冷轧酸洗工艺流程完整.docx

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冷轧酸洗工艺流程完整

酸洗工艺流程

原料T开卷T入口剪切T焊接T破鳞T夹送机T活套T酸

洗T回酸槽T清洗槽T吹扫T漂洗槽T中和槽T吹扫T烘干T出口夹送T出口剪切T卷取。

酸洗工艺参数

酸液浓度：

黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬钢带7-20%，

在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。

酸液温应：

60C〜80C,

二氯化铁含量：

W150c/1o

酸洗速度：

w90m/min。

中和工艺

碱液温度：

60-80C

碱液PH值：

8-12[用PH值试纸检测]

蒸汽压力：

w0.4MPa

1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压

力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。

2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。

3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55Q

川，厚度为7.5~15um,甚至可达20um,现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。

4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。

5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。

酸再生工艺流程：

废酸收集—废酸过滤—废酸预浓缩—

培烧再生-再生酸收集

酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。

酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。

煤气流量：

200〜300m/h，煤气压力：

O.OImpa

轧制工艺流程

酸洗卷上卷t开卷t矫头t切头t焊接t活套入口夹送t

充套T活套出口夹送T连轧（三机架或五机架）t测厚T卷取T分卷剪切T打包T卸卷T吊运

技术参数

工作辊直径：

168mm〜175mm（175-550-1388mm）

中间辊直径：

185mm〜190mm（190-520-1244mm）

外部支承辊直径：

550mm（550-520-1576mm）

轧辊辊面宽度：

520mm轧制压力：

550t~700t

设计速度每秒：

6米轧制：

带钢不经加热而在室温下进行的轧制变形，我们称之为冷轧。

金属在再结晶温度以下进行的轧制变形：

碳钢再结晶温度：

450〜500C

热轧钢坯出钢温度：

1000〜1500C

热轧钢带终轧温度：

》850C

例279X2.75^0.5mm

第一轧程（名义尺寸mm）2.75-0.5

轧规（mm）:

2.75—1.75^1.18—0.82—0.61—0.508

道次

厚度

道次压下

量

道次压下

率

总压下率

来料

2.75

1

1.75

1

36%

0.363%

2

1.18

0.57

32%

0.57%

3

0.82

0.36

30%

0.70%

4

0.61

0.21

25%

0.778%

5

0.508

0.102

16%

0.815%

6

0.508

0.815%

0.815%

冷轧工艺特点：

带钢经冷轧将产生加工硬化（再结晶退火、轧程）。

由于带钢经冷轧产生加工硬化，所以带钢轧到一定程度

后，很难继续轧薄。

边部、板形也不同程度出现问题。

由

于是将钢带进行再结晶退火，使钢带塑性得以恢复，以便继续轧薄。

在冷轧生产过程中，每次再结晶退火前完成的轧制工作称为

一个［轧程］。

冷轧时必须采用工艺润滑：

我厂采用乳化液进行工艺润

滑。

（光退2~4%、其它1~3%）

乳化液主要由2%~10%的矿物油或植物油、乳化剂和水组成。

冷轧采用工艺润滑，主要作用是减小轧制变形区接触弧上的摩擦系数和摩力，降低钢带的变形抗力[变形抗力：

金属抵抗塑性变形的能力]，使轧制压力降低，这样在己有的轧机能力条件下实现更大的压下，从而能轧制出更薄的钢带。

另一方面，钢带在变形时产生大量的热能，使带钢和轧辊温度升高。

辊温升高会改变辊缝形状，对钢带尺寸精度和板形产生影响。

过高的辊温会引起工作辊火层硬度降低，影响钢带表面质量和轧辊使用寿命。

同时过高的辊温也会破坏浮化液的润滑效果。

冷轧中采用张力轧制：

轧制中降低钢带的变形抗力、使钢带保持平直和不跑偏等。

我厂单位张力一般取2〜3kg/mm2

轧制规程的制定方法：

制定轧制规程依据：

产品交货标准或协仪技术条件、设备生产能力等。

制定轧制规程的内容：

轧程拟定、道次厚度、道次压下量、道次压下率、总压下率、前后张力、轧制速度和工作辊辊形等。

道次压下率的分配原则一般是：

第一、二道压下率最大

（特别是第一道），之后道次压下率逐渐减小，以使各道次轧制压力大致相同（即等轧制压力法），最后一两道为了保证钢带厚度精度和调整好板形，取较小的压下率。

张力主要根据钢带的屈服极限来确定，单位张力一般为

0.2〜0.6a。

确定冷轧压下率时，一般先按经验对各道压下进行分配，然后按工艺要求并参考经验数据，选定各道的单位张力，最后校对设备的负荷等各项限制条件，并作出适当修改。

在现场，可采用压下分配糸数法，确定各道次压下量，在试轧中核对设备的负荷等各项限制条件，并参照板形再作出适当修改。

平整工艺流程：

上料T开卷TS辊T平整TS辊T矫直

TS辊T卷取T卸卷T称量T打包T入库

轧辊直径：

440〜445mm

轧辊辊面宽度：

500mm

最大轧制力300T

平整速度0〜3M/S

平整延伸率0.5〜3%

平整拉矫的作用：

消除退火带钢的屈服平台，调整好带

钢的力学性能。

改善带钢的平直度，使带钢具有一定的粗糙度。

剪切：

为保证带钢两侧边缘整齐，并严格控制其宽度，以满足用户要求。

切边工艺流程：

开卷-1#活套-导卫装置-圆盘剪-2#

活套t张力t卷取t卸卷t打包t吊运

调刀：

上下刀片轴向间隙要按不同钢号、厚度适当调节。

原则是厚带钢间隙大，薄带钢间隙小，优质钢（如高碳钢）的

间隙大；上下刀片重合量（重叠量）原则上只要保证剪开带钢即可，带钢越厚，重合量越大，其值如下表所示：

带钢厚度h（mm）

轴向间隙（mm）

重叠量（mm）

0.25〜0.34

0.01〜0.05

0.18

0.35〜0.49

0.02~0.06

0.2

0.5〜0.74

0.04~0.09

0.25

0.75〜0.99

0.06~0.12

0.4

1.0〜1.24

0.07~0.15

0.5

1.25〜1.49

0.10~0.18

0.65

1.5~1.74

0.13~0.21

0.56

1.75~1.99

0.14~0.24

0.5

2.0~2.24

0.16~0.27

0.45

2.25~2.5

0.20~0.30

0.32

车底炉工艺流程：

装炉T进炉T加热T保温T冷却T出炉

（每4小时进一炉）

罩式炉工艺流程：

炉台装料/放置内罩-内罩的夹紧-内罩

/炉台的气密性测试-充保护气-加热罩的放置和点火-加

热罩的均热-带加热罩冷却/冷却罩放置-辐射冷却/冷却罩放置—泠却罩风冷—喷淋冷却—内罩/炉台二次抽真空―冷却罩移走/内罩松开/内罩移走—炉台卸料

车底炉：

最大外径1800mmX415mm,最小内径508mm

宽度231mm〜415mm,厚度0.3mm〜1.5mm

精选文档

最高工作温度：

700C，设计最大装炉量30吨

高炉煤气压力：

转炉煤气压力：

高炉煤气流量：

转炉煤气流量：

钢带热处理：

热处理是通过加热、保温和冷却的方法，来改变钢的内部组织结构，从而改兽钢性能的一种工艺。

退火的目的：

是要消除冷轧带钢加工硬化、降低硬度、恢复带钢的塑性变形能力。

另方面，是改善组织结构，产生从需要的晶粒大小和取向。

通过对温度，时间的控制使晶粒具有一定的大小和形状，从而改善钢的力学性能和物理性能。

特别注意的是：

不同材质、不同宽度及不同厚度的带钢，其退火工艺完全不同。

为了满足客户特殊工艺需要，有时需要进行特殊工艺进行退火，以满足客户需求。