6 钢结构工艺标准.docx
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6钢结构工艺标准
6钢结构工程施工工艺标准
6—1钢结构手工电弧焊工艺标准
1适用范围
本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。
2施工准备
2.1材料：
2.1.1所用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。
当采用其它钢材和焊接材料时，必须经原设计单位同意。
2.1.2焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。
2.1.3焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金焊丝》（GB/T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493）的规定。
2.1.4电焊条：
其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
按要求施焊前经过烘焙严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。
按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随即随取。
酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
2.1.5引弧板：
用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。
2.2机具：
2.2.1主要机具：
电焊机、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。
2.3人员：
2.3.1焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
3操作工艺
3.1工艺流程：
3.1.1焊前准备钢结构电弧焊接焊缝检查
3.2焊前准备：
3.2.1施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，必须修磨合格后方可施焊。
3.2.2焊接前应对吊装完的构件焊口部分进行检查，重点检查接口尺寸、接口两端板的不平度和错口尺寸等项，如发现对焊缝质量有明显的影响，甚至还会影响结构的安全度等问题应及时修整或重新组装，绝对不允许在焊接缝之间加金属填充物。
3.2.3焊接前应对所用焊条进行烘焙，烘焙焊条应符合规定的温度与时间，烘焙后焊条应放入保温桶内，随取随用。
3.2.4焊接电流的选择应根据焊件的厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素来选择适宜的电流进行施焊。
3.3钢结构焊接简要介绍：
3.3.1金属焊接的主要种类为熔焊、压焊和钎焊，建筑钢结构制作和安装焊接方法安装焊接方法采用熔焊。
3.3.2熔焊方法有：
电弧焊、电渣焊、气焊、等离子焊、电气束焊、激光焊等，但目前钢结构多采用手工电弧焊。
3.4钢结构手工电弧焊接：
3.4.1钢结构手工电弧焊接分为：
平焊、立焊、横焊、仰焊
3.4.2平焊：
3.4.2.1清理焊口：
焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈蚀现象。
3.4.2.2焊接电流：
根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工操作的熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流进行焊接。
3.4.2.3引弧：
a角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2—4mm间隙产生电弧。
b对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊接两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15—20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
3.4.2.4焊接速度：
要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2—3mm）为宜。
3.4.2.5焊接电弧长度：
根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3—4mm，碱性焊条一般为2—3mm为宜。
3.4.2.6焊接角度：
焊接角度有两个方面：
一是焊条与焊接前进方向的夹角为60——5度。
二是焊条与焊接左右夹角有两种情况：
当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45度；当两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。
3.4.2.7收弧：
每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满，往焊接方向相反的方向待弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。
焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
3.4.2.8清渣：
整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
3.4.3立焊
3.4.3.1基本操作工艺过程与平焊相同但应注意在相同条件下，焊接电流比平焊电流小10%—15%。
3.4.3.2采用短弧焊接，弧长一般为2—3mm。
3.4.3.3焊条角度根据焊件厚度确定,两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45度；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。
焊条应与垂直面形成60度—80度角，使电弧略向上，吹响熔池中心。
3.4.3.4收弧：
当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。
严禁使弧坑甩在一边。
为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
3.4.4横焊：
基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%—15%，电弧长2—4mm。
焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70度—80度，防止铁水下坠。
根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70度—90度。
3.4.5仰焊：
基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70度—80度，宜用小电流、短弧焊接。
3.5焊缝检查：
3.5.1焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度平滑，焊渣和飞溅物应清除干净。
3.5.2焊接质量的检验等级：
梁、柱子的主材工厂拼接焊缝以及梁柱现场坡口焊缝按二级检验，所有工厂熔透坡口焊按二级检验，角焊缝均按三级检验。
3.5.3依据规范要求所有T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组和焊缝，其焊脚尺寸不应小于T/4。
（焊接检测工具为焊接检验尺）
3.5.4所有焊缝在每道焊缝焊接完毕后，都必须清除焊渣。
4冬季低温焊接
4.1在环境温度低于0度进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，还应对焊口进行预热，以防止焊接裂纹并应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。
4.2预热前应进行工艺试验，以确定适当的预热、后热温度，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm。
4.3风力超过4级时，应采取挡风措施，焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
5质量标准
主控项目
5.1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
焊条、焊剂、药芯焊丝、容嘴等在使用前，应按其产品说明书焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查质量证明书和烘焙记录。
5.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
5.3施工单位对其首次采用的钢材，焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查焊接工艺评定报告。
5.4设计要求全焊透的一，二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查超声波或射线探伤记录。
焊接质量等级
一级
二级
内部缺陷超、声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
伤探等级
100%
100%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
伤探等级
100%
20%
5.5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其捍脚尺寸不应小于t/4设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的复板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm，焊脚尺寸的允许偏差为0-4mm。
检查数量：
资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。
检验方法：
观察检查，用焊缝量抽查测量。
5.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一级二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧抗裂纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊接不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
检查数量：
每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条，每条检查1处，总抽查数不应少于10处
检验方法：
观察检查或使用放大镜、焊接量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉伤检查。
一般项目
5.7对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。
预热区在焊道2侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查预，后热施工记录和工艺实验报告。
5.8二级、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录A中表A0.1的规定。
三级对焊接缝应按二级焊缝标准进行外观质量检查。
检查数量：
每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法:
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
5.9焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A0.2的规定
检查数量：
每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法:
用焊缝量规检查。
5.10焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝。
不得在其表面留下痕迹。
检查数量：
每批同类构件抽查10%，且不少于3件
检查方法：
观察检查。
5.11焊缝感观应达到：
外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清楚干净。
检查数量：
每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。
检验方法：
观察检查。
5.12二级、三级焊缝的外观质量除应符合第一条的要求外，尚应满足下表要求：
焊缝外观质量允许偏差
二级
三级
未焊满
≤0.2+0.02t且≤1mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
≤0.2+0.04t且≤2mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1mm,长度不限
≤0.2+0.04t且≤2mm,长度不限
咬边
≤0.05t且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1mm,长度不限
裂纹
不允许
允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度≤0.05t且≤0.5mm,每1000mm长度焊缝内不得超过1处
缺口深度≤0.1t且≤1mm,每1000mm长度焊缝内不得超过1处
表面气孔
不允许
每50mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.2t,长≤0.5t且≤20mm
5.13H型钢焊接允许偏差见下表
焊接H型钢的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
截面高度（h）
h＜500
±2.0
500≤h≤1000
±3.0
h＞1000
±4.0
截面宽度
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度
3.0
弯曲矢高
1/1000
5.0
扭曲
h/250
5.0
腹板局部平面度（f）
t＜14
3.0
t≥14
2.0
6.结构焊接注意事项
6.1无论是工厂接料的对接焊缝，还是现场拼装的对接焊缝，多道焊时，前一焊道必须彻底清理干净，方能开始下一道的焊接。
6.2焊接电流对手工电弧焊的电弧稳定和焊缝成形有极为密切的影响，焊接电流过大则焊缝熔深大，易得到凸起的表面堆高，反之则熔深浅。
电流太小时不易起弧，焊接时电弧不稳定、易熄弧。
6.3焊接电流的选择还应与焊条直径相配合，直径大小主要影响电流密度。
一般按焊条直径的4倍值选择焊接电流，但立、仰焊位置时宜减少20%。
6.4焊接时焊接速度要适宜，焊接速度太小时，母材易过热边脆。
此外熔池凝固太慢也使焊缝成形过宽；焊接速度太大时熔池长、焊缝很窄，熔池冷却太快也会造成夹渣、气孔、裂纹等缺陷。
6.5焊缝缺陷产生原因及防止措施。
6.5.1焊缝易产生的缺陷种类为：
气孔、加渣、咬边、熔宽过大、未焊透、焊瘤、表面成形不良如凸起太高、波纹粗等。
6.5.2缺陷产生的原因及防止措施（见下表）
缺陷类别
原因
改进、防止措施
气孔
焊调未烘干或烘干温度、时间不足；
焊口潮湿、有锈、油污等；
弧长太大、电压过高
按焊条使用说明书的要求烘干；
用钢丝刷和布清理干净，必要时用火烤；
减少弧长
夹渣
电流太小、熔池温度不够，渣不易浮出
加大电流
咬边
电流太大
减小电流
熔宽太大
电压过高
减小电压
6.6箱形梁纵向角焊缝焊接时箱形梁位置应置于水平位置，四条焊缝焊接应遵守同向、同规范施焊，并不得焊接中途间断保证连续焊接。
6.7为了防止H型钢梁、柱因集中受热而引起过大的变形，在焊接腹板与上、下翼缘的四道焊口时进行交叉焊。
6—2扭剪型高强螺栓连接工艺标准
1范围
本工艺标准适用于钢结构安装用扭剪型高强螺栓施工工艺。
2施工准备
2.1材料及主要机具：
2.1.1螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。
2.1.2高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。
遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。
螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。
螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。
必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。
2.1.3主要机具：
电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等。
2.2作业条件：
2.2.1摩擦面处理：
摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求（一般要求Q235钢为O.45以上，16锰钢为0.55以上）。
摩擦面不允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（一般露天存lOd左右），用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。
采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。
摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。
2.2.2检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉。
2.2.3同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用。
2.2.4电动扳手及手动扳手应经过标定。
3操作工艺
3.1工艺流程：
作业准备选择螺栓并配套接头组装安装临时螺栓安装高强度螺栓高强度螺栓紧固检查验收
3.2螺栓长度的选择：
扭剪型高强螺栓的长度为螺栓头根部至螺栓梅花卡头切口处的长度。
选用螺栓的长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出不少于两扣螺纹的余长，一般按连接板厚度表中的增加长度，并取5mm的整倍数。
见下表。
螺栓公称直径
增加长度（mm）
M16
M20
M22
M24
25
30
35
40
3.3接头组装：
3.3.1连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。
3.3.2装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。
3.3.3板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按规定处理，见下表
间隙大小
处理方法
1mm以下
不作处理
3mm以下
将高出的一侧磨成l：
10斜面打磨方面应与受力方面垂直
3mm以上
加垫板，垫板两面摩擦面处理方法与构件相同
3.4安装临时螺栓：
连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿人数量不宜多于临时螺栓的30%。
组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。
不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。
3.5安装高强螺栓：
3.5.1安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。
扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。
3.5.2螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。
3.5.3螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。
不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。
3.6高强螺栓的紧固：
必须分两次进行，第一次为初拧。
初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60％～80％，初拧的扭短值不得小于终拧扭矩值的30％。
第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。
为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。
3.6.1一般接头：
应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。
3.6.2从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。
3.6.3从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。
初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。
为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。
终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也再以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。
用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放人工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。
3.7检查验收：
3.7.1扭剪型高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。
3.7.2个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。
终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。
检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于士10%，已终拧合格的做出标记。
3.7.3做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。
4质量标准
主控项目
4.1钢结构制作和安装单位应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应付和设计要求。
检查数量：
见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录B。
检验方法：
检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。
4.2高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h，48h内应进行终拧扭矩检查，检查结构应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录B的对定。
检查数量：
按节点数抽查10%，且不应少于2个。
检验方法：
见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录B。
4.3扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因造成原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。
对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并做标记，且按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001第6.3.2条的规定进行终拧扭检查。
检查数量：
按节点数抽查10%，但不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。
检验方法：
观察检查及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录B。
一般项目
4.4高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺拴连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。
检查数量：
全数检查资料。
检验方法：
检查扭矩扳手标记记录和螺栓施工记录。
4.5高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2-3扣，其终允许有10%的螺栓丝扣外露1扣货扣。
检查数量：
按节点数抽查5%，且不应少于10个。
检验方法：
观察检查。
4.6高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、等，除设计要求外摩擦面不应土漆。
检查数量：
全数检查
检查方法：
观察检查。
4.7高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。
高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d
检查数量：
被扩螺栓孔全数检查
检验方法：
观察检查及用卡尺检查。
4.8螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧箍连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。
检查数量：
按节点数抽查5%，且不应少于10个。
检验方法：
普通扳手及尺量检查。
5成品保护
5.1结构防腐区段（如酸洗车间）应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子（如过氯乙烯腻子）封闭，面层防腐处理与该区钢结构相同。
5.2结构防锈区段，应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂快干红丹漆封闭，面层防锈处理与该区钢结构相同。
6应注意的质量问题
6.1装配面不符合要求：
表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净。
6.2连接板拼装不严：
连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用。
6.3螺栓丝扣损伤：
螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入。
6.4扭矩不准：
应定期标定扳手的扭矩值，其偏差不大于5%，严格按紧固顺序操作。
7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1高强螺栓、螺母、垫圈组成的连续副的出厂质量证明、出厂检验报告。
7.2高强螺栓预拉力复验报告。
7.3摩擦面抗滑移系数（摩擦系数）试验及复验报告。
7.4扭矩扳手标定记录。
7.5设计变更、洽商记录。
7.5施工检查记录。
6—3大六角高强度螺栓连接工艺标准
1范围
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