柴油发电机组基础底座的标准条件分解.docx

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柴油发电机组基础底座的标准条件分解

柴油发电机组基础底座的标准条件

   发布日期：

2013/8/28  标签:

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柴油发电机组基础底座的标准条件

用于安放和固定柴油发电机组基础底座非常重要，所以它必须符合标准条件。

那么对于基础底座，它的标准条件又是什么呢？

柴油发电机组基础底座标准条件：

支撑整台机组的重量和机组运行时不平衡力所产生的动态冲击负载；

具有足够的刚度和稳定度，以防止变形而影响柴油发动机和主交流发电机及附件等的同轴度；

吸收机组运行时所产生的震动。

尽量减少震动传递给基础和墙壁等；

基础应尽可能平整光滑；

有条件的可预留排污槽，以便废水污油等及时流走，预留发电机配电输出电缆沟。

通常，混凝土安装基础是一种可靠简便的安装方式，建议用户优先采用。

当浇注混凝土底座时，应确保混凝土的表面平整、没有任何损伤，建议用户结合使用水平仪或类似仪器进行机组及其排气系统的安装。

一般来说，柴油发电机组基础底座的混凝土平台高度只需在100～200mm之间。

用于制作混凝土平台的底土同样必须有足够承载强度来承受它上面的整个装置和混凝土基础的总重量。

低噪音发电机组使用步骤

低噪音发电机组使用步骤

低噪音柴油发电机组具备显著的低噪声性能，多层屏蔽阻抗错配式隔声罩，降低了因为杂音给用户带来的影响。

大容量燃油器，特设快速开启盖板，维护保养方便等特点.

所以对于低噪音发电机组使用，要遵循以下步骤。

低噪音发电机组使用步骤:

1、显著的低噪声性能，机组噪声限值75dB（A）（距机组1m处）。

2、低噪音柴油发电机组总体设计结构紧凑，体积小，造型新颖美观。

3、多层屏蔽阻抗错配式隔声罩。

4、高效降噪型多路进排气，进排风通道，保证机组充足的动力性能

5、大型阻抗复合式消音器。

6、大容量燃油器。

7、特设快速开启盖板，维护保养方便

柴油发电机组维修过程中常用到的工具？

常用的工具有，

开口扳手：

开口扳手也叫做呆扳手，常使用在机械活动范围较窄部位的螺栓上，一种开口扳手，在一握柄的一端延伸一开口，该开口设有平行且相隔一距离的第一及第二面，该第一及第二面于相对位置分别设有一缺口，且以

一第三面相连于第一及第二面。

借此，除可用第一及第二面夹持螺帽的二相对边外，更可用缺口及第三面夹持螺帽的二相对角及一邻边。

使用本实用新型夹持螺帽，握柄所需转动角度仅为３０°，其操作简便。

梅花扳手：

梅花扳手是另一种应用广泛的呆扳手，特点是变化角度大，用来拆装一些一次转动角度不大的螺钉，他的手柄较长，使用方便，规格同开口扳手一样也是按照头部的开度大小来计算的，常用规格与上面的开口扳手

常用的规格相同，开口扳手和梅花扳手的优点是使用可靠，可承受较大的扭矩。

其缺点是一把扳手指能用再两种规格的螺栓上想通用我就不建议了。

扭矩扳手：

也叫扭力扳手或力矩扳手，力矩就是力和距离的乘积，在紧固螺丝螺栓螺母等螺纹紧固件时需要控制施加的力矩大小，以保证螺纹紧固且不至于因力矩过大破坏螺纹，所以用扭矩扳手来操作。

首先设定好一个需要的扭矩值上限，当施加的扭矩达到设定值时，扳手会发出”卡塔“声响或者扳手连接处折弯一点角度，这就代表已经紧固不要再加力了。

扭距扳手发出卡塔声音的原理很简单的。

活扳手：

开口宽度可在一定尺寸范围内进行调节，能拧转不同规格的螺栓或螺母。

钩形扳手：

又称月牙形扳手，用于拧转厚度受限制的扁螺母等。

套筒扳手：

它是由多个带六角孔或十二角孔的套筒并配有手柄、接杆等多种附件组成，特别适用于拧转地位十分狭小或凹陷很深处的螺栓或螺母。

内六角扳手：

成L形的六角棒状扳手，专用于拧转内六角螺钉。

内六角扳手的型号是按照六方的对边尺寸来说的，螺栓的尺寸有国家标准。

扭力扳手：

它在拧转螺栓或螺母时，能显示出所施加的扭矩;或者当施加的扭矩到达规定值后，会发出光或声响信号。

扭力扳手适用于对扭矩大小有明确地规定的装。

活扳手：

该扳手的结构特点是固定钳口制成带有细齿的平钳凹;活动钳口一端制成平钳口;另一端制成带有细齿的凹钳口;向下按动蜗杆，活动钳口可迅速取下，调换钳口位置。

用途：

专供紧固或拆卸机床、车辆、机械设备上的圆螺母用。

柴油发电机组最常见的修理方法和组织方法有哪些？

柴油发电机组的故障诊断按其诊断的深度可分为初步诊断和深入诊断。

初步诊断是根据故障现象，判断出故障产生原因的大致范围。

深入诊断是根据初步诊断的结果对故障原因进行分析、查找，直到找出产生故障的具体部位

。

发电机组故障诊断按诊断故障所采用的手段，可分为：

直观诊断、采用自诊断系统诊断、简单仪表诊断和专用仪器诊断等。

直观诊断

直观诊断就是通过人的感觉器官对机组故障现象进行看、问、听、试、嗅、摸等，了解和掌握故障现象的特点，再进行分析、判断得出结论的诊断方法。

直接诊断方法根据诊断者的经验和对机组的熟悉程度，在运用的范围上

有极大的差别。

经验丰富的诊断专家，可以选用直观诊断方法诊断机组可能出现的绝大多数故障，包括初步诊断和确定具体故障准确判断。

直观诊断的主要内容有：

看  即目测检查。

其目的是了解电控（电调）机组的系统类型、机型，在进入更为细致的测试和诊断之前，能消除一些一般性的故障原因

问  为了迅速的查找故障源，首先必须了解故障出现的情形、条件，如何发生及是否已检修过等与故障有关的情况和信息。

听  主要是听机组工作时的声音，有无爆震，有无敲缸，有无失速，各个不同部件的不同工作噪声有无异常等。

这需要长期的经验累积才能准确判断。

试 主要是根据前述检查，有针对性的试机，以便进异步确定故障。

利用机组自诊断系统诊断

发电机组故障自诊断系统可以对系统的故障进行自诊断，在现在机组诊断中是一种简便快捷的诊断方法，但是其诊断的范围很深度远不能满足实际使用中对故障诊断的要求。

常出现机组运行不正常而与电控系统无关的故障。

另一方面，由于机组自诊断系统的局限性所造成的，不可能设计出一种自诊断系统对其所有可能产生的故障都能进行诊断，因此，以直观诊断方法为主进行检查和判断的工作在任何时候对任何系统来说，都是不可替代的。

利用简单仪表诊断

利用简单仪表诊断，就是利用万用表和示波器作为通用仪表，对电控（电调）机组故障进行诊断的方法，因电控（电调）的各部件均有一定的电阻值范围，工作时有输出电压范围和输出波形，所以，用万用表测量元件的电阻

和输出电压，用示波器测试元件工作时的输出电压波形，用万用表测量导通性等可判断元件或线路是否正常。

这种方法的特点是：

诊断方法简单，设备费用低，用于对故障进行深入判断。

其缺点是：

对操作者的要求较高，操作者须对系统结构和线路连接情况有相当详细的了解，才能得到满意的诊断效果。

利用专用诊断仪器诊断

机组专用诊断仪器根据其体积大小分为：

台式电脑分析仪、便携式电脑分析仪和袖珍型电脑分析仪。

在对机组电控系统故障分析中，使用最广的是便携式电脑分析仪。

但分析仪和分析软件的成本较高。

故障征兆模拟试验方法

在故障诊断中最困难的情形是有故障，但没有明显的故障征兆。

在这种情况下，必须进行彻底的故障分析，然后模拟与机组故障相同或相近的条件和环境。

无论维修人员经验多丰富，技术多熟练，如果对故障征兆不经验证就

下结论，则将在维修中忽略一些重要的方面。

例如对于一些机组在冷态下出现的问题，在热态下就不能确诊。

常用振动法、加热法、水淋法、满载法等。

柴油发电机组的修理类别有哪几种，大修的依据是怎么判断？

发动机在工作时，曲轴轴颈表面在承受很大的单位压力的同时且具有很高的滑动摩擦速度，轴颈散热效果较差，各轴颈表面极易遭受磨料磨损。

因此，发动机在大修时必须对曲轴进行检验，查明情况，并选择正确的修理或修复方法，以保证曲轴所要求的疲劳强度和耐磨性。

观点一、曲轴的损伤形式及检查       

曲轴常见损伤形式有轴颈磨损、裂纹、烧伤、弯曲或断裂等。

建议一、轴颈的磨损及检查  

轴颈表面的磨损是不均匀的，磨损后的轴颈出现圆度和圆柱度误差。

主轴颈与连杆轴颈的最大磨损部位相互对应，即各主轴颈的最大磨损靠近连杆轴颈一侧，而连杆轴颈的最大磨损也靠近主轴颈一侧。

另外，轴颈还有沿轴向的锥形磨损。

轴颈的椭圆形磨损是由于作用于轴颈上的力沿圆周方向分布不均匀引起的。

发动机工作时，连杆轴颈所受的综合作用力始终作用在连杆轴颈的内侧，方向沿曲柄半径向外，造成连杆轴颈内侧磨损最大，形成椭圆形。

连杆轴颈产生锥形磨损的原因是由于通向连杆轴颈的油道是倾斜的，当曲轴回转时，在离心力的作用下，润滑油中的机械杂质聚集在连杆轴颈的一侧，使该侧轴颈磨损加快，导致磨损呈锥形。

此外，连杆弯曲、气缸中心线与曲轴中心线不垂直等原因都会使轴颈沿轴向受力不均而使磨损偏斜。

主轴颈的磨损主要是由于受到连杆、连杆轴颈及曲柄臂离心力的影响，使靠近连杆轴颈的一侧与轴承产生的相对磨损较大。

曲轴轴颈的磨损可用外径千分尺测量，在每个轴颈上取两个截面，在每个截面上取和曲轴平行及其垂直的两个方向。

然后计算轴颈的磨损量、圆度和圆柱度误差。

建议二、曲轴的弯曲及扭曲       

当曲轴的弯曲度超过0.1mm（有的为0.2mm）时，应进行校正。

测量时将曲轴主轴颈放置在检验平板上两个等高V型铁上。

将千分表的表盘定在“0”位置并将其触头触及中间主轴颈表面，缓慢转动曲轴，千分表最大示值的一半即为曲轴的弯曲度。

扭曲检查时，曲轴的放置与弯曲检查相同。

检查时，将曲柄臂置于水平位置，用千分表测量同一平面内第一缸和最后一缸的连杆轴颈高度，其差值即为曲轴的扭曲度。

建议三、裂纹检查       

由于应力集中在轴颈圆角部位和油孔周围易产生裂纹，裂纹的存在会导致曲轴的断裂。

因此，要用探伤仪（如磁粉探伤仪、超声波探伤仪等）来检测是否存在裂纹。

若有环形裂纹或裂纹长度超过20mm的纵向裂纹，应用凿子或气割枪吹掉，经电弧焊补后再采取相应的措施。

此外，轴颈表面还可能出现擦伤与烧伤。

擦伤主要是由于机油不清洁引起的。

烧伤是由于润滑不足、机油过稀或油路阻塞等原因造成烧瓦引起的。

建议三

（1）曲轴轴颈修复工艺       

一般来说，轴颈直径在80mm以下圆度及圆柱度误差超过0.025mm，或直径在80mm以上圆度及圆柱度误差超过0.040mm的曲轴，均应按规定尺寸（修理尺寸）进行修磨。

当轴颈磨损严重，采用修理尺寸法不能达到修理效果时，应采用涂层技术修复后再磨削至规定的尺寸或修理尺寸。

建议四、修理尺寸法       

修理尺寸法是修复配合副零件磨损的一种常用方法，他是将待修配合副中的一个零件利用机械加工的方法使其恢复正确形状并获得新的修理尺寸，然后选配具有相应尺寸的另一个零件与之相配，恢复配合性质的一种修理方法。

对于磨损量不大的曲轴，可采用磨削的方法使其达到修理尺寸。

对具有弯曲变形的曲轴，在磨削前，必须先进行校正。

曲轴的磨削通常在曲轴磨床上进行的。

曲轴的磨削除了轴颈表面尺寸精度和表面粗糙度符合技术要求外，还必须达到形位公差的要求：

磨削曲轴时必须保证主轴颈和连杆轴颈各轴心线的同轴度以及两轴心线间的平行度，限制曲柄半径误差并保证连杆轴颈相互位置夹角的精度。

   对于连杆轴颈可采用偏心磨削法和同心磨削法。

同心磨削法就是磨削后保持连杆轴颈的轴线位置不变，即曲柄半径和分配角不变。

柴油机曲轴磨削时常采用同心法。

偏心磨削法是按磨损后的连杆轴颈表面来定位磨削的。

这时轴颈的中心线位置和曲柄半径均发生了变化，一般磨削后曲柄半径大于原曲柄半径，使压缩比增大，而且各缸变化不均匀，同时使整个曲轴的质量中心不处于曲轴主轴颈中心线上，引起曲轴不平衡，造成转动时的附加动载荷。

因此，在连杆轴颈磨削时，应尽量减少曲柄半径的增加量，保证同位连杆轴颈轴心线的同轴度误差不大于±0.10mm，以保证曲轴运转中的平衡。

建议五、振动堆焊修复       

堆焊是在金属材料或零件表面熔焊上耐磨、耐蚀等特殊合金层的一种工艺方法。

当曲轴轴颈磨损超限，不能按最后一级修理尺寸磨削修理时，可采用振动堆焊的方法增补磨损表面后再磨削。

堆焊修复曲轴前，对待修复曲轴轴颈表面进行清洗、检查、磨削和预热等准备工作，可极大地提高修复质量。

建议五

（1）清洗          

用煤油、汽油或碱液煮洗，然后用砂布打磨待修复轴颈以除去油污和锈迹，必要时可采用火焰烘烤曲轴以去除渗入到曲轴内部的油污。

建议五

（2）检查          

检查曲轴是否有弯曲、扭曲、裂纹及磨损情况。

建议五（3）磨削          

磨削主要是用以去除轴颈表层变质金属以避免堆焊层产生裂纹和气孔。

另外磨削可将偏磨部分磨圆以保证堆焊层厚度均匀。

建议五（4）曲轴保护          

仔细清除油孔和油道里的油污，然后用碳棒或石墨膏堵塞油孔。

建议五（5）预热          

曲轴堆焊前，适当的预热可避免跨焊道的纵向裂纹和堆焊层气孔的产生，改善堆焊层与基体金属的熔合。

预热时垂直吊放曲轴以免产生变形。

预热温度一般为150℃~350℃。

建议五（6）堆焊          

选取φ1.6mm的50CrVA、30CrMnSiA或高碳钢丝，在NU—300振动堆焊设备上按以下工艺参数进行堆焊：

堆焊速度，460~560mm/min；送丝速度，2mm/min；堆焊螺距，3.6~4mm/r；工作电压，21~23V；工作电流，150~180A。

在堆焊时要注意以下几点：

①为了防止曲轴圆角处应力集中，在距曲柄2~2.5mm处不堆焊；      

②在堆焊靠近圆角处开始或终了两圈焊道时不浇注冷却液；      

③为了防止开始堆焊的地方有焊不透等缺陷，堆焊时应丛曲柄臂的前侧方向起焊且圆角处不焊。

④为避免曲轴变形，堆焊时先堆焊连杆轴颈，后堆焊主轴颈，且从中间向两边堆焊；      

建议五（7）后处理        

为了减小曲轴变形和消除内应力，堆焊后将其放在100℃~200℃的保温箱内保温1~2h，随炉冷却，然后钻通各油孔，并检查有无缺陷，必要时进行焊接修复。

然后再磨削。

建议六、电弧喷涂修复       

热喷涂技术是近年来在机械制造和设备维修中广泛应用的一项表面工程技术。

它是将熔融状态的喷涂材料通过高速气流使其雾化喷射在零件表面，形成喷涂层的一种金属表面加工方法。

目前，它已广泛地应用于制造各种功能性涂层和机械零部件的修复中。

待喷涂曲轴的清洗、检查、磨削方法与堆焊相同。

为了使喷涂层与基体获得良好的结合，对待修复轴颈进行砂粗化处理，喷砂工艺参数为：

喷砂压力取0.65MPa，喷砂角度85°，喷砂距离为180~200mm。

然后堵塞油孔并用铜皮对所要喷涂轴颈的邻近轴颈进行遮蔽保护。

选用CMD—AS—1620电弧喷涂设备。

先用镍—铝复合丝喷涂打底层。

然后选用φ2mm的3Cr13喷涂丝进行电弧喷涂，喷涂工艺参数为：

电压38～40V，电流110～130A，压缩空气压力0.65MPa。

为获得致密的涂层，在喷涂时要连续喷涂，中间不应有较长时间的停顿，否则会影响结合强度。

喷涂厚度一般以留出0.8~1mm的加工余量为宜。

喷涂后要检查喷涂层与轴颈基体是否结合紧密，如不够紧密，则除掉重喷。

如检查合格，可对曲轴进行磨削加工。

磨削进给量以0.05～0.10mm为宜。

磨削后，用砂条对油道孔研磨，经清洗后将其浸入80～100℃的润滑油中煮8～10h，待润滑油充分渗入涂层后，即可装车使用。

建议七、电刷镀修复       

电刷镀具有镀层与基体的结合强度高，镀层硬度高，耐磨、耐蚀性好，镀后工件不变形，沉积速度快，镀层种类多，应用范围广等优点，已广泛地应用于零件的磨损修复、表面防腐、减摩、装饰等。

电刷镀修复曲轴的一般工艺为：

建议七

（1）表面准备        

    先进行磨削加工，消除轴颈的椭圆度，用油石或刮刀将油孔边缘倒成45°角，防止应力集中而降低镀层与基体金属的结合强度及划破阳极包套。

用煤油、汽油、碱液煮洗或火焰烘烤等去除表层及渗入到曲轴内部的油污，然后用木楔堵塞油孔。

建议七

（2）电净          

   使用电净液TGY—1，工件接电源负极，电压调定在12~18V之间，工件与镀笔相对运动速度为12~18m/min，时间约40~80s，至水膜均匀摊开，然后用清水冲洗工件表面。

建议七（3）活化          

   先使用THY—2活化液，工件接电源正极，电压调定在6~12V之间，工件与镀笔的相对速度为12~18m/min，至表面呈黑灰色，用水冲洗工件表面。

然后再使用THY—3活化液，工件接电源正极，电压调定在8~12V之间，工件与镀笔的相对速度为12~18m/min，至表面呈现银灰色，然后用清水冲洗工件表面。

建议七（4）刷过镀层          

   用特殊镍TDY—101作过镀层的镀液，先无电擦拭10~20s，然后把工件接入电源负极，电压调定在12~15v之间，工件与镀笔的相对速度为12~18m/min。

过镀层厚度一般为0.002mm。

建议七（5）去除多余活化液         

由于疏松处缺陷里吸附着活化液，为此先用脱脂棉球把疏松处周围的活化液吸附干净，再用脱脂棉球蘸上过镀层镀液涂在疏松处。

建议七（6）刷工作层          

工作层刷镀选用快速镍TDY—102。

用镀笔蘸快速镍无电擦拭5~8s，然后把工件接入电源负极，电压调定到12~15V之间，工件与镀笔的相对速度为12m/min~20m/min，刷镀至所需厚度即可。

建议七（7）镀后处理          

工作层镀至规定厚度后，用水清洗表面，取出油孔中的木楔。

用油石打平油孔边缘，并用压缩空气吹净油孔道和表面。

然后磨削加工至要求的表面粗糙度和尺寸精度。

建议八、手工电弧焊修复       

当曲轴主轴颈磨损严重时，可采用对称焊修的方法修复。

其过程为：

先将轴颈表面油污除净，再用錾子将轴颈周围打上麻坑；选用直径3～4mm的低碳钢焊条进行对称焊接，焊接电流为145~155A，焊后的轴颈尺寸比标准轴颈要大2～3mm，然后进行磨削加工至标准尺寸。

发生裂纹时，先用錾子开坡口，沿着裂纹表面开U形坡口，坡口深度以看不见裂纹为宜，宽度为13～14mm，焊前先用氧—乙炔焰预热焊接部位到400℃，然后进行对称焊接。

焊后要钻通油道，凿修平整，然后磨削加工至标准尺寸。

建议九、曲轴的其他部位的损伤       

起动螺纹损伤可用加大螺纹孔的方法修复，应注意切勿损伤螺纹孔倒角；若曲轴后端凸缘端面或外圆柱面对主轴颈中心线圆跳动超差，可用车削端面或柱面方法消除；凸缘盘上连接飞轮的螺栓孔磨损，可用扩孔后加大固定螺栓方法修复。

若凸缘盘上安装变速器第一轴的前轴承的承孔对主轴线径向圆跳动超差，用镶套修复法修理。

最后结论       

由于曲轴在使用中经常会受到损伤，而且价格相对比较高。

为此，修复曲轴是非常有意义的。

我们选取了4根不能按最后一级修理尺寸磨削修理的S195柴油机曲轴，分别对2根曲轴的每个主轴颈和连杆轴颈采用堆焊和电弧喷涂进行修复，然后分别通过偏磨和正常磨削后装车运转。

偏磨结果表明涂层结合良好，无剥落和脱皮现象。

装机后进行台架磨合及满负荷运转。

柴油机在不同的转速下空负荷运转15min，在不同转速不同负荷下运转15min，额定工况下运转5min，超负荷至108%运转5min，均工作良好。

累计满负荷台架试验工作超过20h，修复层无异常现象。

修理柴油发电机组这个是技术活，细节就能决定了我们的成败。

我们不保守我们不隐瞒，所有如实相告，所有客户真心对待。

减少柴油发电机组配件磨损的措施

减少柴油发电机组配件磨损的措施

介绍几种减少减少柴油发电机组磨损的方法，希望对大家有所帮助。

第一点：

合适的润滑方法，选用合适的润滑济和润滑方法，用理想的流体摩擦取代干摩擦，这是

减少摩擦和磨损的最有效方法。

对于发电机组而言，要按照不同发动机的具体要求，根据季节和

使用地域的不同选择合适牌号的润滑油。

第二点：

选择正确的部件材料和表面处理，按照基本磨损的形式，正确选择材料，提高机械设备

零部件耐磨性。

在设计制造时应选用疲劳强度高、防腐性能好、耐磨耐高温的材料。

同时要注意

配对材料的互溶性，使其有合适的组合，通过使用各种表面处理方法，改善表面的耐磨性。

第三点：

合理的结构设计，结构要有利于摩擦副间表面保护腊的形成和恢复、压力的均匀分布、

摩擦热的散逸、磨屑的排出以及防止外界磨料、灰尘的进入等。

在结构设计中，可以应用置换原

理，即允许系统中一个零件磨损以保护另一个重要的零件，也可以使用转移原理，即允许摩擦副

中另一个零件快速磨损而保护贵重的零件。

第四点：

提高修复质量，提高机械加工质量、修复质量、装配质量、安装质量是防止和减少磨损

的有效措施。

第五点：

创造良好的环境条件和正确的使用和维护，尽量避免过大的载荷、过高的运动速度和工

作温度，创造良好的环境条件，要加强科学管理，定期进行人员培训，严格执行操作规程和其他

有关规章制度。

设备使用初期要正确地进行磨合。

在使用过程中，要做好供油系统、进气系统和

润滑系统的维护保养工作，防止磨料的产生和侵入。

要尽量采用先进的监控和测试技术。

零件磨损的基本形式有哪些？

第一、磨损

磨损是指物体表面相互接触并作相对运动时，材料从一个表面逐渐损失以致表面损伤的现象。

通常将磨损按其表面破坏机理和特征分为四类：

磨料磨损、黏着磨损、表面疲劳磨损和腐蚀磨损。

第二、磨料磨损

物体表面与磨料相互摩擦而引起表面材料损失的现象称为磨料磨损。

磨料磨损是机械磨损的一种，非常普遍，危害性很大，据有关资料统计，磨料磨损要占各种磨损总数的50％以上。

当机组在野外工地供电时，因工作条件恶劣，常与泥沙、矿石和灰渣等直接接触，会产生不同形式的磨料磨损。

磨料磨损是磨料颗粒机械作用的结果，它与磨料的相对硬度、形状、大小以及载荷作用下磨料与被磨表面的力学性能有关。

磨料的来源有外界沙尘、切屑侵入、流体带入、表面磨损产物、材料组织的表面硬点及夹杂物等。

磨料磨损包括两种情况：

第一种情况是粗糙的金属表面在相对较软的金属表面滑动时的磨损；第二种情况是硬金属对软金属摩擦时表面有游离的硬磨料而引起的磨损，如轴承与轴瓦、气缸的磨损。

减少磨料磨损一般从两方面采取措施：

一是防止或减少磨粒进入摩擦表面间；二是增强零件的抗磨性能。

第三、黏着磨损

摩擦表面相对运动时，由于摩擦在局部会产生大量的热，导致温度急剧升高致使表面金属熔化，随着热量不断向周围传递，零件表面的温度会逐渐下降而产生焊合作用，焊合处在随后的运动中又被撕开，导致接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面的现象称为黏着磨损，如抱瓦、拉缸等。

第四、表面疲劳磨损

两接触面作滚动或滚动滑动复合摩擦时，在循环接触应力的作用下，使材料表面疲劳而产生微小的裂纹。

随着裂纹扩展，又由于润滑油在裂纹内的高压作用，继而产生斑点状的物质耗损现象，称为表面疲劳磨损。

如轴承表面磨损、齿轮表面磨损。

第五、腐蚀磨损

在摩擦过程中，金属同时与周围介质发生化学或电化学反应。

由于腐蚀和磨损的共同作用而导致零件表面物质的损失，这种现象