V法铸造.docx

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V法铸造

1．1V法铸造原理与特点

1.1.1V法铸造原理

真空密封造型法也称负压造型法或减压造型法，国外取真空英文字Vacuum的字头，而简称为V法，起源于日本。

它是利用塑料薄膜抽真空使干砂成型，所以誉为第三代造型法，即物理造型法。

由于它不使用教结剂，落砂简便，使造型材料的耗量降到最低限度，减少了废砂，改善了劳动条件，提高了铸件表面质量和尺寸精度，降低了铸件的生产能耗，是一种很有发展前途的先进的铸造工艺。

V法工艺原理如图l—l所示。

①模型。

把模样放在一块中空的型板上，模样上开有大量的通气孔，当真空作用时，这些子L有助于使薄膜紧粘在模样上。

②薄膜。

将拉伸率大、塑性变形率高的塑料薄膜用加热器加热软化，加热温度一般在80一120℃。

③薄膜成型。

将软化的薄膜覆盖在模样表层上，通过通气孔，在26.7-53.4kPa的真空吸力下，使薄膜紧粘在模型表面。

④放砂箱。

将专用砂箱放在覆有薄膜的模型上。

⑤加砂震实。

将较细填充效率较好的干砂加入砂箱内，然后进行微振，使砂紧实至较高的密度。

⑥盖模。

开浇口杯刮平砂层表面，盖上塑料薄膜，以封闭砂箱。

⑦起模。

砂箱抽真空借助于盖在砂箱表面的薄膜在大气压力的作用下，使铸型硬化。

起模时，释放负压箱真空，解除对薄膜的吸附力，而后顶箱起模，完成一个铸型。

⑧合箱浇注。

将上下箱合起来，形成一个有浇冒口和型胎的铸型，可下芯和安放冷铁。

在真空的状态下浇注。

⑨脱箱、落砂。

经适当的冷却时间以后取消真空，使自由流动的砂子流出，存下一个没有砂块、无机械粘砂的清洁铸件。

砂子经冷却后可再使用。

1．1．2V法铸造的特点

①型砂是不含粘结剂的干砂。

⑧用塑料薄膜使砂型成型，通过对砂箱抽真空使铸型硬化。

由于以上特点使造型、落砂、清理等工序大大简化，不需要混砂机和教结剂的供给设备，使造型和砂处理系统得以简化。

V法铸造的优缺点如下。

（1）优点

1铸件尺寸精度高、轮廓清晰、表面光洁。

a．铸型内腔表面覆有塑料薄膜，铸型面光滑。

b．砂型的内外压力差，使砂型各部分硬度均匀且高（85邢以上）。

c.砂箱起模容易，拔模斜度小（o一一1。

）。

d．在金属液的热作用下，型腔不易变形。

e．浇注时，由于砂箱保持真空状态，有利于金属液充填型腔。

②金属利用率高。

a.由于V法铸件表面光洁，尺寸精度高，铸件加工余量小。

b．由于金属液在型腔中冷却速度较慢，有利于金属的补给，故铸件冒口可减小，提高金属的利用率，铸钢件可提高20％，铸铁件可提高25％。

③设备简单、投资少。

因V法造型除需要增置真空泵和采用专用的砂箱外，其他设备较为简单，可以省去混砂机及一些辅助设备，投资费用少，设备维修方便。

④节约原材料和动力。

由于V法使用干砂，落砂容易，砂子的回收率可达95％以上，采用V法造型消耗的动力较小，仅为湿型法的60％，可减少劳动力35％。

⑤模样和砂箱使用寿命长。

因模样有塑料薄膜保护，拔模力很小，只有微振且不受高温高压作用，所以模样不易变形和损坏。

⑥改善工作环境。

a.造型及浇注过程中产生的微量气体大都被真空泵抽走，空气污染小。

b．落砂后，无大量废砂处理。

⑦便于管理和组织生产。

V法铸生产周期短，工艺简便，操作容易，不需要很熟练的技术工人。

⑧适用范围较广

a.V法铸造适用于手工操作的单件小批量生产，也适用于机械自动化大批量生产。

b．可用于铸铁、铸钢等黑色金属，也可用于铜、铝、镁等有色金属。

（2）缺点

①因受造型工艺的限制，生产率不易提高。

②由于塑料薄膜延伸性的限制，目前生产几何形状特别复杂的铸件还有一定的困难。

2用真空密封造型法制芯，因太复杂，不如采用传统方法制作。

1．2V法铸造国内外发展概况

1．2．1V法铸造国外的发展

V法造型工艺是由日本长野县工业实验所和秋田株式会社20世纪60年代末、70年代初发明并研制成功的一种特种铸造方法，70年代初V法造型工艺传人美国、俄罗斯、德国、法国等国家。

自V法造型工艺投入使用以来，世界上有十几个国家和地区的约300条生产线在使用，生产设备逐步向大型化和超大型化方向发展。

铸件材质有铸钢、铸铁和有色金属，铸件壁厚一般从3—340mm。

应用该工艺最多的是日本。

1977年，新东工业株式会社与前田铁工所联合开发的砂箱尺寸2300mm×1500mm×320／320mm的转台四工位铁锅炉片V法生产线生产率为10箱／h，目前在日本约有200多条生产装置在使用。

日本新东公司已向世界各国先后出售近200台套V法造型生产线设备，砂箱尺寸可达7000mm×4000mm×1100／800mm，生产率达15—17箱／h。

德国HWS公司是新东集团国际成员，从1976年至今生产46条V法造型线，部分V法造型线情况见表l—l。

近两年来俄罗斯、乌克兰和中国3个铸造厂用HWSV法造型线生产铁路货车大型构件成为发展趋势。

侧架和摇枕每型各分别两件，连接箱4件，可以同时生产。

每条造型线每年可以生产10一12万吨铸件。

铁路系统每年大约35万吨铸件。

1．2，2V法铸造国内的发展

我国从l974年起部分高等院校、科研单位、铸造工厂对这项新技术进行了试验和研究并取得一定的成效。

随着这项技术的不断发展，国外生产线的引进，以及国内铸造工作者的不断摸索和实践，这项技术得到快速的发展。

据不完全统计，目前我国应用V法铸造工艺的约有200多个铸造厂家，数百条生产线，生产铸件品种繁多，如浴盆、配重、铁路叉道、水泵壳体、阀体、变速箱体、耐磨衬板、算条、锅炉片、琴排、汽车后桥、阳极爪、铁艺等。

材质有铸铁、铸钢及有色金属等。

V法造型工艺显现出独特的优势，V法造型工艺在铸件生产中的应用前景广阔，在今后较长的时间内，V法铸造应用范围仍有所扩大，采用V法造型线的企业将有所增加。

作者所在单位在几年来的生产实践中，经过反复的摸索和试验，总结出了一套V法铸造工艺生产汽车轿壳铸件的成功经验，与原来的水玻璃砂铸造工艺相比，生产的铸件毛坯尺寸精度高，表面质量好，可使铸件清理工作量大大减少，并缩短铸件的生产周期，铸件总的生产成本约低于水玻璃砂铸造工艺，深受用户好评，产品供不应求，随着V法铸造工艺不断地推广和应用，目前我国已有专业制造厂家生产并能提供成套的V法铸造生产线，并具有一定的先进水平，完全能满足国内市场的需求，取得了良好的经济效益和社会效益。

2.V法铸造工艺

2．1造型材料

2．1．1型砂

V法铸造所用的干砂，是通常配砂所用的原砂，即不必在砂中添加任何类型的易结剂或附加物。

V法铸造对砂子的要求，与一般造型法大体相同，即要求耐火度高，流动性好，充填紧实度大等。

适用于V法铸造的砂子种类很多，一般来说，只要能承受金属液的高温作用，具有一定耐火度的砂子，均可供V法铸造用。

目前用于V法造型的砂子，主要有石英砂、锗砂、铬矿砂、橄榄石砂等。

因石英砂价格便宜，料源充足，有一定的耐火度，所以多被采用。

铬砂、铬矿砂等价格较贵，但由于V法铸造中用过的砂子95％以上可回收再用，消耗量很少，又因为铅砂、铬矿砂的耐火度较高，可使铸件表面更加光洁，而且能避免产生硅尘，所以在V法铸造中也被采用。

一般干黄砂的SiOz含量稍低，但价廉，虽然耐火度稍低一点，仍可用于生产铸铁件的V法铸造。

此外，在铸造低熔点的有色金属时，也可用钢九或铁九来代替型砂，并能提高铸件的冷却速度，达到改善铸件性能的良好效果。

V法铸造所用砂子的粒度，应比普通砂型的细，主要是因为：

①型砂中没有水分、教结剂和附加物，浇注时不仅不会产生大量气体，还有利于气体的排除。

另外，塑料薄膜的发气量也很小，可以及时被真空泵抽走，故可用较细的砂子。

②粒度细的砂子，可使铸件获得较高的表面光洁度，并能防止金属液在真空泵的抽吸作用下，渗入到砂粒间隙中去，造成铸件的机械粘砂或产生毛刺，影响铸件的表面光洁度。

3细砂和粗砂相比较，细砂制成的砂型透气性较小，浇注时塑料薄膜被烧失后，漏气量就会较少，有利于保持砂型内外的压差。

另外，细砂的填充性好，可提高砂型的强度。

在铸铁件使用的石英砂中，以粒度为150、200及270所占的比重较大，因为所用砂的粒度较细，所以砂型的充填密度较高，可防止铁水侵入砂粒中，而造成机械粘砂。

对于铸钢件，由于要求型砂有较高的耐火度，而且钢液凝固较快，不易发生机械粘砂，所以铸钢件用砂中，以粒度为65、100及150为主，与铸铁件用砂相比，粒度要粗些。

2．1，2塑料薄膜

（1）V法铸造对塑料薄膜的性能要求V法造型是用塑料薄膜通过加热后软化，并利用真空将它吸附在凹凸不平的模型表面上，由于模型轮廓复杂，要求薄膜有较好的工艺性，不产生折痕和破裂，在成型时，模型凹部开口处短边与凹部深度之极限比为1：

1．5，超过比例薄膜就会破裂，但对于开口处尺寸较大的凹模，如使用辅助塞子，其比值可达1：

2。

然而，用V法造型的塑料薄膜很薄，一般只有o．03一o．25mm，同时在深模型上成型，薄膜有相当大的延伸性，最终厚度可以薄到o．o06mm，所以，塑料薄膜在模型或芯盒内的成型能力的好坏，直接影响铸件的光洁度和尺寸精度。

因此，塑料薄膜的选择、质量的控制及使用方法是V法铸造的重要环节。

选择薄膜要求如下。

①薄膜必须没有气泡滴和针孔等缺陷，因为这些缺陷在加热时可能变成大的孔洞。

②在成型时，形状缺陷不应发展，如皱纹部分重叠就可能造成形状缺陷。

③成型后的薄膜不再保留弹性，如使用不合适的薄膜或成型D4个M幼了被刚5T69常吐理性恢售．体薄膜在成型后的冷却中有从模型上缩回去的特性。

④薄膜不应与模型材料粘住。

⑤浇注金属时薄膜产生的蒸气应无毒，（PVC）及同类聚合物是不适用的。

⑥薄膜必须有很好的延伸性。

因而聚乙烯薄膜

总之，V法造型一般选用热塑性薄膜，要求薄膜的成型性好，易涂（刷）涂料，方向性小，热塑应力小，对热量不敏感，燃烧时发气量小，不产生有害气体，价格低廉。

（2）几种塑料薄膜的比较用于V法铸造的塑料薄膜，奴兵化学成分不同分为：

聚乙烯薄膜（PE），聚丙烯薄膜（PP），聚氯乙烯薄膜（PVC），乙烯醋酸乙烯共聚体薄膜（EVA），聚乙烯醇薄膜（PVA），聚苯乙烯薄膜（PS）。

它们的性能，由于原料、配比以及制膜方法的不同，而有很大的差别。

在不同温度条件下，各种塑料薄膜的破裂伸长率与抗拉强度如图2—1所示。

从图中可以看出：

聚乙烯薄膜的延伸能力差；聚丙烯薄膜只有在较高的温度下（约130℃），才具有好的伸长率；聚苯乙烯薄膜仅在120℃左右才有较好的伸长率；而乙烯醋酸乙烯共聚体薄膜的伸长率是比较好的。

另外，聚氯乙烯薄膜虽具有较好的伸长率，但它在气化时会分解出氯化氢等有害气体。

此外，聚乙烯醇薄膜具有吸潮性，不便于使用。

目前，国内大多采用乙烯醋酸乙烯共聚体薄膜、聚乙烯薄膜和聚氯乙烯薄膜。

乙烯醋酸乙烯共聚体薄膜具有成型性好、热塑应力小、方向性小、低温性能好、发气量小而无毒等优点，它是乙烯和醋酸乙烯酯单体的共聚物，其性能主要取决于共聚物中乙烯和醋酸乙烯酯这两种单体的比例和分子量多少。

一般来说，醋酸乙烯酪的含量越高，薄膜的伸长率就越好；但如果其热敏感性增加，抗拉强度就会降低，容易破损。

目前，用于V法铸造的乙烯醋酸乙烯共聚体薄膜中，醋酸乙烯酯的含量为14％一19％，采用吹塑法制成。

表2—4为国产塑料薄膜的性能，从表中可以看出，不同材料的性能是不同的，而同一种材料其纵向的伸长率与横向也不相同，应尽量选择伸长率好、方向性小、对加热温度敏感性差的塑料薄膜。

聚乙烯薄膜及聚氯乙烯薄膜是国内在农业上被广泛采用的塑料薄膜，因其材料来源广、价格低廉，并具有一定的成型性，所以用于形状不太复杂的铸件成型。

但聚氯乙烯薄膜在高温下，会分解出氯化氢等有害气体，可能造成对环境的污染和对真空泵的腐蚀等。

但这种薄膜的厚度一般只有o．05一o．08mm，比较薄，每lg聚氯乙烯薄膜分解时的发气量也比其他薄膜少（0．032mol／g），而且所形成的气体绝大部分溶于水或被真空泵抽走，所以只要搞好车间的通风和进行废气处理，所产生气体的危害可被控制到最低程度。

另外，聚氯乙烯薄膜的强度比乙烯醋酸乙烯共聚体薄膜好，即使反复多次加热成型也不易发生破裂。

为了密封砂箱背面（即盖膜），可以用成型性差一些、价格低廉的薄膜，如聚乙烯薄膜。

薄膜费用在V法铸造的材料费用中所占的比例最大。

同样材料的薄膜，其厚度愈厚消耗量就愈大，成本也就愈高。

采用较薄的薄膜可减少发气量，这对于防止铸件产生呛火和气孔等都是有好处的。

因此，应尽可能使用薄的薄膜，只有在凹凸度较大、形状复杂的模型上覆模时，才可适当采用厚一点的薄膜，从而有利于延伸成型。

目前，在V法铸造中，多采用厚度为o．05一o．10mm的薄膜，有时，最厚的也可达到o．15mm，视情况而定。

为了便于比较V法铸造中几种塑料薄膜的性能，在表2—5中列出了有关技术参数。

因此，正确地选择和运用塑料薄膜是很关键的。

（3）塑料成型的操作经验V法铸造的技术关键之一是薄膜成型。

冷覆薄膜得不到毫无折皱的覆膜效果，这些折皱反映在铸件上就是在铸件表面上出现很细的条痕，所以对于外表不加工的铸件，如气缸体，应该用经过烘烤的薄膜进行覆膜。

经过适当烘烤的聚氯乙烯薄膜还可以得到良好的覆膜效果。

由于目前还凭观察来决定薄膜的烘烤程度，就需要在实践中积累经验，经过烘烤的薄膜在型板上或芯盒内覆膜成型后，尽可能地没有残留弹性，尤其是在边角部位。

没有残留弹性的覆膜被铁水烧破后，不会扩大开口面积。

而有残留弹性的覆膜部分在被铁水烧破后，就会迅速地扩大开口面积，使该部分铸型的表面强度骤然下降，在铁水的冲击下造成夹砂或轮廓不清晰。

在薄膜覆膜后如能及时发现这种情况，可在该处涂刷能溶该种薄膜的溶剂或进行局部加热消除薄膜的残留弹性。

由于伸长率的限制，对于有较深凹人部分的模样或芯盒，薄膜没有足够的伸长率来覆盖深处的角落，而且有时会破裂。

例如菜单位在试制C620床身砂芯时就遇了这种情况。

C620床身砂芯盒中有四个水路呈“U”形的吊楼芯块，不论是用聚氯乙烯薄膜还是用EVA薄膜都很难在该处覆好膜。

吸力小了薄膜下不去，吸力大了薄膜还没有到底就破了。

后来采用了四块宽度稍小于“U”形开口尺寸而高度相当于“U”形深度的条形木块，在覆膜时对准位置放在薄膜上才使该处覆上了薄膜。

这种成型压块对辅助成型和减少折皱都是有用的。

用于V法造型的薄膜厚度一般为0．03—0．25mm。

对于凹凸特别大的模型，也可使用稍厚的薄膜。

但为了减少发气量，防止浇注后产生呛火和气孔，宜尽可能使用薄的薄膜。

浇注时，薄膜遇高温铁水而熔融或气化。

同时，因受负压作用，熔融的薄膜浸透到型砂中去并与型砂结合成壳层。

这个壳层的存在，对于维持铸型及形成铸件是有用的。

但是在浇注厚壁铸件时，由于铁水长时间通过型壁，使最初形成的壳层中的有机物逐渐烧失，有可能引起铸件夹砂。

在薄膜上涂以涂料对防止夹砂是有效的，这样，厚壁铸件也容易铸造。

在贴附薄膜时，还必须注意正确地利用薄膜的弹性，即尽可能将薄膜伸张到它的弹性限度。

贴附成型冷却后，薄膜消失弹性，成为没有弹性、塑性变形了的薄膜。

如果薄膜某处留有弹性，当薄膜与铁水接触时，在整个薄膜被烧失前，该处先被切断、剥落成疙瘩，型砂被暴露出，不但会引起夹砂，而且，起了疙瘩的薄膜瞬时燃烧，产生大量的气体，易使铸件产生气孔。

所以，在某种程度上，用V法铸造铸件，其技术难关是正确控制和使用薄膜。

2，1．3涂料

在V法铸造中，一般要在砂型型腔面上喷（刷）一层涂料，这对于厚壁铸铁件的砂型更是不可缺少的。

喷（刷）涂料可提高铸型的密封性，并能防止铸件的表面粘砂，由图2—2（a）中可以看出。

如图2—2（b）所示，在浇注铸型时，在高温的金属液和真空泵不断抽气的作用下，塑料薄膜被熔融而渗入砂内，在薄膜消失后的很短时间内，仍可保持铸型的气密性，而不致垮砂或塌型，但当塑料薄膜成分继续向砂内扩散形成壳层2后，就不可能再保持铸型的气密性，而且，因型腔表层的塑料薄膜烧失，就会在铸型的表面露出松散的砂子1，这是造成冲砂、粘砂的主要原因，如果在型腔表面上喷（刷）涂料，则可以防止此种缺陷。

原因由图2—2（a）可看出。

由于有涂料层3，在高温金属液作用下可阻挡金属液的侵入，并可阻止松散的砂粒露出，所以能避免砂子直接与金属液接触而造成铸件粘砂。

图2—3是有无涂料层的铸型在浇注时型腔内的压力变化情况。

可以看出，型腔表面上无涂料层时，浇注初期处于增压状态，而后由于薄膜烧失，铸型密封性降低，转为减压状态。

有涂料层时，整个浇注过程中，型腔始终处于加压状态，由此表明，涂料层可提高铸型的密封性。

涂料应敷在塑料薄膜的哪一侧，目前有两种意见：

一种是主张涂在薄膜的外侧，即靠铸件的一侧，认为这样可阻碍由薄膜分解产生的气体进入铸件，从而减少了铸件发生气孔的可能性；另一种是认为应将涂料层涂在薄膜的内侧，即靠型砂的一侧，其原因是这样避免由于涂料引起的铸件尺寸误差，并且涂料层也不易脱落，而且还可采用水溶性的涂料。

有人认为，这两种涂层方式都能提高铸型的密封性和防止铸件的粘砂。

区别是，涂在薄膜外侧时，要求涂料层鼓附薄膜的能力强，而且涂料层的发气量要小。

若涂在薄膜内侧，因为涂料层夹在薄膜与砂子之间，不易脱落；另外，由于涂料层受热产生的气体没有薄膜阻挡，容易被真空泵抽走，所以对涂料的附膜性及发气量的要求不是太严格。

国内一些单位多将涂料层涂敷在薄膜内侧。

V法造型是将涂料涂敷在塑料薄膜上，涂料除应具有普通造型用涂料的性能外，还必须具有较好的附着力、不流淌、迅速干燥等特性，在浇注后能形成薄壳从铸件表面剥离下来。

（1）V法铸造涂料的特性涂料是影响V法生产铸件表面质量的重要因素之一，该工艺是将涂料喷在塑料薄膜上，而不是砂型上，V法造型用涂料与型砂涂料相比，应具有以下特性。

①附着性能。

涂料与塑料薄膜要有良好的润湿性和附着性，塑料薄膜为非标性材料，表面张力低不易被涂料润湿渗透，附着性能主要取决于教结剂。

V法涂料用的教结剂使涂料应具有常温和高温强度之外，还必须对塑料薄膜有足够的附着力，使之牢固地附着在薄膜上。

②干燥速度。

V法生产工艺不能采用高温烘干，要求涂料快速白干或低温干燥＜50℃，以满足生产线工艺要求，影响干燥速度的主要因素是溶剂种类，因此需毒性小、无味、教度适合、价廉的溶剂及能促进涂料快干的附加物。

⑦不流淌性。

指在涂料喷涂在塑料薄膜上后，涂料不应该流淌。

4耐火骨料。

V法造型是在浇注过程中塑料薄膜熔化后渗到涂料及砂型里，而使砂型表面形成薄壳成为铸型的表面层，因此需要研制由耐火材料表层局部熔化而引起烧结的“固相烧结型”涂料。

国内现有的涂料，对于生产厚大的铸铁和铸钢铸件很难达到所要求的表面粗糙度和尺寸精度。

为了满足生产要求，在消化引进专项技术的基础上，研制V法造型用快干涂料是当务之急。

（4）涂料的涂敷方法及设备涂料要想达到最佳的使用效果，除了涂料本身要具备优良的性能外，正确的涂敷方法和有效的涂敷设备也是十分重要的。

传统的涂料涂敷方法有刷涂、喷涂和浸涂。

采用哪种形式主要取决于涂料的种类、产品的批量以及模样的大小和形状而定。

涂料的厚度随铸件大小和壁厚、液体金属压力大小、热作用强度、砂粒粗细等不同而变化，对中小型铸件涂层厚度要求一般在o．3—2mm，较大铸件涂料厚度一般在3—5mm，涂刷一次保证不了涂料厚度，可涂刷2—3次。

近年来，国内外在涂料涂敷方法及设备方面也取得了很多新进展。

一方面，传统的喷涂方法及设备有了很大改进，如出现了低压热空气喷涂及高压元气喷涂。

另一方面，一些新的涂敷方法如流涂、静电粉末喷涂、非占位涂料（转移涂料）法及粉末环绕喷涂法等相继出现，为铸造生产提供了更多的选择余地。

未来涂料涂敷方法的发展趋势有以下几点。

①更好地保证铸件尺寸精度和表面品质。

铸件尺寸精度和表面品质取决于砂型芯的尺寸精度和表面品质，而涂料的涂敷品质对砂型芯的尺寸精度和表面品质有很大影响，因此，要想进一步提高铸件的尺寸精度和表面品质，必须从根本上改变涂料的涂敷模式。

非占位涂料是解决上述问题的一条有效途径。

目前非占位涂料技术主要有微波法、自硬法和热模法3种基本形式。

尽管目前非占位涂料还不够完善，应用面也还比较窄，但是，其先进的涂敷模式以及由此带来的高精度、高光洁度和使用效果代表了铸造技术的发展方向。

②高效率、高品质的涂敷方法。

提高涂敷效率和涂敷品质是涂料技术的发展趋势。

流涂是近年来发展起来的一种新型高品质、高效率的涂敷技术。

其工作原理是：

用泵将贮罐中的涂料芯的表面上，多余的涂料从砂型芯流下后返回涂料贮罐中。

流涂涂层平整光滑、元刷疽、操作环境好、施涂效率高。

目前国内已有流涂机产品。

③新型涂敷工艺和设备。

近年来出现了一些新的涂敷方法和设备，如静电粉末喷涂及粉末环绕喷涂法等。

国外已将静电粉末喷涂法用于湿型砂生产线。

粉末环绕喷涂法是l996年德国LAMP公司开发的一种涂敷方法，用来防止有机教结剂分解产物进入型腔引起的气子L及粘砂缺陷。

该法是将耐火粉与一定比例的干砂混合并装入喷涂室中，通过装在底部的震动器及压缩空气使混合物运动起来，对放在混合物上砂芯进行环绕喷射，通过撞击和摩擦作用使耐火粉嵌入砂芯表面的于L隙之中，砂粒的动能较高，可强化撞击和摩擦作用，使耐火粉嵌得更深更牢。

喷涂是使用压缩空气及喷枪使涂料雾化的涂敷方法，如图2—10所示，适用于大面积的表面，生产率高，可适合机械化流水生产的需要，喷涂后涂层质量均匀、无刷痕。

喷涂法有四种。

①空气喷涂。

主要设备是空压机和喷枪，空压机气源压力为O．24MPa可调，使涂料成细雾状，喷枪有吸力型和压力型两种，压力型喷枪是由涂料罐与喷枪分别用软管连接，当涂料罐通入压缩空气，迫使涂料经软管由喷枪喷出。

②低压喷涂。

美国采用一种便携式低压喷涂设备，如图2—U所示，该装置由安装在手提箱[图2—ll（a）]上的泵空气调节装置，滤气器和快速清洗支管，喷枪[图2—ll（b）]双股软管组件[图2—11（c）]及盖式搅拌器[图2—11（d）]组成，该搅拌器靠气动马达驱动，加盖子的目的是使涂料蒸气减至最少，该喷枪适合低压作业，用于近距离（300—380mm）大流量喷枪。

③低压热空气喷涂。

特点是空气经预热至高于室温20℃以上，空气压力0．035一o．07MPa涂料预热到50一60℃。

这种工艺消除了雾气涂滴回弹，改善了劳动条件，．还可节省涂料。

④高压元气喷涂。

将涂料贮存在高压容器里，靠本身的压力喷出涂料，通过特殊喷枪（图2—12所示）分散成小液滴，喷射到模样薄膜表面，撞击作用小，固体微粒回弹量少，故适合深型腔喷涂和迅速快干涂料。

涂料飞散损耗小，并且涂料易建立起厚度，表面也较光，元气喷涂法是发展方向。

喷涂法的主要缺点是喷涂时粉尘和载液等雾化散入空气中，对环境造成污染。

2．2工艺方法

1）塑料薄膜的覆模成型及工艺改进措施V法造型的技术关键之一是塑料薄膜的覆模成型。

所谓薄膜的覆模成型，是指将塑料薄膜均匀平整地、无皱稻地密贴在模型表面上。

覆模成型的好坏，直接影响铸件的质量。

覆模成型时，一般需先把塑料薄膜放在加热器下烘软，然后再匀整地覆盖在模型面上，由于塑料薄膜上、下面压力差的作用，使其密贴在模型的整个表面上，从而较好地成型。

覆模前需将塑料薄膜加热烘软的原因：

一是为了增加薄膜的可塑性，因为塑料薄膜在冷态时塑性较差，不可能得到毫无皱招的覆模效果，而薄膜覆模后的皱裕，会使铸件表面出现条痕，降低铸件表面的光洁度和精度；二是为了消除薄膜的弹性，如果把冷态的薄膜覆在模型面上，在浇注金属液时，一遇到高温薄膜的某一局部可能烧失开口，其本身的弹性作用会使开口处撕开拉大，从而使松散的砂子暴露出来，发生铸件夹砂或轮廓不清等缺陷。

因此，一般在将塑料薄膜覆于模型上成型时，都先把塑料薄膜加热烘软。

薄膜覆模成型所需要的真空度，一般为（200一450）kPa，个别也有高达（550一600）kPa的，应视模型几何形状的复杂程度而定。

当模型几何形状复杂时，所需要的真空度应该大些；反