石料压碎指标（％）
针片状颗粒含量（％）
≤12
――
≤16
――
――
≤15
――
≤25
含泥量（按质量计）（％）
――
――
≤1.0
≤2.0
泥块含量（按质量计）（％）
――
――
≤0.5
≤0.7
小于2.5mm的颗粒含量
（按质量计）（％）
≤5
≤5
≤5
≤5
（2）水：
工程用水采用水质良好的地下水。
（3）水泥：
水泥采用邯郸“太行山”牌42.5#普通硅酸盐水泥。
运到工地后尽快使用。
出厂日期超过3个月或可能已受潮的水泥做复核试验，以确定正常使用或降级使用或不得使用。
不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥分别存放。
对进场水泥数量、生产日期、使用时间作详细记录。
水泥的检验批次为200t。
（4）外加剂：
根据工程特点和施工使用要求，通过技术、经济比较来选定外加剂的品种。
所采用的外加剂是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量符合《公路工程外加剂（JT/T523-2004）》的规定。
（5）砼配合比设计在浇注前30d完成，通过严格计算和并试配合格，得到监理工程师认可后使用。
（6）钢筋：
按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。
进场时具有出厂质量证明书和试验报告单。
原材符合《钢筋砼用热轧光圆钢筋（GB13013）》、《钢筋砼用热轧带肋钢筋（GB1499）》、《低碳钢热轧圆盘条（GB701）》的规定。
（7）预应力钢绞线采用符合美国ASTMA-97标准生产的270级Φj15.24钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa。
锚具采用GVM15系列锚具。
进场后检查质量证明文件，并按批复检。
钢绞线贮存于地面以上0.5m的支承上，地面用5cm细石砼硬化，防止钢绞线受潮。
波纹管采用不小于0.35mm厚钢带卷制而成，其刚度及密封性符合要求。
负弯矩处波纹管采取镀锌处理。
波纹管存放于垫高的工作棚内，防止受雨、受潮及弯折变形。
3、施工设备见附表2：
机械设备明细表
四、箱梁施工工艺
箱梁施工时，为验证施工工艺方案的合理性，检验施工机械性能、施工技术水平及质量保证体系运转情况，指导后续施工，防止批量生产中产生质量问题，先进行首件施工，以保证后续工程不低于作为示范的首件工程的标准。
1、模板
（1）台座和底模：
预制箱梁台座具有足够的强度和刚度，将台座与底模制作成一整体，用C30砼作为预制梁台座基础。
第一步先施工100mm厚垫层，宽度同顶板宽。
台座两端距端部1.5m、宽度大于设计梁底20cm范围内挖深20cm以加固底模，同垫层同时浇筑，砼标号采用C30。
振捣密实，刮平压实，覆盖浇水养护。
垫层在后期用同标号砼连接浇筑，最薄处为60~80mm，以利排水。
第二步施工砼底模（底模厚300mm）。
底模预留孔采用硬质PVC管，间距1.5m，孔直径为Φ40，孔中心距砼顶面距离与梁外模下底对拉螺栓位置对应。
底模采用钢模支设，钢模上钻孔留出PVC管中心位置。
底模模板宽度为设计梁底宽减5mm，接缝严密，上下用钢筋卡子固定、木方斜撑支设牢固。
浇筑C30砼，振捣密实，刮平压实。
砼顶面按设计要求由跨中向下起抛物线形反拱。
砼顶面沿长向两面预埋63×100×6mm铁件，间距为0.4m，铁件顶面与砼表面平齐。
覆盖浇水养护不少于7天。
敷设5mm铁板。
铁板采用热处理A3钢，用剪板机轧制成宽度为设计梁底宽减5mm，宽度偏差不得大于2mm。
注意保护边角，防止弯折，轧制部位（上面）用角磨机打磨成坡口。
铁板与角钢预埋件接触部位的中心位置用电钻打双排Φ8孔，按底模长度（梁长加每端预留400mm）由底模中心（做好标记）排布铁板，铁板接缝不大于2mm。
接缝及打孔处先点焊，宽度及标高符合要求后进行满焊。
施焊部位一次完成，防止夹渣。
注意电流不可过大，防止施焊部位起拱。
剔除药皮，将铁板表面及接缝部位打磨平滑。
均匀涂刷薄层隔离剂（柴油：
机油=2：
1），铺塑料布覆盖。
（2）侧模用型钢和钢板焊成，底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，侧面设置可调支腿，松开支脚模板就会因自重作用而自动脱模。
侧模上按说明书配置附着式振动器，以保证梁体砼能够振捣密实。
端模也用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置，锚下垫板的位置和倾斜角度都精确，符合验收规范的精度要求。
芯模采用组合木模，每2m一节，采用45mm红松制作，用∠50×5角钢加肋，芯模上口每隔3m留出30cm×60cm卸料口。
芯模安装时周围包裹塑料布，用10#铁丝绑扎牢固。
模板组合安装完毕，对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检测，确认后进行下道工序。
2、钢筋骨架的制备和安装
（1）钢筋的保护与贮存：
钢筋存放与加工在钢筋棚内进行，棚内地面高出棚外20cm以上，棚内地面采用C15砼硬化。
并用塑料布覆盖，使其不受机械损伤及由于暴露于空气而产生锈蚀和表面破损。
各类钢筋做好标识，分类存放，防止混用。
（2）钢筋的检验：
钢筋进场严格检验其出厂合格证及质量保证书，并进行复检，符合要求后使用。
（3）钢筋的制作：
严格按照施工图设计和《公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000》进行。
钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核后再进行下料。
下料单中应标明钢筋筋号、规格、长度、数量及示意图。
先期下料不可过多，待安装调整后再集中下料。
盘筋和弯曲的钢筋采用冷拉法调直。
Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋不大于1%。
所有箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度一般不小于5d。
（4）焊接和搭接：
按设计图的要求，凡钢筋直径≥12mm均采用焊接，钢筋直径<12mm图纸未注明的，连接可采用绑扎。
钢筋接头采用电弧焊时,两钢筋搭接端部预先向一侧弯折，使两结合钢筋轴线一直；尽量做成双面焊缝，焊缝长度不小于5d；焊接采用结506电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊缝深度（0.3d且不小于4mm），确保焊接质量。
当采用闪光对焊时，钢筋端部切平，焊接面彼此平行，焊渣必须清除。
受力钢筋的焊接或搭接设置在内力较小处，并错开布置。
对于绑扎接头，两接头距离不小于1.3倍搭接长度。
搭接长度对于C50砼，Ⅰ级钢筋为25d，Ⅱ级钢筋为35d，接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率为：
受拉区不大于25％，受压区不大于50％。
Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端做1800弯钩，平直段长度不小于10d，搭接处的中心和两端用铁丝扎牢。
对于焊接接头，接头长度区段内（35d,且不小于500mm）同一根钢筋不多于一个接头。
受拉区接头的截面面积占总界面面积的百分率不大于50％。
钢筋牌号、直径及尺寸相同的焊接骨架为同一类型制品，每300件作为一批，一周内不足300件的也按一批计。
接头抗拉、抗弯强度符合该级钢筋要求。
钢筋焊接前先根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
（5）钢筋安装：
严格按照施工图并按一定的施工顺序经行安装绑扎。
先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置。
钢筋准确安放，钢筋的所有交叉点用绑丝绑扎牢固，绑扣采用八字扣。
钢筋若与主骨架钢筋相冲突，可适当调整横隔板钢筋，待横隔板钢筋就位后，再焊接成骨架。
成型的钢筋骨架用吊车起吊放到施工断面，主骨架就位后，再扎底板钢筋，底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的1/4L处，同时接头应尽量避免在同一截面上，同一截面上的接头不能超过50%。
所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离符合施工规范要求。
垫块采用预制砼半球形垫块，下带三个10mm高小爪形，用于腹板的垫块其上应栽22#绑丝。
垫块应梅花形布置，最大间距不超过1m。
绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时钢筋位置不受影响。
注意事项：
a.普通钢筋与预应力管道发生矛盾时服从预应力管道位置不受影响，普通钢筋应合理的调整一下。
b.预埋钢筋在安装时相应布置，防止丢落。
c.预应力管道坐标定位准确，固定牢固。
定位筋严格按照图纸要求的间距设置。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
权值
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件2个断面
3
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件5～10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架30％抽查
1
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30％
2
5
保护层厚度（mm）
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
3、钢绞线及波纹管
钢绞线下料时将钢绞线吊放在特制钢筋笼内，成盘的钢绞线在工作台一端架起离开地面后开始转动，工作台用细石砼筑成长条形，长度比需放张的尺寸稍长。
管道采用金属波纹管，制作波纹管所用的铁带厚度不小于0.3mm,负弯矩处波纹管要采取镀锌处理。
按设计要求的横纵坐标点焊固定好定位钢筋网，直线段间隔100cm设置一道，曲线部分间隔为50cm，弯折处采用圆曲线过渡，保证管道圆顺。
管道采用大一号接头连接，每端旋入10cm，在波纹管接头处将波纹管接口用小锤整平，以防在穿束时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞。
接缝处用胶带严密密封，以防止水泥浆进入增加管道摩阻损失。
还检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑砼之前补好。
在与锚垫板接头处，用胶带或不干胶条堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。
波纹管布设完毕，管内穿入略小直径的硬塑芯管，以防管道变形或堵塞，两端外露不少于3m，砼初凝前有专人抽拔以防堵塞。
4、梁体砼浇筑
（1）砼的拌制
a、拌制砼配料时，各种衡器保持准确。
每一工作台班正式称量前，对计量设备重点校核。
计量设备定期检定（超出检定期限或第二年开工前）。
b、对骨料的含水量每天进行检测，雨天施工增加检定次数，调整骨料和水的用量。
配料数量的允许偏差（按质量计）见下表：
材料类别
允许偏差
集中搅拌站搅拌
水泥
±1
粗、细骨料
±2
水、外加剂
±1
c、放入拌和机内的第一盘砼材料适当增加水泥、砂和水的用量，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
d、砼采用搅拌站（JS-500和JS-600）集中搅拌。
搅拌站经计量检测机构计量认证合格后方可使用。
搅拌时自全部材料装入搅拌筒至开始开始出料的最短搅拌时间按设备出场说明书的规定，并经过试验确定，且不低于下标的规定：
搅拌机类型
搅拌机容量（L）
砼坍落度（mm）
<30
30～70
>70
砼最短搅拌时间（min）
强制式
≤1500
2.5
1.5
1.5
注：
搅拌掺入外加剂的砼时，搅拌时间延长1~2min。
搅拌时间不宜过长，每一工作班至少抽查两次。
表列时间从搅拌加水算起。
e、砼拌和物的坍落度，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不少于两次。
在满足拌和物的粘聚性和保水性的前提下，尽量选用较小的坍落度。
（2）砼的运输
a、砼拌和物采用拌和运输车运输。
运输时间不宜超过下表规定：
气温（℃）
有搅拌设施运输（min）
20~30
60
10~19
75
5~9
90
b、用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中以2~4r/min的慢速搅拌，砼的装载量约为搅拌筒容积和容积的2/3。
c、砼运至浇筑地点后发生离析、两盘砼坍落度相差大于1cm时，进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水。
二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。
（3）浇筑前检查的关键工作
a.明确预制的是哪一跨、哪一位置的梁，是边跨、中跨的边梁、中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防混淆。
b.预埋件（护栏、横隔板、伸缩缝等）是否预埋。
c.检查管道定位，端模板应与侧模和底模紧密贴合并与管道轴线重合，锚垫板应与端头模板紧密贴合、固定。
d.检查模板断面尺寸，注意截面变化位置。
（4）砼浇筑工艺：
a.砼拌和及运输：
砼按设计要求等级制备，水泥、砂、石料、水等都必须符合设计及规范要求。
砼拌和要严格按照试验操作规程及试验室提供的配比单进行。
采用砼拌合站集中拌合砼并采用砼罐车运输砼，拌和过程按施工配比拌和，其中注意砂石含水量的测定，每周对搅拌机计量、校验最少一至二次。
拌和时间不小于2分钟，随时检查砼的坍落度，和易性，注意拌和速度与砼振捣速度相配合。
砼进入料斗后，由吊车或龙门吊卸料，料斗下口距梁顶面不大于20cm，保证箱梁砼在浇筑过程中不发生离析现象。
b.振捣方法：
为保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式振捣器和振捣棒（Φ50，Φ30）联合完成，梁体砼的灌注采用水平分层法，先浇筑底板，后浇腹板（斜向分层），再浇顶板，从梁体两端向跨中浇注，在跨中合拢。
在振捣过程中不能触及模板，钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部、钢筋及波纹管较密集处，采用30棒和50棒作业，插点间距控制在30cm，另外，振捣上层砼时，棒插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，不再产生气泡，水泥浆开始上浮，表面较为平整时可停止振捣，所需时间控制约15-30s，平板式振捣器控制在25-40s，同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升。
振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。
（5）施工要点：
a.注意底板与腹板、顶板与腹板同浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝，参考C50砼的初凝时间以及施工温度情况。
b.为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼初凝前将翼板浇筑完毕，并及时整理收浆。
c.锚下钢筋较密处砼，选择30型振捣棒振捣，保证砼密实性。
波纹管不能触碰，防止振裂漏浆。
d.腹板部分的砼浇筑到高于振动器后再开动电机振捣，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，两侧步灰均匀，边浇筑边振动。
e.浇筑腹板砼时，待底板砼浇筑完毕稍停30分钟左右，以防底板砼受压凸起而使底板超厚。
f.芯模组装牢固，整体性好，底板及两侧设置钢筋支撑，顶板设槽钢压杠，保证梁体各部位截面尺寸准确。
g.刷毛：
砼浇筑完毕，箱梁顶面刷毛。
用钢丝刷将顶面刷出露出砼石子面为止。
端模拆除后，湿接头连接处凿毛，深度约5mm。
h.养护：
常温时，砼初凝后用土工布覆盖，浇水养护。
土工布紧贴梁体，保持湿润不少于7天。
箱内蓄水养护。
（6）、拆模
砼浇筑完毕后一般36小时即可拆模。
预制箱梁检查项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法
权值
1
砼强度（MPa）
≥C50
3
2
梁长度（mm）
+5，-10
尺量：
每梁
1
3
宽度
干接缝（梁翼缘）
±10
尺量：
3处
1
湿接缝（梁翼缘）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4
高度（mm）
+0，-5
尺量：
检查2个断面
1
5
断面尺寸
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查2个断面
2
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每10m梁长测1处
1
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
5、预应力筋张拉：
（1）张拉前的准备工作：
预应力筋制作按设计及规范要求进行，对所用钢铰线进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤，钢铰线下料时先在切口两侧各5cm处用铅丝线扎好，以防散开。
预应力钢筋的张拉是保证预制梁质量的关键工序，张拉前须对试块的强度进行检验，待同条件养护砼试块达到100%以上方可进行张拉。
操作者经过培训、考核，持证上岗。
（2）张拉程序：
张拉程序按设计要求进行，其张拉程序为：
0→初应力（划标线）→бk（持荷2min，锚固）
钢铰线都由两端同时张拉，按照设计张拉力对称进行，采用张拉力及引伸量双控制的方法检查张拉的质量，施工中应做好各项记录，以备检查。
张拉力校核：
预应力钢材张拉以控制应力为主，以张拉时的伸长值进行校核。
a.理论伸长值计算：
预应力筋平均张拉应力公式：
1-e-（kx+μθ）
б=бk（────）бk=0.75Ryb=1395MPa
kx+μθ
式中：
k---考虑孔道（每米）局部偏差对摩擦影响的系数（0.0015）
x---从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
μ--预应力筋与波纹管之间的摩擦系数（0.20~0.25）
θ--从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）
b.实际伸长值的量测及计算方法如下：
实际伸长值除量测的伸长值外，再加上初应力时的推算伸长值。
△l＝△11+△12
式中：
△11---从初应至最大张拉应间的实测伸长值
△12---初应力б0推算伸长值，采用相邻级的伸长值。
张拉完成以后，实际测量的伸长值与理论伸长值之差不超过6%，否则采取措施予以调整。
（3）预应力张拉质量的控制：
a.预应力钢绞线张拉前，千斤顶和油压表配套标定，且设计张拉力在其行程的20%~80%范围内；
b.油压表的读数按标定曲线的回归方程计算以保证系统误差；]
c.计算伸长值中采用按批次进场钢绞线的实测弹性模量；
d.张拉前按批次复检锚具及夹片的硬度、静载锚固性能及外观，合格后方可使用；
e.仔细检查锚垫板后砼振捣是否密实，将锚垫板表面的浮浆清除干净，压浆孔内灰浆等剔出、疏通，波纹管铁皮撕至锚垫板以内；
f.张拉时应将千斤顶中心、锚具中心、孔道中心严格对中，保持“三心一线”
g.按设计张拉顺序两端同时进行，对称张拉；控制油速，尽量做到两端伸长一致；
h.采用标准的千斤顶限位板，防止因每批钢绞线的实际尺寸偏差而出现刮伤和滑丝；
i.千斤顶在以下情况下重新标定：
已使用三个月；严重漏油；主要部件损坏；延伸两出现系统性偏大或偏小；张拉次数超过200次；油压表不归零位。
j.钢绞线每束断丝或滑丝不超过1丝，每个截面断丝之和不超获该界面钢丝总数的1%。
（4）预应力张拉安全施工措施：
a.张拉作业区，无关人员不允许能进入。
张拉时千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员站在千斤顶的两侧。
b.检查张拉设备、工具（千斤顶、油泵、压力表、油管、液压控制阀）是否符合施工及安全的要求。
c.高压油泵与千斤顶之间的连接点各接口必须完好无损，油泵操作人员戴防护眼镜。
d.油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降均匀一致，安全阀门经常保持灵敏可靠。
e.张拉操作中若出现异常情况（油表震动剧烈、发生漏油、电机声音异常、滑丝等），立即停机检查。
f.张拉完毕，对张拉施锚两端妥善保护。
尚未灌浆前，梁端应设围护和挡板。
张拉完毕及时将外露锚头、夹片缝隙进行严密封堵，确保灌浆孔道内保持足够的压力。
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30％，每根10个点
1
梁高方向
±10
2
管道间距（mm）
10
尺量：
抽查30％，每根5个点
1
3
张拉应力值
符和设计要求
查油压表读数：
全部
4
4
张拉伸长率
符合设计±6％
尺量：
全部
3
5
断丝滑丝数
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1％
目测：
每根
3
6、孔道压浆和封锚：
（1）压浆工作在预应力筋张拉完以后尽早进行，最迟不得超过24小时。
压浆采用一端活塞式压浆泵压浆、另一端真空泵吸浆共同工作来完成。
压浆前通过工艺试验来验证、提高操作效果。
压浆泵经常维修保养保证有足够的工作压力。
真空泵各管路接口严密，开动时管道真空度控制在-0.06～-0.1MPa，不能到达时进行检查并采取措施。
水泥浆的水灰比通过实验确定并根据气温不同而有所调整，以符合流动性、泌水性和强度的要求。
水泥浆充分、连续搅拌，确保压浆工作连续进行。
压浆工作是由一端向另一端压注的，压注前先用高压水冲洗以清除管道内有害物质，并用不含油污的压缩空气将积水冲出来。
压浆孔道两锚头上的进出孔上均安装一个带阀门的短钢管，以备压浆完毕时封闭，使管内水泥浆在有压状态下凝固。
保持管道内有0.5～0.7MPa的压力。
压浆工序完成后即可进行封端，封端前应先清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰碴，之后再绑扎钢筋，立钢模，灌注与梁体标号相同的砼。
灌浆时，每一工作班留取不少于3组70.7×70.7×70.7mm试件进行养护。
压浆完毕应将压浆设备冲刷干净。
当气温低于5℃时停止压浆。
管道内水泥浆在注入48h内，
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