齿轮箱检验要领书第一版.docx
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齿轮箱检验要领书第一版
齿轮箱检验要领书
项目号：
图号：
工号：
时间：
目录
一．总则
二．零件检查
三．装配检查
一．总则
1．本检验要领书是本厂关于齿轮箱的检验要领，适用于没有特定要求的齿轮箱产品。
2．有关检验要领除本检验要领书外，还要按下述相关资料进行质量确认。
（1）JB/T5000.1-1998重型机械通用技术条件产品检验
（2）JB/T5000.2-1998重型机械通用技术条件火焰切割件
（3）JB/T5000.8-1998重型机械通用技术条件锻件
（4）JB/T5000.9-1998重型机械通用技术条件切削加工件
（5）JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配
（6）JB/T5000.11-1998重型机械通用技术条件配管
（7）JB/T5000.12-1998重型机械通用技术条件涂装
（8）JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤
3．如果图纸中有与本检验要领书不同之处，以图纸为准。
4．未注尺寸公差
对于图纸上未注公差的尺寸，按下述公差选取：
（1）．切削加工面：
（单位：
mm）
尺寸分类（L）
允许偏差值
0.5＜L≤6
±0.1
6＜L≤30
±0.2
30＜L≤120
±0.3
120＜L≤400
±0.5
400＜L≤1000
±0.8
1000＜L≤2000
±1.2
2000＜L≤8000
±2.0
8000＜L≤16000
±2.5
（2）.焊接件：
（单位：
mm）
长度尺寸
尺寸分类
允许偏差值
l≤30
±1.0
30＜l≤120
±2.0
120＜l≤400
±2.0
400＜l≤1000
±3.0
1000＜l≤2000
±4.0
2000＜l≤4000
±5.0
4000＜l≤8000
±8.0
8000＜l≤16000
±10.0
（单位：
mm）
角度尺寸
尺寸分类
允许偏差值
l≤300
±1.0
300＜l≤2000
±3.0
2000＜l≤4000
±5.0
4000＜l≤8000
±7.0
8000以上
±10.0
（单位：
mm）
直线度、平面度、平行度
尺寸分类
允许偏差值
30＜l≤120
±1.0
120＜l≤400
±1.5
400＜l≤1000
±3.0
1000＜l≤2000
±4.5
2000＜l≤4000
±6.0
4000＜l≤8000
±8.0
8000＜l≤12000
±10.0
12000＜l≤16000
±12.0
16000＜l≤20000
±14.0
l＞20000
±16.0
5．焊接结构件检查标准
检验项目
判定标准
简图
坡口
根据图纸要求
焊缝腰高
（mm）
a
焊缝腰高≤16
0～+5
16＜焊缝腰高≤25
0～+7
焊缝腰高＞25
0～+30%
如果焊缝腰高比要求低10%时协商
堆高高度
b≤5mm
咬边
主要部分：
c≤0.5mm
辅助部分：
c≤1.0mm
焊瘤
主要部分：
不影响强度的程度（砂轮打磨）
裂纹
不允许（需要补焊）
夹渣、飞溅物
不许有影响外观的夹渣及飞溅物
（砂轮打磨）
气孔
单孔尺寸：
≤Φ2mm，
但不允许有连续气孔。
焊接后热处理
按热处理图表确认热处理温度及保温时间（以625±2°C，每英寸板厚1小时为目标）。
焊接后无损探伤检查（UT，MT，PT）
1．不允许存在裂纹，未熔合，未焊透。
2．不允许在大范围内或连续验出有害的气孔、焊渣等。
二．零件检查项目表
检查项目
检查要领
判定基准
1．材料检查
1）化学成份
2）机械性能
1）确认材质报告。
材料标准
2．热处理确认
1）退火
2）淬火，回火
1）确认热处理记录。
材料标准
3．硬度检查
1）齿面淬火
1）在齿顶圆周4等分的位置，用硬度计测量
2）在试样或齿端面确认淬火深度
图纸
4．无损探伤
1）超声波探伤
2）磁粉探伤
1）确认超声波探伤报告
2）确认齿面精加工后的磁粉探伤报告
图纸
5．外观检查
1）箱体焊接
部位检查
2）外观检查
1）确认焊缝外观，飞溅等
2）确认齿轮轴，齿轮，箱体等的表面有无敲伤、锈蚀等以及确认钢印号
焊接结构件检查标准
6．充水试验
1）下箱体
1）涂装前进行充水
2）敲击焊接部位
3）保持24小时，确认焊接部位等有无漏水
无泄露
7．尺寸检查
1）齿轮
1）齿轮外圆尺寸（d）
2）内孔尺寸（D）
3）键槽宽度（b）及深度（t）
图纸
2）齿轮轴
1）齿部外圆尺寸（d3）
2）外圆公差部位尺寸（d1,d2,d4,d5,d6等）
3）键槽宽度（b）及深度（t）
图纸
3）轴
1）外圆公差部位尺寸（d1,d2,d3,d4等）
2）键槽宽度（b）及深度（t）
图纸
4）箱体
1）上下箱体试装配状态下，进行测量
2）轴承座的中心距（w1，w2）
3）轴承座孔径尺寸（D1~D3，a,b,c）
4）轴承座孔的高度（H1~H3）
5）地脚安装孔的间距（P1~P4）
6）箱体轴向长度的检查
图纸
8．齿轮检查
1）齿厚
1）用齿厚游标卡尺测量齿轮齿厚或用公法线千分尺测量公法线长度
图纸
2）齿轮精度检查
a）齿廓总偏差
b）螺旋线总偏差
c）单个齿距偏差
d）齿距累积总偏差
1）确认检测报告
图纸
3）其它
1）齿面粗糙度与标准片作比较
2）确认齿轮轴的螺旋线修形
3）确认齿轮轴、齿轮的齿廓修形
图纸
三．装配检查项目表
检查项目
检查要领
判定基准
1．齿轮装配精度
1）齿接触
1）在小齿轮轴齿面上涂上印痕涂料（按ISO/TR10064-4：
1998）
2）旋转使之与齿轮啮合，用胶带获取啮合记录
3）提交附有直尺的记录
4）齿接触取圆周4等分位置的作用面及反作用面
图纸
2）齿隙
1）使用软铅或千分尺进行测量
2）测量圆周4等分位置
图纸
2装配尺寸检查
1）箱体的水平度
1）用精密水平仪测量水平座的水平度
2）按下图制作能识别方向的记录。
≤0.05mm/m
2）装配尺寸测量
1）输入轴及输出轴的跳动（①，②）
2）输入轴及输出轴的高度（H1，H2）
3）输入轴及输出轴的位置（W1~W4）
4）地脚孔和输入，输出轴的相对位置检查（E1,E2）
5）地脚安装孔的尺寸检查（P1，P2，P3等）
6）确认箱体的定位销是否到位
在安装轴承盖之前上、下箱体轴方向的偏移
跳动≤0.05mm
图纸
3）装配外观检查
1）确认箱体接合面的偏移
≤1.5mm
2）确认有无敲伤及变形
确保外观美观
3）确认螺栓防松
图纸
4）确认密封胶
密封胶
5）确认机加工面有无锈蚀
无锈蚀
6）确认孔部位的倒角
图纸
3．耐压试验
1）进行供油配管的耐压试验
2）试验压力：
最大常用压力X1.5倍。
3）保持时间：
10分钟以上。
4）使用2个以上压力计
无泄露
4．酸洗层冲洗
根据《JB/T5000.11-1998重型机械通用技术条件配管》中的相关规定
无锈蚀
4．试车
无负载进行试车，直到轴承座温度稳定。
1）电机主要项目
记录kW，Hz，V，A，rpm，极数。
（使用临时电机场合也相同）。
图纸
2）电流
每15分钟测量一次。
电机规格
3）电压
每15分钟测量一次
电机规格
4）转速
测量电机，输入轴，输出轴转速。
图纸
5）轴承座温度
每15分钟测量所有轴承
油温+30℃以下，但最高70℃以下
6）油温
每15分钟测量供油温度
7）室温
每15分钟测量一次
8）振动
测最高转速时的振动。
GB/T8543-1987
9）噪音
在离开减速机1m的位置上，测量使用最高转速时的噪音。
85dB（A）以下
测量环境噪音
---
10）供油油压
在运转中进行检查确认
图纸
11）供油量
在运转中进行检查确认
图纸
12）异常音
用听音棒确认齿轮啮合音及轴承部位有无异常音
无异常音
13）漏油
确认配管及密封件部位有无漏油
无漏油
14）供油的清洁度
确认供油装置内的油液
图纸
5．打开检修窗检查
试车结束后，打开检修窗，检查齿轮箱
1）齿接触
确认试车后的齿接触
没有异常接触，无齿面损伤
2）锈蚀及异物
确认机加工面有无锈蚀，减速机内底部有无异物
无锈蚀及异物
6．防锈涂装
1）根据JB/T5000.12-1998重型机械通用技术条件涂装
2）确认涂装颜色
3）确认涂层厚度
4）确认预处理
5）参照附页制作记录
6）湿度在85%以上时不涂装
7）确认防锈剂种类
JB/T5000.12-1998重型机械通用技术条件涂装
图纸
附页
1．齿轮箱运转试验报告
产品图（工）号
检验员
产品名称
检验日期
转数测定
输入轴转数
r/min
输出轴转数
r/min
噪音测定
（要离开机器1M处测量,<85dB）
测定位置（输入轴侧）
dB
测定位置（输出轴侧）
dB
振动测定
（<40μm）
测定方向（A向-轴线方向）
μm
测定方向（H向-与轴线垂直）
μm
测定方向（Z向-上下方向）
μm
温
升
检
测
（℃）
轴承温度
油温
室温
时间
输入轴
输出轴
2．涂装检查报告
项目名称
项目号
公司名
责任管理者
项目号及名称
表面处理
处理程度
日期
温度
湿度
操作场所
编号
1
室内
2
3
4
室外
5
涂装
项目
涂装种类
商品名
实施日期
温度
湿度
检查结果
涂防锈漆
第一次
℃
%
防锈、底漆的整体
第二次
℃
%
平均
μm
底漆
℃
%
最小
μm
最终涂漆
第一次
℃
%
最终涂层厚度
μm
第二次
℃
%
平均
μm
涂料生产厂
防锈/底漆
最小
μm
最终涂装
操作地点
最终颜色
色谱记号
室内
室外
升级会员 