路基挖方施工方案.docx
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路基挖方施工方案
目录
一、编制依据2
二、工程概述2
三、施工组织机构2
四、施工准备3
五、总体工期计划4
六、施工顺序4
七、路基工程施工工艺及质量标准4
八、技术措施及质量标准20
九、安全保证措施21
十、强制性条文23
路基挖方施工方案
一、编制依据
二、工程概述
三、施工组织机构
四、施工准备
主要施工队人员配备一览表
序号
岗位名称
人数
到位情况
1
路基队队长
1
已到位
2
技术主管
1
已到位
3
测量队长
1
已到位
4
技术员
2
已到位
5
测量员
2
已到位
6
施工员
3
已到位
7
领工员
3
已到位
8
工人
25
已基本到位
路基挖方施工机械设备配置表
序号
机械设备名称
规格、型号
单位
数量
备注
1
自卸汽车
15t
辆
4
与开挖共用
2
振动压路机
YZ32
台
1
3
挖掘机
KAT220
台
2
与开挖共用
4
空压机
台
4
5
风枪
YT28
台
4
6
潜孔钻机
台
1
7
装载机
ZL-50
台
2
8
测量设备
套
1
9
土工实验设备
套
1
五、总体工期计划
六、施工顺序
七、路基工程施工工艺及质量标准
1.2.石方开挖
石方爆破作业施工工艺框图
2.路基石方开挖爆破设计
2.1爆破准备
2.1.1勘察现场，详细了解地形、地质条件。
该段地质资料较简单，可通过钻孔和竖井探查进一步了解其水文地质和物理地质等条件及地质构造等情况。
2.1.2对爆区的地形、地貌及纵横断面进行详细的测设。
2.2爆破方案的确定
根据本工程特点和爆破技术要求，确定爆破方案如下：
成后，再采用风枪钻眼浅眼爆破开挖找平。
2.2.4因工期较紧，爆破规模可适当增大,个别地段的钻孔深度可根据现场地形条件进行加深。
2.3爆破技术措施
2.3.1为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散，采用加强松动爆破的药量计算形式。
2.4爆破分层规划
2.5深孔梯段爆破设计
采用潜孔钻机钻孔。
后排炮孔单位岩石用药量q：
考虑到前排爆破岩体对后排炮孔的阻力作用，后排炮孔的单位岩石用药量应略大于前排炮孔，取q=0.4～0.6kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。
后排炮孔单孔爆破面积S：
S=βLE/qH=1.1βE/q，S=13.2m2
后排炮孔间距a、排距b：
按等边三角形布置，S=ab=
/2×a2
则a=3.9m，b=3.4m。
后排炮孔装药量Q：
Q=qabH
后排炮孔堵塞长度L：
L≥0.9b
深孔爆破用于形成作业平台，开辟梯段临空面时的爆破设计参数见下表。
深孔爆破设计参数表
钻孔直径
钻孔深度
炮孔间距a（m）
炮孔排距
炮孔装药量Q（kg）
单耗q（kg/m3）
装药长度
堵塞长度l（m）
D（mm）
L（m）
b（m）
L′（m）
120
4
3
2．8
15
0.45
1.4
2.6
5
3
2．8
20
1.7
3.3
6
4
3
32
2.7
3.3
7
4
3
38
3.2
3.8
8
4
3
45
4
4
9
4
3.5
56
4.7
4.3
10
4
4
72
6
4
11
4..2
4
83
7
4
12
4.5
4
95
8
4
13
4.5
4
108
9
4
14
4.8
4
120
10
4
15
5
4
130
11
4
4
3
3
18
0.5
1.5
2.5
5
3
3
22
1.9
3.1
6
3.5
3
31
2.6
3.4
7
3.5
3.5
40
3.4
3.6
8
4
3.5
56
4.6
3.4
9
4
3.5
63
5.2
3.8
10
4
3.8
76
6.3
3.7
11
4
3.8
84
7
4
12
4
3.8
95
8
4
13
4.2
4
110
9
4
14
4.2
4
118
10
4
15
4.5
4
130
11
4
深孔爆破设计参数可根据爆破试验所选定的单耗和施工机械进行选择，并根据现场的实际情况进行调整。
2.5.2深孔梯段爆破炮孔布置
根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置，其立面布置见图1，平面布置见图2。
图1深孔梯段爆破炮孔布置立面图
图2深孔梯段爆破炮孔布置平面图
2.5.3深孔梯段爆破装药结构
采用连续装药结构，炸药品种为散装铵油炸药或Φ90mm卷装乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装双发非电毫秒雷管，起爆药包采用Φ32mm卷装2号岩石炸药或直接用Φ120mm卷装乳化炸药（有渗水时），将双发非电毫秒雷管装入起爆药包后放入炮孔装药段的中部。
炮孔堵塞采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止。
炮孔堵塞严禁装入石块，以免冲炮产生过远飞石。
在边坡或按设计堵塞长度过大时可采用间隔装药结构。
2.5.4深孔梯段爆破起爆网路
采用塑料导爆管非电微差起爆网路，每个炮孔内均装双发非电毫秒雷管，通过“V”形起爆方法实现宽间距梯段爆破，炮孔所装雷管段别为12段。
这种“V”形起爆方法可以使炮孔密集系数m即炮孔间距与炮孔抵抗线的比值达到3.5倍，同时也有利于爆破时岩石相互挤压碰撞，从而达到提高岩石破碎效果的目的。
这种起爆方法还有利于改善爆渣堆积效果，减少爆渣过度分散，提高挖装机械设备的工作效率。
根据现场的实际情况还可选用梯形、斜线、直线、接力式等起爆网路。
炮孔装药堵塞完毕后，在孔外用双发3或4段非电雷管将各炮孔导爆管分组簇联起来，组成孔外复式起爆网路，最后将主线导爆管绑双发电雷管后，用导线引至起爆点，使用起爆器引爆。
V形起爆网路示意图
梯形起爆网路示意图
2.6风枪浅眼爆破设计
采用YT28风枪钻眼，主要用于爆破深度小于3m的岩体开挖、场平基底找平开挖以及修整上山便道和钻机作业平台等。
2.6.1浅眼爆破设计参数
爆破高度H≤3m
钻眼直径D=40mm，垂直钻眼，三角形布置。
炮眼深度L=1.05H
炮眼间距a=1.0～1.2m
炮眼排距b=0.8m
炮眼装药量Q=qabH
式中q为单位岩石用药量，取q=0.38~0.42kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。
。
风枪浅眼爆破设计参数表
爆破高度H（m）
炮眼深度L（m）
炮眼间距a（m）
炮眼排距b（m）
装药量Q（kg）
装药长度L′（m）
堵塞长度
l（m）
1
1.05
1.0
0.8
0.3
0.4
0.65
1.5
1.58
1.0
0.8
0.6
0.8
0.78
2
2.10
1.2
1.0
0.9
1.2
0.9
2.5
2.63
1.2
1.0
1.2
1.6
1.03
3
3.15
1.2
1.0
1.5
2.0
1.15
注：
装药量可根据岩石硬度情况进行调整。
2.6.2风枪浅眼爆破炮眼布置
根据所选择的爆破设计参数进行炮眼布置，其平面布置见图3。
图3风枪浅眼爆破炮眼布置平面图
2.6.3风枪浅眼爆破装药结构
采用连续装药结构，炸药品种为Φ32mm卷装2号岩石炸药或乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮眼底部自下而上将炸药卷装入，每个炮眼均装1发非电毫秒雷管，采用反向起爆法将炸药卷装在孔底。
炮眼堵塞采用略微潮湿的黄土，逐层捣实堵满为止。
2.6.4风枪浅眼爆破起爆网路
采用塑料导爆管非电微差起爆网路。
每个炮眼内均装1发非电毫秒雷管，所装雷管段别见图3，可以根据一次起爆数量多少将每排分成一个段别或数个段别，实现逐排或每排数段微差间隔起爆。
在炮眼外用双发1段非电雷管将各炮眼的导爆管分组簇联起来，组成孔外复式起爆网络，最后将主线导爆管绑双发电雷管后用导线引至起爆点，使用起爆器引爆。
2.7钻爆作业施工工艺
2.7.1施工工艺流程图
2.7.2钻爆施工工艺
2.7.2.1清理作业面
用机械配合人工清理作业面上的覆盖层、松渣等，为测量布孔、钻孔做好准备。
2.7.2.2测量布孔
由测量技术人员按爆破设计准确标出炮孔位置，其孔位误不大于50mm，并绘制实际炮孔布置图。
2.7.2.3钻孔
由钻机司机按标出的炮孔位置及设计钻孔深度、方向钻孔，其开眼误差不大于50mm，钻孔角度误差不大于10，炮孔深度误差不大于50mm。
2.7.2.4检查清孔
钻孔完成后，在装药前必须对所有炮孔钻孔质量进行检查，不合格或漏钻者应重钻补钻，并对实际钻孔参数进行记录，炮孔内有水或石屑杂物时，应用小于炮孔直径的高压风管向孔底输入高压风将水及石屑杂物吹净。
2.7.2.5核算药量
由爆破技术人员根据实际钻孔参数和岩石硬度情况对各炮孔的装药量进行核算调整，并标出调整后的各炮孔装药量。
2.7.2.6装药堵塞
由爆破员根据爆破技术人员提供的调整后的炮孔装药量及雷管段别按照各炮孔的设计装药结构进行装药作业，炮孔堵塞应严格按设计堵塞长度，并堵塞密实，堵塞材料为黄土或钻孔岩粉，严禁装入石块，以免产生过远飞石。
2.7.2.7连接起爆网路
装药堵塞完成后，由爆破技术人员严格按设计的爆破网路连接各炮孔，网路连好后要有专人进行检查，防止漏接错接。
2.7.2.8安全警戒
爆破前必须做好人员、车辆、机械设备的撤离疏散工作，安全警戒距离为200m，在此范围内的所有人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离。
2.7.2.9起爆
警戒开始后，由爆破技术人员将起爆主导线引至起爆点，确认警戒完成后在规定的时间准时起爆。
2.7.2.10爆后检查处理
爆破完毕并达到规程规定的时间后，先由爆破技术人员进入现场检查，确认安全后解除警戒，若发现有盲炮应按《爆破安全规程》有关盲炮处理的规定及时进行处理，若有危石等应及时进行排险。
2.7.2.11清渣
爆破完毕确认安全后，开始机械清渣运输作业。
2.7.2.12爆破效果分析
由爆破技术人员根据爆破和清渣情况及时对爆破效果进行分析，必要时应修正爆破设计参数。
2.8爆破振动的安全评估
爆破地震对建筑物的影响可用爆破时在构建筑物基础处产生的垂直振动速度来衡量。
距离北侧厂房200m，南侧民房约500m。
根据国家《爆破安全规程》（GB6722-86）的有关规定，工业厂房按v=2.0cm/s进行爆破振动控制，普通民房按v=1.0cm/s进行爆破振动控制。
爆破时最大的分段起爆药量Q（微差起爆）与安全振动距离R之间的关系如下：
R=（K/v）1/αQ1/3即Q=R3（V/K）3/α
式中：
R—爆破振动的安全距离（m）；
V—允许的爆破振动速度，取v=2.0cm/s
Q—微差爆破时的最大分段药量；
K、α—场地系数和衰减指数
岩性
K
α
坚硬岩石
50-150
1.3-1.5
中硬岩石
150-250
1.5-1.8
软岩石
250-350
1.8-2.0
该区域岩石为中硬－坚硬岩石，根据经验和现场实际为保守起见取K=200，α＝1.5，
单响爆破药量与距工业厂房的距离之间的关系如下表所示：
距离（m）
药量（kg）
备注
30
2.7
50
12.5
100
100
150
195
200
800
单响爆破药量与距普通民房的距离之间的关系如下表所示：
距离（m）
药量（kg）
备注
40
1.6
50
3
60
5.4
70
8.5
80
13
90
18
100
25
2.9爆破地震控制措施
2.9.1为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散和减小振动对水池的影响，采用一般松动爆破。
2.9.2为了提高岩石破碎度减小最大一响的药量，采用非电微差爆破网路。
采用斜线或V形起爆的爆破网路。
2.9.3充分利用临空面，减小振动对周围建筑物的影响。
2.9.4布孔时孔距大于排距，并减少布孔和钻孔时的偏差。
2.9.5每次爆破完后要对周围建筑物进行检查，根据检查的结果进行爆破参数的调整。
2.10爆破飞石控制
2.10.1爆破飞石控制措施
a、采用加强松动爆破的药量计算形式，使爆破岩石只产生破碎和适当位移，没有过多的能量对爆破岩石产生抛掷作用。
b、充分创造和利用临空面，并采用微差爆破技术，使炮孔爆破从临空面开始逐段由外向内按顺序微差间隔起爆，减小爆破时后排炮孔的夹制作用，防止过远飞石的产生。
c、严格按设计堵塞长度堵塞炮孔，使用黄土、钻孔岩粉等细粒材料，并保证堵塞密实。
炮孔堵塞时严禁装入石块，以防冲炮产生过远飞石。
d、利用临空面爆破时应注意临空面方向避开被保护建筑物（采用侧向或背向），临近建筑物爆破时，可采取适当减小炸药单耗、增加炮孔堵塞长度等技术措施。
2.10.2深孔爆破飞石距离的估算
正常的梯段爆破一般飞石距离不会太远，根据瑞典德汤尼克研究基金会提出的当炮孔堵塞质量不好或岩石中含有软弱夹层时，个别飞石的距离可按下式估算：
RF=1.57D
2.10.3爆破安全警戒距离
爆破安全警戒距离是根据爆破产生的个别飞石的距离确定的。
按照《爆破安全规程》规定，对于深孔梯段爆破、风枪浅眼爆破，其爆破安全警戒距离不应小于200m。
2.11爆破空气冲击波及噪声控制
爆破空气冲击波及噪声控制措施如下：
2.11.1采用加强松动爆破的药量计算方法，使炸药爆炸能量大部分用于破碎岩石，没有过多的能量释放以产生空气冲击波及噪声。
2.11.2保证合理的设计堵塞长度，并重视炮孔堵塞质量，采用黄土或钻孔岩粉堵塞并分层堵塞密实堵满为止，可以有效地减少空气冲击波及噪声的产生。
2.11.3采用微差分段减少一次齐爆药量。
2.11.4二次大块解小采用风枪浅眼爆破法，禁止使用裸露药包法。
通过以上控制措施，爆破空气冲击波及噪声可以控制在允许的安全范围内，空气冲击波不会对周围民房等建筑物门窗玻璃以及人员造成伤害，并能最大限度地减轻爆破噪声扰民。
2.12控制爆破粒径的技术措施
对于爆破粒径控制，爆破方案中采取了以下技术措施：
2.12.1为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散，采用加强松动爆破的药量计算形式，使爆后岩石不仅能够松动破碎，还能产生一定的位移，以加强岩石破碎程度，并有利于清运作业。
2.12.2充分创造和利用前排爆破临空面，并采用微差爆破技术使炮孔从临空面开始逐段由外向内按顺序间隔起爆，减小后排起爆炮孔的夹制作用，有利于岩石的翻动位移，提高岩石破碎度。
2.11.3通过“V”形微差起爆方法，实现宽间距梯段爆破，爆破时炮孔实际间距与抵抗线的比值达到3.5倍，能够充分发挥宽间距爆破技术提高岩石破碎度的作用。
另外“V”型起爆方法可以使爆破岩石产生更强烈的相互挤压碰撞效应，从而进一步提高岩石破碎效果。
2.11.4段与段之间采用小微差间隔时间，有利于爆破应力波的相互作用，提高能量利用率。
2.11.5设计合理的炮孔堵塞长度，堵塞长度过大上部岩石容易产生大块，堵塞长度过小容易产生过远飞石和过高的空气冲击波及噪声，设计中采用炮孔堵塞长度略大于或等于0.9倍的前排底板抵抗线或炮孔排距，既有利于上部岩石的破碎，又能控制爆破飞石、空气冲击波及噪声等有害效应。
2.11.6加强炮孔堵塞质量，有利于爆破能量的充分利用，设计中采用黄土或钻孔岩粉堵塞炮孔，并要求分层捣实堵满为止。
2.11.7对于爆破后产生的个别超过标准规定要求的大块石，采用风枪浅眼爆破法二次解小的补救措施。
通过以上爆破技术措施，石方爆破粒径完全能够满足装运施工要求。
2.12爆破安全组织
2.12.1爆破组织指挥系统
为了爆破安全顺利地实施，须成立一个爆破组织指挥系统，由专门安全员负责爆破及警戒。
2.12.2爆破安全警戒
爆破安全警戒距离按计算和《爆破安全规程》规定的最大值确定。
在此范围内的人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离，爆破完毕确认安全并解除警戒后才能重新进入爆破区。
2.13爆破组织实施
每次爆破必须按下列三个阶段实施：
2.13.1爆破前30分钟，由爆破总指挥下达命令，安全警戒组发出开始警戒信号并开始警戒，警戒信号为连续长声警报，清理爆破警戒范围内的人员、车辆、机械设备。
2.13.2爆破前3分钟，爆破总指挥确认警戒完成后，发出准备起爆命令，安全警戒组发出准备起爆信号，信号为短促声警报，到达指定时间后由技术组准时起爆。
2.13.3爆破后15分钟，先由技术组进入爆破现场检查，确认安全后通知爆破总指挥，由总指挥下达解除警戒命令，安全警戒组发出解除警戒信号，信号为音乐声警报，解除警戒。
2.13.4路基开挖至设计标高，经复测检查断面尺寸合格后，及时开挖边沟和排水沟，截水沟，经监理工程师验收合格后，按设计对边沟、边坡进行防护，边沟施工要做到尺寸准确，线型直顺，曲线圆滑，沟底平顺，排水畅通，浆砌护坡要做平整坚实，灰浆饱满。
八、技术措施及质量标准
1.技术措施
1.1勤测量：
开挖前对整个挖方段测量放样，并埋设必要的护桩，以后每开挖3m左右重新测量一次，进行收坡，严防超挖和损伤边坡。
1.2预留边坡保护层：
机械开挖时预留50㎝的边坡保护层，该保护层由人工开挖以保证边坡的坡率和平整度。
有边坡防护地段在防护工程施工前开挖该保护层。
1.3预留基底保护层：
路基开挖至距设计标高0.3～0.5m时停止机械开挖，待边坡防护和堑底水沟施工完后与边坡土方、水沟土方一起施工，采用人工开挖。
1.4跟班指挥：
每作业点每班都设现场领工员跟班指挥，随时掌握路基宽度和高程情况，协调机械设备的作业效率，及时处理现场出现的各类事件。
2.检验标准
2.1路堑边坡坡率、变坡点、平台位置、侧沟排水坡度允许偏差及检验标准应满足下表要求：
序号
项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
边坡坡率（偏陡量）
不得陡于设计坡率
每100m每侧检查2点，上下部各1点
用坡度尺量、计算
2
变坡点位置
±200mm
每100m每侧检查3点
水准仪测或尺量
3
平台位置
±200mm
每100m每侧检查3点
水准仪测或尺量
4
平台宽度
±100mm
每100m侧检查3点
尺量
5
侧沟排水坡度
不得积水
每条沟全验
目测
2.2路堑基床表层中线高程、路肩高程、中线至路肩边缘距离、宽度、横坡允许偏差及检验方法如下：
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
中线高程
±20mm
每100m等间距检查3点
水准仪测量
2
路肩高程
±20mm
每100m等间距检查6点
（左、右各3点）
水准仪测量
3
中线至路肩边缘的距离
路堑：
+100，0mm
每100m等间距检查3个断面
尺量
4
宽度
不小于设计值
每100m等间距检查3个断面
尺量
5
横坡
±0.5%
每100m等间距检查5个断面
坡度尺量/水准测量
九、安全保证措施
1.从事爆破等特种作业人员，各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后，方准独立操作。
2.施工现场设立安全标志。
危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。
3.在施工便道间的交叉口、与公路的交叉口，应设立标志。
4.路堑开挖时，经常注意坡面的稳定。
每天开工前、收工前应对坡面、坡顶及附近进行检查，如发现有裂缝和坍方的迹象或有危石、危土时，立即处理，凡不能处理且对施工安全有威胁时，暂时停止施工，并报告上级处理。
5.在高于3m的坡面上作业，必须拴安全绳;严禁在同一安全桩上拴几根安全绳和在一根安全绳上拴几个人。
在路堑内作业，必须戴安全帽。
6.开挖作业应与装、运作业面相互错开，严禁上下重叠作业。
7.路堑开挖放炮后，在清理过程中，如发现有瞎炮、残药、雷管等应及时报告，设立警戒区，由爆破人员处理。
8.边坡开挖中如遇地下水出露，应采取临时排水措施后方可继续开挖。
岩溶地区，对堑顶或基底的岩溶水、上升泉水应按设计要求进行治理，不得任意堵塞出水口或任意抽水，以免导致突发性坍陷。
9.严禁有间发性癫痫、高血压、心脏病和恶性贫血患者担任撬石和高边坡作业。
10.路堑开挖应自上而下纵向、水平分层开挖，纵向坡度不得小于4%。
严禁掏底开挖。
11.石质路堑开挖宜采用松动爆破，严禁采用峒室爆破。
石质边坡面应采用光面或预裂爆破开挖。
爆破设计方案必须经有关部门审核批准后方可实施。
12.严格执行国家《爆破安全规程》（GB6722-2003）和《露天爆破安全管理规定》。
爆破工必须经专门培训，考核合格并取得操作资格证书后，方可进行爆破作业，凭证领取爆破器材。
13.搬运爆破器材时，必须严格遵守以下安全规定
13.1先核对爆破器材的数量，电雷管的脚线必须短路。
13.2必须使用专用的箱（袋）装运雷管、炸药，雷管和炸药必须分开装运。
13.3运输车辆不得驶离至目的地线路，运输途中不得随意停留或休息，车速不得超过40km/h。
13.4搬运时必须将雷管和炸药分开，必须轻拿轻放，严禁摩擦、撞击、抛掷，严禁接触火源和电源。
14.禁止携带爆破器材乘坐非专用运输车辆
15.加工起爆药包时，应严格遵守以下安全规定
15.1只准在工作面附近的安全地带加工，加工数量与当班爆破所需量相等。
15.2雷管插入药包前，需用与雷管直径相当的竹（铝、铜）锥在药卷端部中心扎孔，然后将雷管轻轻插入孔内。
十、强制性条文
1.6．2．1．3土方开挖不论开挖工程量和开挖深度大小，均应自上而下进行，不得乱挖超挖。
严禁掏洞取土。
在不影响边坡稳定的情况下采用爆破施工时，应经过设计审批。
2.6．2．9．4严禁在岩溶漏斗处、暗河口处、贴近桥墩台处弃土。
3.6．3．2石方需用爆破法开挖的路段，如空中有缆线，应查明其平面位置和高度；还应调查地下有无管线，如果有管线，应查明其平面位置和埋设深度；同时应调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度、距开挖界距离，然后制定爆破方案。
任何爆破方案的制定，必须确保空中缆线、地下管线和施工区边界处建筑物的安全。
4.6．3．3进行爆破作业时必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆。
5.6．4．10土质深挖路堑无论是单边坡或双边坡，均应按照6．2．1．3款的规定开挖，靠近边坡3m以内禁止采用爆破法炸土施工。
在距边坡3m以外准备采用爆破法施工时，应进行缜密设计，防止炸药量过多，并报请批准。
路基工程强制性条文执行情况检查记录
工程名称
江西洪屏抽水蓄能电站进场公路工程
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