按设计要求以及相关标准、规范和本方案进行。

1.3工程主要实物量

单台罐的主要焊缝总长度约为9729.392m，其中立缝434m，环缝2262392m（参见下表），罐底2230m，罐底与罐壁之间的角焊缝252m，浮顶及其他焊缝约4300m。

表1.1罐壁焊接工程量（单台罐）

名称

规格（mm）

材质

数量

总重（t）

预制焊缝长度（m）

第一圈壁板

2420×12571.4×32

08MnNiVR

20张

152.844

纵48.4m

第二圈壁板

2420×12570.8×28

08MnNiVR

20张

133.732

纵48.4m环251.412m

第三圈壁板

2420×12569.75×22

08MnNiVR

20张

105.327

纵48.4m环251.395m

第四圈壁板

2420×12569.3×18.5

08MnNiVR

20张

88.348

纵48.4m环251.385m

第五圈壁板

2420×12568.7×15

08MnNiVR

20张

71.630

纵48.4m环251.375m

第六圈壁板

2420×12568.3×12

08MnNiVR

20张

57.302

纵48.4m环251.365m

第七圈壁板

2420×12568.7×12

Q345R

20张

57.302

纵48.4m环251.365m

第八圈壁板

2380×12568.3×12

Q235B

20张

56.355

纵47.6m环251.365m

第九圈壁板

2380×12568.3×12

Q235B

20张

56.355

纵47.6m环251.365m

包边角钢

∠100*100*12

Q235B

L=251510

4.502

环251.365m

合计

783.697

纵434m环2262.392m

1.4编制依据

1.4.1中国寰球工程公司提供的100000m3原油罐施工图。

1.4.2《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GB50128-2005）

1.4.3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》（SH/T3530-2001）

1.4.4《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）

1.4.5《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）

1.4.6《现场设备、工艺管线焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

1.4.7《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

1.4.8《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

1.4.9《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）

1.4.10《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709-2000）

1.4.11《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》（GB50341-2003）。

1.4.12《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）

1.5适用范围

本方案仅适用于我公司承建的钦州中石油国际储备库项目（一期工程）之储罐安装工程两台100000m3双盘浮顶原油罐的主体及其附件的预制、现场组焊及检验。

2施工程序

焊接施工程序见下图：

焊接环境条件

3焊接施工准备

3.1焊工考试

施工前，焊工应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（国质检锅[2002]109号）焊工考试的有关规定进行考试。

3.2焊接工艺评定

储罐焊接所采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据，本工程中使用的焊接工艺评定应符合国家现行标准《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708的规定；我公司重视焊接技术储备，历年来储备了数百项各种材质和焊接方法的焊接工艺评定，本公司焊接工艺评定已能覆盖本标段的焊接施工需要。

3.3焊材库房管理

3.3.1库房设去湿机和温湿度记录仪，确保库房温度为5℃以上，湿度不超过60%，焊材保管员每天应记录（上午和下午两次）焊材库房的温度、湿度情况。

3.3.2所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的真实质量证明书，入库的焊材要分类摆放整齐；焊材的堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。

3.4焊材的烘烤

3.4.1保管员应根据施工现场焊接材料需要，对焊材进行烘烤，使用前按产品说明书规定进行烘干和使用。

3.4.2烘干后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱中随取随用，焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温简，超过允许使用时间（4小时）后须重新烘干，焊条的烘烤次数不应超过2次。

3.4.3保管员应认真做好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、规格、数量、批号记、烘烤次数详细记录。

3.5焊接施工

3.5.1现场环境要求（离待焊件1米处测量）

·相对湿度：

<85%；

·风速：

焊条电弧焊时≤8m/s，气体保护焊时≤2m/s；

·天气：

无雾、无雨、无雪；。

·普通碳素钢焊接时焊接环境温度大于-20℃；

·低合金钢焊接时焊接环境温度大于-10℃；

·高强度钢焊接时焊接环境温度大于0℃；

·气电立焊所使用的CO2保护气体，使用前应经预热和干燥，其纯度不得低于99.99%，水份含量不应超过0.005%；

当现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风、防雨棚，加热提高环境温度、降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工；当焊件温度0～-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

3.5.2焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分和油污等杂物，并应充分干燥。

3.5.3预热温度应按焊接工艺评定确定，预热时应均匀加热；预热范围不得小于焊缝中心线各3倍板厚，且不小于100mm；焊前需预热的焊缝，焊接层间稳定不应低于预热温度，预热温度的测量应在距焊缝中心线50mm处对称测量。

4焊接施工程序

4.1焊接施工工序

施工准备

罐底中幅板焊接、试漏

\

浮顶底板组焊、试漏

罐底边缘板组焊

桁架、隔板组焊、试漏

第一节壁板立缝组焊

浮顶顶板组焊、试漏

第二节壁板立缝组焊

船舱气密试验

第一圈环缝组焊

第三节壁板立缝组焊

边缘板收缩缝组焊

大角缝组焊

第二圈环缝组焊

龟甲缝组焊

第四到六节壁板组焊

第一、二圈加强圈组焊

剩余焊缝真空试漏

第七节壁板组焊

第三圈加强圈组焊

第八节壁板组焊

第一、二圈抗风圈组焊

第九节壁板组焊

包边角钢组焊

4.2罐底板的焊接

罐底板对接接头的第一层焊缝采用CO2气体保护焊或手工焊、罐底边缘板与底圈壁板之间的焊接接头采用手工电弧焊打底，埋弧焊填充盖面，焊前将坡口内及坡口两侧各20mm范围内的水分和铁锈油污等彻底清除。

4.2.1中幅板焊接

4.2.1.1焊接程序

短缝打底

自动焊盖面（两端留200mm不焊）

焊短缝两端预留缝、MT检验

长缝打底

长缝自动焊盖面

真空试漏

焊长缝两端预留焊缝

MT检查

4.2.1.2接头型式

（图1）中幅板坡口形式

中幅板焊接时，原则上应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；中幅板焊接应隔缝焊接，并且长缝焊接必须由中心向两边进行分段施焊；焊接时必须将相邻的所有点焊铲掉，并在焊接的接头处加抗变形卡具，一发现变形，应从拱起处向两边焊接；中幅板与边缘板的收缩缝应待大角缝焊完后，方可施焊，焊接时焊工对称分布；中副板的焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面，焊接参数和焊接材料参照焊接工艺指导书。

4.2.1.3注意事项及质量保证措施

a）垫板铺设完毕后，垫板从中心向两侧各30mm范围内用砂轮机将铁锈等影响焊接的杂物清除干净；

b）组焊时应使垫板和边缘板严密结合，其间隙不得大于1mm，定位焊时应由合格焊工施焊，使用与正式焊接相同的焊接工艺，焊材的选择根据焊接工艺指导书进行选择；

c）焊前应将坡口两边20mm范围内的泥沙、铁锈、水及油污等杂物清理干净，并应在充分干燥的条件下进行焊接，若坡口内有水分，用氧炔焰烤干；

d）焊接时焊工沿罐底中心线对称分布，先短后长，由内向外分段退步焊，长缝分5～7段，短缝视具体情况分2～3段；

e）打底时控制好焊接速度,使坡口根部与垫板完全熔合，焊肉厚度一般为4mm～5mm为宜，打底完成后进行层间打磨，然后用碎丝埋弧工艺焊填充盖面；

f）焊接长缝前应在焊缝一侧距离焊缝约100mm处打上与焊缝平行的型钢进行刚性固定，以减少焊接变形，型钢规格为Ⅰ16；

g）中幅板两头约150mm～200mm先不焊，待焊完边缘板收缩缝之后焊接；

h）铺放焊机用的轨道时，轨道长度方向应与焊缝平行，机长在焊接过程中密切注意焊丝落点，所有分段退焊的接头处要求用砂轮机打磨出一缓坡；在焊接过程中不得随意调节焊接参数；

i）为防止起弧处产生气孔，应采用退弧引弧法，不得在坡口以外的地方引弧；

j）经常检查电焊把线，自动焊机电缆，以免电弧擦伤罐底板；

k）返修和真空试漏补焊均严格按照焊接返修程序进行。

4.2.1.4外观检查

焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷；

焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%；

4.2.1.5无损检测

a）所有罐底板T字焊缝的根部焊道焊完后，沿T字缝各200mm范围内应进行渗透检测；

b）全部焊完后，丁字缝在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透或磁粉检测，检查结果符合JB/T4730.4-2005合JB/T4730.5-2005的Ⅰ级为合格；

c）所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa,无渗漏为合格；

4.2.2边缘板焊接

4.2.2.1焊接程序

对接缝外端300mm手工电弧焊打底焊

PT检验

外端300mm填充盖面

固定点焊

·

表面MT

待罐壁与罐底之间角焊缝焊完之后焊接剩余焊缝

RT检验

4.2.2.2接头形式

弓形边缘板的焊接先焊靠外缘300mm焊缝，打底焊后从第二层开始每层错开50mm～70mm，在罐壁与边缘板的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余边缘板对接焊缝的焊接和中幅板与边缘板的对接焊缝，

为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块；弓形边缘板对接焊缝的初层焊宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法；收缩缝的第一层焊接采用分段退焊或跳焊法。

4.2.2.3注意事项及质量保证措施

a）垫板铺设完毕后，垫板从中心向两侧各30mm范围内用砂轮机将铁锈等影响焊接的杂物清除干净；

b）第一块边缘板与垫板全部点焊，另一张板外侧600mm与垫板点焊，以后依次类推；

d）组装定位焊应使垫板和边缘板严密结合，其间隙不得大于1mm，定位焊长度50mm，间隔300mm；

e）定位焊时应由合格的焊工担任，并使用与正式焊接相同的焊接工艺；

f）第一层焊道必须在边缘板外端垫板上停弧，后续焊道停弧处错开，最后一层焊道将边缘板外端焊满。

g）采用多层多道焊，层间接头必须错开50mm以上；

h）外端300mm焊缝焊完后，将罐壁板落位处磨平，大角缝焊完后，龟甲缝焊前完成剩余焊缝；

i）返修和真空试漏补焊均严格按照焊接返修程序进行。

4.2.2.4外观检验

a）焊缝应进行外观检查，检查前应将溶渣、飞溅清理干净；

b）焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

c）对接焊缝的咬边深度不得大于0.4mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得大于该焊缝长度的10%；

d）焊缝与母材之间应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；

e）焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1mm～2mm确定，焊缝余高不超过3.0mm。

4.2.2.5无损检测

a）罐底边缘板按图下料后应在两侧100mm范围进行超声波检测，检测结果符合JB/T4730.3-2005的Ⅰ级为合格；罐底边缘板对接焊缝的坡口表面应进行磁粉或渗透检测，检查结果符合JB/T4730.4-2005合JB/T4730.5-2005的Ⅰ级为合格。

b）边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊道焊接完毕后，应进行渗透或磁粉检测。

c）每条边缘板的对接焊缝外端300mm范围内，应进行射线探伤，检测结果符合JB/T4730.2-2005的Ⅱ级为合格；

4.2.3罐底边缘板与中幅板之间的龟甲缝焊接

4.2.3.1焊接程序

CO2气体保护焊打底

层间打磨

定位焊

PT检查

自动焊盖面

打磨焊道表面

MT检查

真空试漏

4.2.3.2接头形式

龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接应在大角缝、边缘板剩余焊缝焊接完毕，龟甲缝组对完成后进行焊接，其中在周边预留四块小板不焊接，用于排水；边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层环缝前将卡具拆下进行焊接；焊完后,切割出中幅板周边小板与边缘板的对接坡口并组对点焊；龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形，龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接，具体的焊接工艺与中幅板焊缝相同。

4.2.3.3注意事项及质量保证措施

a）边缘板收缩缝和中幅板预留焊缝焊完之后焊接龟甲缝；

b）中幅板根据组焊后位置修整开坡口，再组对点焊收缩缝；

c）组装定位焊应使垫板和边缘板严密结合，其间隙不得大于1mm。

定位焊时应由合格焊工担任，且使用与正式焊接相同的焊接工艺。

4.2.3.4外观检验

a）焊缝应进行外观检查，检查前应将溶渣、飞溅清理干净；

b）焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

c）对接焊缝的咬边深度不得大于0.4mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得大于该焊缝长度的10%；

d）焊缝与母材之间应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；

e）焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1mm～2mm确定，焊缝余高不超过3.0mm。

4.2.3.5无损检测

a）所有龟甲缝根部焊道焊完后，沿T字焊缝处三个方向各200mm应进行渗透检测；

b）全部焊完后，龟甲缝应进行渗透或磁粉检测，检查结果符合JB/T4730.4-2005合JB/T4730.5-2005的Ⅰ级为合格。

4.3壁板焊接

4.3.1罐底边缘板与罐壁之间的大角缝焊接

自动焊盖面

外侧定位焊

内侧手工电弧焊打底

4.3.1.1焊接程序

打磨焊道表面

外侧手工电弧焊打底

打磨焊道表面

MT检查

打磨焊道表面

充水试验后MT复检

MT检查

打磨焊道表面

自动焊盖面

4.3.1.2接头形式

大角焊缝焊接在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接；采用手工电弧焊打底，用自动平角焊机焊接内外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运行的轨道，初层焊道采用分段退焊或跳焊法。

4.3.1.3注意事项及质量保证措施

a）在第二条环缝组对完后进行大角缝的组对和焊接；

b）定位焊前先将坡口内外两侧各20mm范围内的水分、铁锈、泥沙、油污等杂物清理干净；定位焊前要预热，温度不得低于100℃，定位焊在罐外侧进行，定位焊长度50mm，间隔300mm；

c）采用手工电弧焊进行内、外角焊缝封底，然后用埋弧自动焊平角焊机填充盖面；

d）打底焊时，沿同一方向退步焊，长度1500mm～2000mm为宜；

e）焊接时焊工沿圆周方向均匀分布，并沿同一方向施焊，每两名焊工（焊机）之间焊接焊缝长度差不大于2000mm；

f）埋弧焊时调整好焊枪角度，使焊缝外观呈微凹形为宜，起弧和收弧处用砂轮机打磨；

g）底圈壁板与边缘板的Y形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平缓过渡，且不应有咬边；

h）焊接完成后的焊角尺寸必须符合图纸要求。

4.3.1.4外观检验

a）焊缝应进行外观检查，检查前应将溶渣、飞溅清理干净；

b）焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

c）对接焊缝的咬边深度不得大于0.4mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得大于该焊缝长度的10%；

d）底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平缓过渡，且不应有咬边；

e）焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1mm～2mm确定，焊缝余高不超过3.0mm。

4.3.1.5无损检测

a）罐内及罐外角焊缝焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测；

b）充水试验后，应采取同样方法对罐内角焊缝进行复查；

c）标准屈服强度大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后应进行渗透检测；

d）检查结果符合JB/T4730.4-2005合JB/T4730.5-2005的Ⅰ级为合格。

4.3.2壁板纵缝的焊接

罐壁板纵缝的焊接采用自动立焊机进行焊接，第一圈壁板和第二圈壁板厚度大于24mm，纵缝坡口采用双面“X”型坡口；焊接时先焊接大坡口焊缝再焊接小坡口焊缝；纵缝下端150mm焊缝采用手工电弧焊，其余部分采用自动立焊机焊接；第三到第九圈壁板采用单"V"形坡口，采用自动立焊机进行焊接；组对时采用反变形，工卡具固定等方法防止焊接时出现角变形。

为保证焊接时焊枪导电嘴有足够的操作空间，减少熔敷金属量，纵缝坡口的角度根据壁厚进行变化，壁厚增大坡口角度减小，壁厚减小，坡口角度增大；纵缝焊接前，在纵缝底部80mm～100mm处点焊托底块，焊接时从托底块起弧；第一、二圈壁板焊接外侧时托底块点焊在外侧焊缝，焊接内侧时点焊在内侧，焊接完毕后将托底块去除；焊接前壁板顶部要点焊灭弧板（图2），熄弧块坡口形式必须与它下侧的纵缝相同；焊缝采用双面焊，对接接头的背面焊接前应清根，采用碳弧气刨进行清根时应先预热，预热温度宜大于100℃到150℃，清根打磨完成后应进行磁粉检测；焊接时由2台～4台焊机对称进行焊接。

图2灭弧板图3立焊机位置

4.3.2.1注意事项及质量保证措施

b）立缝错边量不应大于板厚的1/10且不大于1mm；

c）立缝组对完成后向监理报验，经检查合格后方可施焊；

d）所有立缝均采用手工电弧焊和气电立焊相结合的焊接方法；

e）第一节壁板纵缝下部约300mm采用手工电弧焊，其余各节壁板纵缝下部约150mm采用手工电弧焊；

f）焊前彻底清除焊缝坡口表面及坡口两侧20mm范围内的油、锈、泥等污物；

g）纵缝焊接前，起弧处±50mm高度和焊缝中心线两侧100mm范围内，用氧气乙炔火焰预热，预热温度根据焊接指导书要求进行，第一、二圈立缝焊完一侧后采碳弧气刨清根，然后进行渗透检测，确认合格后再进行焊接作业，以保证焊接合格率；

h）焊接过程中会因正常或非正常原因停止焊接，将会在接头处产生缺陷，重新起弧前必须用砂轮机将缺陷全部打磨干净；

i）焊接中应保证焊道起弧处和收弧处的质量，起弧时应采用后退引弧法，立缝宜从环缝坡口起弧，焊后清除环缝内的金属。

焊前应在壁板顶部焊接收弧板，焊后切除并打磨平滑；

j）安装铜滑块时应注意：

1）对准焊缝将玻璃带粘在坡口面上，要使玻璃带处在坡口面中心，禁止使用潮湿的玻璃带；

2）从底部依次将铜滑块固定到焊缝上，注意使铜垫板上的进出水口朝向分水管；

3）连接水管时不应泄漏；

4）若坡口内进水，用氧乙炔焰烘干并更换玻璃带；

5）焊接第一圈立缝式，若铜滑块伸出过长，会烧损使铜滑块，并产生根部未熔合，此时采用粘贴两层玻璃带；

6）铜垫板之间的连接处要求紧密结合，且不得对偏。

l）焊机应对称分布，沿同一方向自下而上进行焊接；

m）钢板厚度大于25mm的钢板，当采用碳弧气刨清根时，应进行预热，预热温度为100～150℃；

4.3.2.2外观检验

a）焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

b）焊缝两边咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%；

c）焊缝不得有低于母材表面的缺陷，内侧焊缝余高不得大于1mm；

4.3.2.3无损检测

a）第一、二圈纵缝应进行100％射线检测；

b）第三至第九圈纵缝每名焊工焊接的每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，之后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其为尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；

c）纵缝全部T字缝应进行射线检测；

d）射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm做补充检测，但缺陷的部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。

如延伸部位的检测结果仍不合格，应继续延伸进行检查。

当某一焊工所焊的焊缝射线检测出现从多处不合格时应对该焊工所焊接的焊缝进行100％检测；

e）射线检测结果符合JB/T4730.2-2005的Ⅱ级为合格；渗透检测和磁粉检测结果符合JB/T4730.4-2005合JB/T4730.5-2005的Ⅰ级为合格；

4.4壁板环焊缝焊接

4.4.1焊接程序

RT检查

环缝焊接使用4-6台自动埋弧横焊机对称分布同时向同一方向进行焊接，自动焊焊接前，用手CO2气体保护焊封底（如果焊缝间隙过大采用相应的手工电弧焊长肉）；先焊接大坡口侧的焊缝，再对小坡口的焊缝进行清根打磨，渗透检测合格后再焊接小坡口侧的焊缝。

焊缝焊接尤其注意丁字缝的焊接，严格控制其局部变形，为保证垂直度，可在每条立缝焊接时加一背杠，利用背杠与壁板间的间隙调节其垂直度，立缝外壁弧形加强板须在内侧立缝焊完后，才能拆除，另外，还可以适当加支撑，以保证达到设计要求。

4.4.2注意事项及质量保证措施

a.焊接

1）焊前彻底清理焊缝坡口表面的油、锈、泥等污物，必要时用砂轮机打磨，丁字缝处修整好后才能焊接；

2）焊前用氧乙炔焰预热，将烤把固定在焊枪前方约300mm处，调节火焰大小，使预热温度达到100℃～150℃，预热随焊接过程同步进行；当环境温度低于0℃时，采取焊后缓冷保温措施；

3）多台横焊机沿罐壁均分并沿