耐火材料使用技术要求.docx
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耐火材料使用技术要求
耐火材料使用技术要求
1.范围
本标准规定了耐火材料的分类、理化指标、配料要求、运输与贮存及使用过程中的要求等。
本标准适用于本公司回转窑及预热器系统使用的各种耐火材料。
2.引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成的本标准条文，在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
《工厂工艺管理规程》
3.分类
a高荷软砖
b硅莫砖
c高铝砖
d高强耐碱砖
e耐碱隔热砖
f耐火材料注料
g优质硅酸钙板
h硅酸铝耐火纤维棉（毡）。
4.耐火材料的理化指标
附图
图1砖衬总体布置
图2正确的和错误的砌筑
图3窑体（径向）变形部位的砌筑处理
图4正确的和错误的锁缝方法
耐火材料理化性能指标表
（一）
高荷软砖
硅莫砖
抗侵蚀高铝砖
抗剥落高铝砖
高强耐碱砖
牌号
PH－80
HMZ-Ⅱ
SCD
YRS-70
RK-H
耐火度
（℃）
1790
1760
1780
≥1550
体积密度（kg/m3）
≥2750
≥2550
≥2600
≥2600
2200
显气孔率
（％）
≤20
＜22
＜20
冷压强度
（MPa）
≥60
≥95
>60
≥50
≥60
抗热震性
（1100℃水冷）
≥12
≥20
≥20
荷重软化点
（T0.6℃）
>1500
≥1550
（T0.2）
≥1500
≥1470
≥1350
热膨胀率
（％）
0.7
导热系数
（w/m.k）
1.2
线变化率
化
学
成
分
SiO2
65~70
Fe2O3
≤2
Al2O3
≥75
≥60
≥75
25~30
备注
耐莫系数≥9.2CC
耐火材料理化性能指标表
（二）
耐碱隔热砖
刚玉质钢纤浇注料
刚玉质高强低水泥浇注料
半自流高铝低水泥浇注料
牌号
RK-G
GF-17
G-18S
G-16P
耐火度
（℃）
≥1650
1700（使用）
1700（使用）
1650（使用）
体积密度（kg/m3）
1650
3000
3000
2700
显气孔率
（％）
＞30
冷压强度
（MPa）
≥15
100（110℃烘）
100（110℃烘）
80（110℃烘）
抗热震性
（1100℃水冷）
荷重软化点
（T0.6℃）
≥1310
热膨胀率
（％）
0.6
导热系数
（w/m.k）
线变化率
化
学
成
分
SiO2
60~67
Fe2O3
≤2
Al2O3
25~30
备注
耐火材料理化性能指标表（三）
高铝质浇注料
碳化硅抗结皮浇注料
高强耐碱
浇注料
优质硅酸钙板
硅酸铝纤维棉（毡）
牌号
G-16
GC-13
GT-13NL
HCS-20
GLX-Ⅱ
耐火度
（℃）
1600（使用）
1300（使用）
1300
（使用）
1050（使用）
1000（使用）
体积密度（kg/m3）
2650
2400
2400
200
200
显气孔率
（％）
冷压强度
（MPa）
100（110℃烘）
70（110℃烘）
70（110℃烘）
≥0.4（抗折）
抗热震性
（1100℃水冷）
荷重软化点
（T0.6℃）
热膨胀率
（％）
导热系数
（w/m.k）
0.048+0.00011t
0.134（350℃）
线变化率
0.1~-0.5
化
学
成
分
SiO2
Fe2O3
≤0.55
Al2O3
≤48
>59
备注
5.耐火泥的配料要求
5.1普通耐火泥：
砌筑高铝砖、低铝砖、及磷酸盐砖的底泥使用42.5级硅酸盐水泥和耐火泥按重量1：
1混合均匀，然后加水搅拌，加水量以能粘结无流动为宜。
5.2磷酸盐胶泥（重量比）
干料：
磷酸溶液=1：
0.35～0.37
a磷酸溶液
工业磷酸（浓度85%）：
水=2：
1
b干料：
集料粉：
耐火泥=4：
1
5.3铁镁水泥：
干料：
水玻璃溶液=1：
0.35
a水玻璃溶液：
水玻璃：
水=2：
3：
1
b干料：
镁砂：
镁粉：
铁粉=1：
1：
1
6.耐火材料的供应
6.1生产用耐火材料由使用单位按年度或半年向采购部提出订货计划（包括品种、规格需量、供货期等要求），并报送工艺技术部，并经工艺技术部审定同意。
6.2生产部需改变原定质量标准、规格时应与工艺技术部共同研究决定。
6.3每批耐火材料进厂后采购部应及时通知使用单位，共同进行验收，验收内容包括品种、数量、理化性能、包装及是否损坏，受潮等。
6.4所有耐火材料都必须严格防止受潮变质。
镁质材料必须存入库中，严禁露天堆放。
仓库应有水泥地面，保证不漏雨雪。
材料应不遭水溅。
与地面间应有粘土砖或木材铺隔潮垫层。
仓库亦要通风良好，避免高温潮湿。
6.5不同品种、规格的砖及不定型耐火材料也要严格分堆，并有明显标记，标明材料的品种、规格、数量和进货日期，出库时亦应记录日期及使用窑号等。
6.6镁质砖存放时间不宜过长，雨季中最好不超过三个月，旱季中最好不超过半年。
存放中如已受潮，亦要及时采取去潮措施，并在使用中适当延长低温烘烤时间。
6.7各种砖在卸、运过程中应轻拿轻放，特别是镁质砖卸、运过程中，采购部应派人负责监督。
7.耐火材料的堆放要求
7.1按施工顺序堆放
7.2按砖的不同规格和不同砖种堆放
7.3砖垛间通道宽度：
人行道>600mm，运输道1500～2000mm，砖垛与墙距离>500mm。
7.4堆放要求整齐，同一砖号堆内，只允许有一个不完整的砖垛。
8.耐火材料的砌筑
8.1耐火材料更换的厚度标准
a烧成带镁砖，在砖面整体性厚度小于80mm更换；厚度小于100mm的地方，即行更换。
b冷却带、过渡带砖，厚度小于100mm更换。
c分解带、预热带，厚度小于80mm更换。
8.2砌筑质量的要求
8.2.1砌前：
窑内残存物料及拆下耐火砖要全部转空，筒体亦要清扫干净，砌前边上未拆的砖亦要打好十字窑撑以避免转窑旧砖窜动。
8.2.2要求：
砖缝要直、灰口要匀、孤面要平、接头要紧，严格留好适当的膨胀缝。
大头灰缝水泥要饱满，小头可以适当留空。
8.2.3筒体内壁划线，分段砌筑，避免立缝歪斜。
8.2.4镁砖砌筑中泥土要分组，技术中心、烧成部（或干法部）及施工单位要派专人指挥，掌握进度，检查质量，发现不合格，要求及时返工重砌。
8.2.5专人配制间缝水泥
8.2.6筒体铺底泥：
镁砖打底泥3mm，可用铁镁火泥，磷砖打底泥与低铝、高铝砖相同，可用普通火泥厚度为1.5—2mm，筒体变形处可打找平。
8.2.7砌筑中避免小头砖面“爬坡”。
8.2.8砖缝要求：
镁砖：
平缝3—4mm，立缝4—6mm；磷酸盐砖平缝立缝均为2.5mm；低铝砖、高铝砖干法环砌，或按耐火材料厂家提供的技术要求留足砖缝。
8.2.9打窑撑：
当砌筑砖数超过半圈后，多2—3块，开始打窑撑，镁砖窑撑间距：
0.6—0.75m，磷砖、低铝砖窑撑间距0.9m.。
镁砖打窑撑时，平垫板要钉牢20mm厚，粗毛毡压缩到只剩10mm以下即可。
8.2.10交口：
交口前要量好尺寸，适当调整砖逢，尽量少用交口砖，特别是薄的交口砖最好只用一块，交口位置的平缝打铁板块数为两块（并排）。
详见8.3.4烧成带镁质砖，琐缝钢板沿环向均匀布置楔入。
8.2.11工艺技术部相关人员要做好砌筑记录，记录内容为：
砌筑日期、窑部位、砖的类别、质量情况等以备查，窑内耐火砖砌筑完后，由工艺技术部领导组织生产部相关人员进行验收，经检验合格方可验收。
8.3在砌筑中要注意的几个问题
8.3.1用粉笔辅助线控制在轴向和径向方向都与窑体上的焊缝作平行布置。
见图1
8.3.2在砌筑过程中，要严格按要求进行，消除错误砌法，做到图2所示的正确要求。
8.3.3在窑体的变形部位，可用火泥（最大厚度为8mm）充填，来确保该处砖衬仍能满足砖衬与窑体间以及相邻单砖间的完全接触，砖衬与窑体仍可靠地同心，见图3
8.3.4锁缝带常是砖衬中的最薄弱最先损坏的部位，所以琐缝必须完善。
加工锁缝砖要用切砖机，切忌用手工进行。
锁缝砖不得连用，琐缝钢板（最厚2mm）也不得连用，且不得与锁缝砖相接触，正确和错误的锁缝方法见图4，最后一块锁缝面从砖衬顶部却楔入，其步骤为
a选好待用的砖
b填入火泥
c将这块砖砌入就位，并刮除多余的火泥
d楔入琐缝钢板来固定这种砖
8.4耐热砼的施工
8.4.1耐热砼的配方为42.5级硅酸盐水泥：
低铝硅渣1#集料：
2#集料：
3#集料=2：
1：
1：
1：
1（重量比），水灰比按经验确定。
8.4.2集料必须按技术要求进行破碎筛分，并严禁混入杂质。
a1#集料20～30mm
b2#集料5～10mm
c3#集料1～5mm
8.4.3集料在施工前必须用水泡洗干净。
8.4.4耐热砼必须严格按技术员提供的配比进行施工。
8.4.5施工前筒体内壁灰尘杂物要清除干净。
8.4.6锚固定在施工前焊上，浇注料砌筑前锚固件上涮沥青漆至少2mm厚，作浇注料的膨胀缝用，锚固件按间距200mm或250mm交错排列。
8.4.7施工时必须在窑内拌合，及时调整水灰比，施工分两至三层，撒料、捶紧打实。
在扎道处必须专人负责捣鼓，凡出现松软处必须铲除重打，施工完粉5—8mm后砂浆。
8.4.8养护时，必须用喷水方法，严禁用水管冲洗或泼水，人不得踩保护层。
养护时间为六个班。
9.耐火材料的保护措施
9.1点火烘窑
9.1.1设备试车正常后方能点火开窑。
9.1.2烘窑原则是“慢升温、不回头”。
自点火喷油（煤）开始至生料到烧成带为烘窑时间，一般需6小时，升温曲线以烧成带换砖作依据，如果换砖小于6米，升温时间延长3小时，如果换砖超过6米，升温时间延长4—6小时。
9.1.3窑点火前尾排开启，高温风机不可开，视窑内情况适当开启风门，待投料前在开启高温风机。
9.1.4烘窑时要活动煤嘴，间歇转窑，使整个镁砖受热均匀，窑转窑时间：
窑尾温度100—250℃，1/4rpm/60mim；250—450℃，1/4rpm/30mim；450—650℃，1/3rpm/20mim；650—800℃，1/4rpm/60mim；800℃以上，连续慢转。
9.2挂窑皮
9.2.1窑尾温度达950℃，进V级预热器温度达800以上时即可投料。
9.2.2合理控制头尾煤比例和系统拉风，使窑内煅烧温度及火焰形状和长度合理。
9.2.3挂窑皮时控制投料量为80%，同时合理匹配窑速。
9.2.4稳定系统热工制度，保证入窑物料分解率在90%以上，严防窜生料情况的发生。
9.3胴体的冷却
根据胴体温度扫描情况来判断窑衬的好坏。
根据各点温度情况来开启胴体冷却风机，若开启冷却风机温度仍然偏高或达到报警温度，说明该部位窑坯转差，应采取措施，防止进一步恶化。
9.4开、停窑处理
9.4.1根据停窑性质和目的，决定尾排风机的运行状态，严格按冷窑制度冷窑，防止窑内温度骤降损坏窑衬。
9.4.2对于烧成带窑衬全部更换的检修后开窑，要求按照本标准9.1.1至9.2.3条款进行。
对于一般性停窑与检修后开窑，也要求适当控制升温速度，均匀升温保护窑皮及窑衬。
10.废旧耐火材料的处理
10.1生产部及时把窑拆下来的废旧耐火材料运送至专用贮放点堆放。
10.2生产部在采矿部生产期间，每天去专用贮放点取用废旧耐火材料，此前必须与质量部联系，并按质量部确定的量把废旧耐火材料送至采矿部一破喂入。
10.3质量部根据专用贮放点的库存及生产工艺线上的实际情况，确定合理的耐火材料搭配比例，向生产部下达书面掺量通知并做好记录。
10.4运送的废旧耐火材料中严禁混杂废铁等影响生产和质量的杂物。
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