深基坑旋喷桩支护专项施工方案.docx
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深基坑旋喷桩支护专项施工方案
德阳市凯江路大桥东西侧下穿地道工程
深基坑旋喷桩支护
专项施工方案
审批：
审核：
编制：
湖南高岭建设集团股份有限公司
2011年9月7日
目录
一、工程概况1
二、编制依据2
三、旋喷桩施工3
四、内插型钢施工9
五、土方开挖施工11
六、施工质量要求11
七、基坑变形监测13
八、人员及机械设备计划13
九、施工组织及施工管理措施15
十、工期安排23
十一、安全措施及应急预案23
附图一基坑平面布置图26
附图二基坑横断面图27
附图三集水沟及集水井结构图28
一、工程概况
德阳市凯江大桥东岸下穿地道工程位于德阳市凯江大桥（东桥）的东侧，线路设计起点与现状道路起点与峨眉山北路现状相接，路线由北向南延伸，下穿凯江路，终点至市游乐园，全长440m。
1.1．设计概况
本工程K0+325~K0+380段场地按照设计开挖，雨水泵房处基坑深度11.90m，下穿地道最深处约8.70m，目前开挖至-6.0m。
根据基坑深度、场地地层特征结合周边环境情况，本基坑工程下部采用高压旋喷桩内插H型钢进行支护，上部采用土钉支护，由于雨水泵房基础埋置较深，位于地下水位以下，该处基坑采用支护与止水二合一的围护方式，将高压旋喷桩相互搭接200mm形成止水帷幕。
上部土钉支护已施工完成，下部各段具体支护形式如下：
FABC段（1-1’剖面）：
采用高压旋喷桩内插H型钢支护，旋喷桩相互搭接200mm形成止水帷幕，桩径0.60m，桩长10.00m，桩间距0.40m；
CDEF段（2-2’剖面）：
采用高压旋喷桩内插H型钢支护，桩径0.60m，桩长6.00m，桩间距0.4m；
FGHI段、CJ段（3-3’剖面）：
采用高压旋喷桩内插H型钢支护，桩径0.60m，桩长6.00m，桩间距1.0m；
KL、MN段（4-4’剖面）：
采用高压旋喷桩内插H型钢支护，桩径0.60m，桩长6.00m，桩间距1.0m。
1.2．地质概况
根据地质勘探报告，东岸下穿地道工程场地基土层分为4个工程地质层，自上而下为：
（1）杂填土：
层状分布于地表，杂色，松散，潮湿，主要成分为卵石、粉质粘土夹少量建筑垃圾，层厚1.30～6.5m。
（2）中砂：
透镜状分布，黄灰～灰色。
松散，潮湿～饱和，以中粒砂为主，含少量泥质及砾石，部分地段该层为粉细砂，层厚0.5～2.00m。
（3）圆砾：
层状及透镜状分布，灰黄～灰白色，松散，潮湿～饱和，砾石含量25％～40％，充填物以中粗砂为主，泥质含量约5％～10%，砾石粒径2～3cm为主，个别大于10cm，次园，成分以砂岩、花岗岩为主，层厚0.30～5.90m。
（4）卵石：
层状分布，灰～灰白色，稍密～中密，潮湿～饱和，卵石含量50％～75％，充填物以中粗砂为主，少量泥质，卵石粒径3～l0cm为主，卵石成分以砂岩、灰岩、花岗岩为主，亚圆形。
据动探锤击数，可分稍密、中密和密实三个压层。
其中，稍密卵石层动探锤击数多在3～6击，卵石含量55％～60%，中密卵石层动探锤击数6～11击，卵石含量60％～70%。
密实卵石层动探锤击数11～14击，卵石含量70％～80％。
钻孔最大揭露厚度18.7m。
1.3．区域气候特征
场区所在地属四川盆地属亚热带季风型气候，其主要特点是：
四季分明、气候温和、雨量充沛、夏无酷署、冬少冰雪。
根据德阳气象台观测资料，德阳地区的气象指标如下：
a.气温：
多年平均气温16.1°C。
b.降水量：
多年平均降水量862.2mm，降水多集中在夏秋季节，冬季雨少雾多。
c.蒸发量：
多年平均蒸发量584.7mm。
d.相对湿度：
多年平均为80.8%。
e.风向与风速：
主导风向为NNE向，多年平均风速1.35m/s，最大风速为14.8m/s（NE向）。
根据调查，场地周边无地表水域存在。
1.4．地下水文地质条件
场地内地下水类型主要为孔隙潜水。
孔隙潜水赋存于砂卵石层中，主要接大气降水和绵远河侧向补给，水量丰富。
水位变化受季节性控制，勘察期间正值枯水期，静止水位埋深9.20～12.50m。
根据区域水文地质资料，场地枯、丰水期水位变化在1.50～2.00m左右。
二、编制依据
1、《德阳市凯江东桥东头下穿隧道工程地质勘察报告（详勘阶段）》、《德阳市凯江大桥东岸下穿地道工程施工图设计文件（审定稿）》、《设计变更通知单》（编号：
设变02号）。
2、国家有关的政策、法规、施工验收规范和工程建设标准强制性条文，以及现行有关施工技术规范、标准等。
3、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002
4、《建筑基坑支护技术规范》JGJ120-99
5、《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2002
6、《建筑与市政降水工程技术规范》JGJ/T111-98
7、《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009
8、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
9、《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS22:
2005）
10、施工现状及基坑周边环境
三、旋喷桩施工
3.1.施工准备
先施工牵引管，敷设好后敲醒目木桩于管道两端。
再进行旋喷桩施工准备：
（1）挖好排浆沟，原地面高出旋喷桩顶0.5m，设回浆池，浆液回收处理，防止污染环境。
不使用有侵蚀性的水作为施工用水。
（2）设临时电箱，变压器将施工用电引至施工现场，做好配电箱及漏电保护器。
（3）将旋喷钻机、高压泵运至施工现场，安装到位，进行试运转，确保状态良好，运转正常，设备试转满足下列要求：
①钻机（旋喷管）转速、提升速度符合设计规定值，误差在10%以内。
②设备工作电压、电流稳定，电压保持在380V±15V，电流不超过额定值。
③输、注浆液管路、水管路畅通，无渗漏，闸阀使用正常，压力、流量等仪表显示正常。
④高压泥浆电机达到设定转速，能保持设定泵压，泵压误差在±2MPa以内，浆液排放量符合设施流量。
⑤制、贮浆液设备的制备浆液能力满足注浆要求。
⑥设备运转平稳，操作人员配合默契。
⑦钻机定位平稳、准确，定位误差小于30mm，钻机轴垂直度小于1/200。
3.2.施工
（1）放样：
现场放出旋喷桩具体桩位，反复测量孔位，用标记物将桩位标出，测量每根钻杆长度，并按序用红油漆编号，在最上一根钻杆壁上用红油漆标出深度控制红线。
（2）采用跳桩施工方法，桩间距为0.4m的旋喷桩施工时采用隔二打一的跳打方式施工，桩间距为1.0m的旋喷桩施工时采用隔一打一的方式施工。
（3）施工参数及用料
①采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥,水泥新鲜、干燥，无结块现象，每一批次水泥资料文件、现场材料均上报监理单位复核确认。
②水泥用量210~280kg/m，浆液水灰比1：
1。
③高压水泥浆压力不小于20MPa，提升速度为12～18cm/min，旋喷进速度为12～15r/min。
④在注浆前30分钟内配制，搅拌时间不得小于3分种，浆液必须搅拌均匀，浆液存留不得超过4小时，对于未用完的超过4小时的浆液，需通过试验证明其性能符合要求后方可使用。
3.3.引孔（根据专家意见修改）
由于本基坑在以中粗砂为主的圆砾层下为卵石层，旋喷桩将穿过圆砾层达到卵石层中，普通工艺施工旋喷桩无法达到预期的效果，需在喷射注浆作业前采用XY－1型钻机N120探头引孔。
引孔钻机安放在设计孔位上，使钻头对准孔位中心，纵横向偏差不得大于50mm。
为保证钻孔达到规范要求的垂直度偏差1%以内，钻机就位后，必须作水平校正，使钻杆轴线垂直对准孔位，并固定好桩机。
钻进深度以地面水平测量和设计桩底标高为依据，钻孔过程中必须做好成孔记录。
引孔达到设计深度后，引孔钻机移位，注浆钻机就位后开始喷射注浆作业。
3.4.水泥浆液制备
水泥浆液制备在下旋喷管前1小时进行，随配随用。
采用制浆机均匀拌制，足量贮存备用。
拌制好的水泥浆液必须经过严格过滤，除去硬块、砂石等，以免堵塞管路和喷嘴。
制备好的水泥浆液在旋喷过程中必须连续不停地搅拌，防止沉淀。
3.5.下旋喷管
（1）、成孔后，检查孔位、孔深、垂直度符合设计要求后，提出钻杆，下插旋喷管。
（2）、旋喷管下插前，必须检查各部位连接是否紧密，密封圈是否封闭。
并必须采用红油漆在管壁上明显标出下插深度控制红线。
（3）、下旋喷管采用边射水边下钻的方法进行，防止喷嘴堵塞，射水下管采用低水压，水压力不超过10MPa。
直至旋喷管下插至离设计深度0.5m（以管壁上红漆线控制），停止射水，利用自重作用上下串动沉至设计深度。
3.6.旋喷成桩
（1）试喷确定注浆系统运作正常后，注浆泵开始送水泥浆液入旋喷管，待估算水泥浆液的前锋已流出喷嘴后即可提升旋喷成柱。
（2）旋喷成桩操作原则：
先喷浆后旋转和提升。
（3）旋喷成桩步骤：
①试喷完毕，旋喷管在桩底部原地边旋转边喷射水泥浆液1min；
②边旋转喷管、边提升、边喷射浆液成桩。
浆液压力28～30MPa，浆液流量60L/min，提升速度12~18cm/min，旋转速度12~15r/min。
在旋喷成桩过程中，应按设计要求经常检查量测泵压、流量、转速、提升速度和实际的浆液耗用量，并按规定填写《高压旋喷施工记录表》保存。
在注浆过程中，出现示压骤然上升或下降、大量冒浆等导常情况时，应立即停止提升和注浆，以防断桩。
当发现喷浆量不足影响桩体固结质量时，应采取重复喷射进行处理，确保成桩能形成止水帷幕。
在注浆过程中，会有一定数量的土料，随着一部分浆液沿注浆管壁冒出地面，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，并采取相应措施。
③拆卸注浆管：
旋喷注浆过程中需拆卸注浆管时，应先停止提升和旋转，再停止送浆，最后停机。
拆卸注浆管采用钻机自带卷扬机人工辅助进行，拆管宜快，尽量缩短停泵时间。
继续旋喷注浆成桩时，开机顺序同试喷。
停泵后重新旋喷时，旋喷管插入已喷桩体中不小于30cm，也即：
注浆管分段提升的搭接长度不得小于30cm。
④当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1m开始，应减缓提升速度，慢速提升旋喷至桩顶，并停止提升原地旋喷30秒，再向上慢速提升旋喷0.5m。
3.7.喷射结束、拔管、器械清洗：
旋喷注浆达到设计桩顶（再加0.5m）后，注浆泵继续工作同时拔出旋喷管，待水泥浆液从孔口返出后，即可停止送浆，并将注浆泵的吸浆管移至清水箱中，抽吸定量清水将泥浆泵和注浆管路中的水泥浆液顶出，然后停泵。
钻机、泥浆搅拌机、贮浆罐、注浆管和泥浆泵外用清水冲洗干净备用。
3.8.机具移位、桩顶补灌
机具移位采用导轨法进行，移位时，防止损坏已成桩的旋喷桩固结体。
旋喷注浆结束后，由于水泥浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使旋喷桩固结体顶部出现凹穴，应及时采用砂子填平地面保护，防止意外，如果影响桩顶高程采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
3.9.施工工艺
采用高压旋喷桩机，配套设施有GZB-40A高压泵，并保证其性能良好。
搭设平台，安装浆液搅拌机，高压泥浆泵，输送浆管路，水电接头、闸阀、仪表等。
3.9.1注浆工艺
双重管法施工时，通过旋喷管压入高压水泥浆，喷射流为纯水泥浆液，按照成桩直径及施工经验泵压为28-30MPa，水泥浆从喷嘴中喷出，直接冲击切削土体，达到水泥浆置换土体颗粒，直至满足设计要求。
施工时首先将旋喷管引至设计标高，再喷射高压水泥浆，即先把浆液管下到预定止水帷幕范围最深点，然后自下而上进行高压喷射注浆切割土体，提升速度控制在12-18cm/min，将开孔和灌注桩体同时进行，一次成桩。
高压旋喷注浆，均是自下而上，连续进行，若施工中出现了停机故障，待修好后，需向下搭接不小于500mm的长度，以保证固结体的整体性。
由于天然地基的地质情况比较复杂，沿着深度变化大，有多种土层，其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等，有很大差异和不同，若采用单一的技术参数来旋喷注浆，则会形成直径大小极不匀称的固结体，导致旋喷直径不一致，影响成桩效果。
因此，针对不同地质土层的特征，要采取相对的措施来注浆完成。
3.9.2水泥用量的控制
在喷浆提升过程中,控制水泥用量是关键。
水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法：
（1）若水泥量剩余措施如下：
①适当增加喷浆压力；
②减慢提升速度；
（2）若水泥量不够措施如下：
①保证桩径的情况下适当减少压力；
②保证桩体强度的情况下适当加快提升速度；
③加大水灰比值；
针对本工程具体情况，每根桩分次进行搅拌，施工用水精确量取，确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥浆，通过调整以上参数可保证水泥量满足设计要求；针对水泥浆下沉现象（水泥浆液密度较大），采取自桩顶向下进行复喷，可保证桩体上部水泥土强度。
3.9.3冒浆处理
在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。
（1）流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拨出注浆管，检查其封密性能；
（2）出现不冒浆或断续冒浆时，或系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拨出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固；
（3）减少冒浆的措施
冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，
注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致；
①提高旋喷压力；
③加快提升和旋转速度；
对于冒出地面的浆液，可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌，以防止空穴现象。
3.9.4防止串孔的措施
（1）在施工过程中，各机组采取跳打的施工方法；
（2）在高压缩土层适当减小喷浆压力。
（3）加快提升速度和旋转速度。
3.9.5旋喷桩工艺流程：
移机至下一孔位
3.10.质量保证措施
3.10.1质量检查
检验项目
质量要求
检验数量
检验方法
水泥和
外加剂
品种、规格及质量应符合施工图要求
同一产地、品种、规格、批号的水泥和外加剂，袋装水泥每200t为一批，当袋装水泥及外加剂不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计
检查产品质量证明
文件及抽样检验
H型钢
品种、规格及质量应符合施工图要求
检查产品质量证明
文件及抽样检验
浆液
的拌制
符合
施工图要求
每根桩施工过程中抽样检验2次
观察并用浆液
比重计检测浆液密度
布桩数量、形式
符合
施工图要求
全部检验
观察、现场清点
长度
符合
施工图要求
每根桩检验
测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到目的设计深度标志。
检查施工记录
桩位（纵横向）
不大于20mm
按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根
经纬仪或钢尺丈量
桩体垂直度
1%
经纬仪或吊线
测钻杆倾斜度
桩体有效直径
不小于
施工图标示值
开挖50～100cm深后，
钢尺丈量
3.10.2钻机就位与设计位置偏差小于2cm，垂直度偏差度小于1%，满足精度后进行钻孔施工。
3.10.3施工时严格控制各种施工参数，发现问题及时汇报处理。
现场施工做到及时记录、及时调整、及时汇报处理。
3.10.2全孔连续进行，若中途拆卸喷射管，应进行复喷，搭接长度大于20cm,供浆正常的情况下，孔口回浆密度变小、且不能满足设计要求时，应加大进浆密度。
3.10.4施工时严格遵守操作规程，班长和技术员严格进行那个质量自检。
四、内插型钢施工
4.1.施工工艺流程
至设计标高
4.2.施工方法
（1）旋喷桩成桩后立即插入H型钢，时间不超过3h；型钢插入定位误差垂直基坑方向不超过10mm，平行基坑方向不超过20mm，底部标高误差不大于30cm，垂直度偏差不应大于0.5%。
（2）按定位尺寸安装好导向控制架，才能开始打型钢，型钢露出压顶圈梁50cm。
（3）起吊前在距H型钢顶端0.07m处开一个中心圆孔，孔径约4cm,装好吊具和固定钩，然后用挖掘机或吊车起吊H型钢，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。
（4）在导向沟定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土旋喷桩体内。
（5）根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在定位型钢上搁置槽钢，焊φ8吊筋控制H型钢顶标高，误差控制在±5cm以内。
（6）插入旋喷桩加固体内型钢可按设计的尺寸现场焊接；在型钢插入旋喷桩前，表面涂减摩剂，厚度不小于1mm；型钢接头设置应在位于开挖面以下。
4.3.涂刷减摩剂
（1）清除H型钢表面的污垢及铁锈。
（2）减摩剂必须用电炉加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。
（3）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。
（4）如H型钢在表面铁锈清除后一立即涂减摩剂，必须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。
（5）H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。
（6）如果在挖机压力作用下也很困难地才能把型钢压入到设计深度，这时可以适当调整高压旋喷桩的水灰比，软化桩身以降低桩身对型钢的摩阻力，使型钢顺利插入到设计深度，固定型钢。
五、土方开挖施工
5.1.开挖
1）第一次土方开挖深度约为2米。
主要目的是为了施工雨水泵房东侧的围护桩，以利于尽早形成稳定的围护体系，为第二次的土方开挖创造条件。
开挖路线是沿基坑边线由北向南后退开挖。
2）待围护桩达到强度后，先开挖雨水泵房处，在开挖框架段、船槽段。
采用挖掘机、加长臂挖掘机配合人工操作。
3）基地底应留有200～300mm厚的原土层，留待人工修除。
4）贴近围护桩及工程桩身的土方，应采用人工修除。
挖掘机不得碰撞工程围护桩。
5.2.桩间支护
桩间支护采用钢筋网片喷射砼面板，钢筋网片采用ϕ8钢筋@250*250mm，锚筋采用Φ16@1000*1000mm、L=3.0m，喷砼采用C20厚度80mm。
1）锚筋采用冲击锤打入设计深度。
成孔中如遇建筑基础和管线障碍，应设法避开。
2）放置钢筋网片：
按照设计要求放置钢筋网及加强钢筋。
土钉头焊接后用螺纹钢井字型压在钢筋网上。
3）喷射砼：
在土方开挖、修坡之后，若出现边坡渗水量较大，则先喷射一层砼；如果无渗水或渗水量较少，面层砼可以一次喷射成型。
面层砼在钢筋网片施焊工作完成后进行，喷射总厚度80mm，石子粒径5～10mm,砼标号为C20。
添加5%~6%喷射混凝土专用速凝剂。
同时按照混凝土的批量及施工层次做好砼试块，以便检验砼施工质量。
六、施工质量要求
6.1.施工质量要求
根据工法的特殊性，施工质量尚应达到如下要求：
1）施工中严格控制提升速度、水泥浆泵量和浓度、高压水泵压力、空压机压力和流量、钻孔孔位和垂直度。
2）桩中心角度控制误差小于0.5%，桩心偏移小于5cm。
保护好旋喷前的导孔，必要时使用PVC管作为导孔上部套管。
3）施工中经常测试浆液比重（浓度），并做好记录，每天做6组返浆试块,测定比重和三天强度,根据测试结果和具体地质条件及时调整、合理优化施工参数，控制桩体28天强度和设计桩径。
4）每根桩施工完成24小时后，对桩顶要进行1～2次回灌，保证桩顶标高和质量。
5）严格控制水泥质量,使用水泥前应进行复检，每批水泥都要有出厂质检单，并按规定进行抽检。
6）做好施工用水的水质化验，保证水质符合规范要求。
7）为保证加固地层强度，根据施工情况及时调整水泥浆配比、泵量与提升速度等。
8）根据地层条件及经验调整注浆参数，以保证不同地层条件下旋喷桩的直径达到设计要求。
9）在砂砾层中旋喷不容易返浆，形不成旋喷桩，在此部位，应根据砂砾层孔隙情况，调整浆液凝固时间及注浆量，可以保证该部位形成砂砾与水泥的结石体，达到设计要求强度。
10）H型钢采用双面剖口碟形对焊连接，并按施工规范要求做20%超声波探伤检测。
6.2.质量检验
6.2.1．高压旋喷桩
1）高压喷射注浆桩体检查内容包括：
桩体平均直径、垂直度、桩身中心允许偏差（为0.2倍设计桩径）和均匀性。
2）高压喷射注浆可采用开挖检查、钻孔取芯、标准贯入、荷载试验或压水试验等方法进行检验。
3）检验点应布置在下列部位：
（1）桩芯部位。
（2）施工中出现异常情况的部位。
（3）地质情况复杂，可能影响质量的部位。
4）检验点的数量应为施工注浆孔数的2％～5％，对不足20孔，至少应检验一个点，不合格者进行补喷。
5）质量检验应在高压喷射注浆结束后4周后进行。
6）基坑开挖期间应着重检查开挖面墙体的质量以及渗漏水的情况，如不符合设计要求应立即采取补救措施。
6.2.2型钢
1）型钢的对接焊缝要符合二级焊缝质量等级。
2）处焊缝外观质量满足有关规范以外，现场必须取20％的对接焊缝作超声波探伤。
七、基坑变形监测
因本专项工程实施前基坑已按设计及相关规范布设监测点，并进行了监控测量（见已审批的《基坑变形监测方案》及相关监测报告）。
在本专项工程开始实施时将按如下参数调整原监测方案。
（1）当支护桩顶冠梁完成后，在冠梁的中部增设新的监测点，进行变形观测。
（根据专家意见增加）
（2）监测频率：
降水井开始运行及支护桩施工过程中每5天监测一次；桩锚支护区基坑开挖过程至地下室底板浇筑完成期间每天监测一次，内支撑支护区基坑开挖过程至第一道支撑拆除前每天监测一次；此后每3~5天监测一次。
施工过程中如出现异常情况，每天监测不少于两次。
（3）监测资料必须当天整理，按《建筑基坑工程监测技术规范》要求编制监测报告，及时提交业主、监理及设计等相关人员。
（4）支护结构位移允许值30mm，邻近建筑物区域（5.0m以内）20mm，其余区域30mm，警戒值分别为25mm、15mm、25mm，每天发展不得超过3mm；地面沉降允许值北侧20mm，警戒值分别为20mm，每天发展不得超过3mm；煤气管道沉降和位移允许值10mm，每天发展不得超过2mm；自来水管沉降和位移允许值20mm，每天发展不得超过2mm。
支护结构应力警戒值：
相应工况应力设计值的80%，任何情况下均不得超过结构、材料的设计承载能力。
（5）当监测数据超出所要求的报警值时，必须立即停工，并及时分析原因，提出合理化建议供有关方面参考，必要时要召开有关方面的现场协调会。
八、人员及机械设备计划
8.1.人员计划
旋喷桩施工前，根据施工计划组织有多年施工经验的管理人员、技术人员和熟练工人进场参与施工。
施工人员配置表
序号
工种/职务
数量（人）
备注
1
项目组长
1
全面负责工程管理
2
技术主管
1
全面负责工程技术管理
3
施工员
1
现场协调、生产管理
4
技术人员
4
含技术员、质检员、试验员、测工等
5
安全、文明施工员
1
现场安全、文明施工管理
6
旋喷桩施工队
8
施工旋喷桩
7
插型钢作业队
5
插型钢
8
后勤人员
2
后勤保障
合计
23
8.2.机械设备计划
施工机械设备配置表
序号
机械设备名称
规格型号
数量
主要用途
1
高压注浆泵
GZB-40A、69KW
2台
旋喷桩
2
旋喷钻机
MGJ-50、12.1KW
2台
旋喷桩
3
浆液搅拌机
2套
旋喷桩
4
发电机
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