H型钢方案.docx
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H型钢方案
星火烧碱技改工程之
一次盐水精制、原盐库
H型钢加工制作方案
审批：
审核：
编制：
中国化学工程第六建设公司
二○○二年四月
目录
1.编制说明
2.H型钢制作程序
3.材料检验
4.放样、号料、切割
5.组装成型
6.焊接
7.矫正
8.除锈及防腐
9.资源配备，质量保证措施
10.安全注意事项
1.编制说明
1.1.本方案主要为了一次盐水管廊钢结构以及原盐库设备平台所用H型钢的制作方法。
1.2.H型钢的制作考虑在厂区内建立简易型钢制作加工厂，制作尺寸和数量、进度可根据我公司承接的本主项工程钢结构制作安装需要进行灵活调整。
1.3.本方案的主要编制依据：
a.《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95。
b.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GBJ205—83。
2.H焊接型钢制作程序
组装成型
放样、号料、切割
材料检验
材料采购
进行H型钢安装
除锈及防腐
焊接
矫正
3.材料检验
3.1.H焊接型钢制作用钢板，有质量证明书并符合设计要求，钢板必须经常温V型缺口冲击试验合格。
3.2.当钢板表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得超过钢板厚度负偏差值的1/2。
3.3.钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
3.4.涂装材料应具有出厂质量证明书。
4.放样、号料、切割
4.1.放样及号料
为了避免材料的浪费，首先要认真核对施工图、H型钢构件的规格尺寸，并考虑计算钢框架制作安装中因为土建及其本身允许误差造成H型钢构件长度的变化。
样板采用0.3~0.5mm冷轧钢板制作。
样板应经检测，其尺寸偏差见表1
放样和样板（样杆）允许偏差表1
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
钢材号料应划针线，划线宽度为0.3mm。
长的直线段可用直径0.8mm的钢丝配合直尺和角尺进行划线。
在板材上号料应标出检查基准线。
放样和号料应预留加工裕量，号完的料上应清楚地用油漆注明件号、数量。
号料的允许偏差见表2
号料的允许偏差表2
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
4.2.切割
所有钢板切割采用半自动火焰切割机切割成条状，切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应用磨光机清除熔渣和飞溅物。
切割的允许偏差见表3
切割的允许偏差表3
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±0.5mm
切割面平面度
1.0mm
割纹深度
±0.5mm
局部缺口深度
±0.5mm
5.组装成型
5.1.钢板条的矫正。
火焰切割后钢板条变形超标时应采取冷矫正，其矫正后的允许偏差见表4
钢板矫正的允许偏差表4
项目
允许偏差（mm）
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t
1000
t>14
1.0
5.2.当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接缝可为“十”字或“T”字形，翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。
5.3.H型钢组装的允许偏差见表5
项目
允许偏差
图例
截面
高度
（h）
h<500
±2.0
500≤h≤1000
±3.0
h>1000
±4.0
截面宽度（b）
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度（△）
b/100
3.0
弯曲矢高
l/1000
5.0
扭曲
h/250
5.0
腹板局部平面度（f）
t<14
3.0
t≥14
2.0
5.4.H型钢的组装在大型专用平台上进行，点焊用手工电弧焊。
6.焊接
6.1.T型接头采用手工电弧焊接，点焊和翼板、腹板拼接采用手工电弧焊,焊条选用J422ø3.2、ø4。
ø3.2用于打底，ø4用于盖面。
6.2.T型接头焊接工艺
6.2.1.焊接顺序
由于H型钢为细长形的焊件，极易变形，且变形情况复杂，控制变形最理想的焊接顺序如图1所示。
9（15）1（7）2（8）10（16）
11（13）3（5）4（6）12（14）
图1焊接顺序示意图（括号内表示背面焊序）
6.2.2.焊接工艺过程
a．H型钢在大型专用平台上进行组装，具体形式如图2所示，共用夹具8套。
H型钢腹板与平台的高度差、侧板与平台板的垂直度应严格控制在1mm以内。
侧板
腹板
等高垫
卡具
图2焊接结构示意图
b.用手工电弧焊进行点焊，点焊间距为150mm,每条点焊缝长20mm，点焊后应对焊点上出现的裂纹的打磨干净以减少裂纹源。
c.卸下夹具，在自由状态下按图1所示的焊接顺序进行焊缝的埋弧焊。
焊接过程中应随时监测件的变形情况，以便在必要的情况下适当的调整焊接顺序，已控制焊接变形。
c.焊后应在焊件上翘起的部位施加压力，以校正焊件的整体变形。
6.3.焊接质量控制
6.3.1.焊接接头坡口应按YB3301-92的要求进行加工。
6.3.2.T型接头和对接的焊接工艺应经焊接工艺评定合格后方可使用。
6.3.3.参与施焊的焊工必须经考试合格，持证上岗。
6.3.4.焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
6.3.5.焊条、焊剂使用前应按产品说明书的烘烤时间和温度进行烘烤。
6.3.6.施焊前，焊工应复查焊件接头和焊缝的处理情况。
当不符合要求时，应经修整后方可施焊。
6.3.7.对接接头、T型接头应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和引出板的焊缝长度：
埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊应大于20mm。
焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
6.3.8.焊接时，焊焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊或在焊道外的母材上。
6.3.9.多层焊缝宜连续施焊，每层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊下一层。
6.3.10.T型接头焊脚尺寸不应小于δ/2。
6.3.11.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，制定修补工艺后方可处理。
6.3.12.焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时应确定合理的返修工艺进行返修。
6.3.13.焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
6.3.14.焊缝冷却到环境温度方可进行焊缝探伤检验。
6.3.15.焊缝的质量等级为一级，应进行100%的超声波检查，Ⅱ级合格。
探伤前，焊缝进行100%的外观检查，不允许有未焊满，根部收缩、咬边、裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、接头不良、焊瘤、表面夹渣、表面气孔等缺陷。
飞溅应清除干净。
7.矫正
焊接完成后如变形超允许要求，应用H型钢专用工具进行冷矫，直至符合表5的要求
8.除锈及防腐
8.1.H型钢组装焊接经矫正合格后应进行表面的手工或动力工具除锈，除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》St2级。
8.2.除锈经检验合格后，用毛刷涂刷三遍氯化橡胶涂料，漆膜的厚度应符合钢结构设计说明中漆膜厚度的要求（150～200µm之间）。
8.3.涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。
当产品说明书无要求时，环境温度宜在5~38℃之间，相对湿度不应大于85%。
构件表面有露水不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。
8.4.涂装应均匀，无明显起皱流挂，附着应良好。
8.5.涂装完毕后应在构件上标注构件的原编号。
9.资源配备及施工机械平面布置图
9.1.主要施工机具及手段用料（见表6）
主要施工机具及手段用料一览表表6
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
电焊机
ZX7-400/BX-400
台
5
2
H型钢组装平台
组
2
3
氧炔焰半自动切割机
台
1
4
叉车
5t
台
1
5
吊车
8t
台
1
6
钻床
Z525
台
2
7
拖车
10t
台
1
8
钢板
δ=14~16mm
m2
50
9
道木
200×200×300
根
30
9.2.计量器见表7
计量器一览表表7
序号
名称
规格
单位
数量
精度
备注
1
铁水平
500mm
只
4
1mm/m
2
钢盘尺
30m
把
2
5mm
3
钢卷尺
5m
把
4
0.5mm
4
角尺
把
6
0.5mm
5
量角器
把
2
6
水准仪
S2
台
1
0.1mm
质量保证措施
9.3.建立健全质量管理制度，严格按质量控制程序办事。
9.4.采用经检验合格的检测器具，检测各道工序。
9.5.对于不符合质量要求的产品坚决返工直到合格。
9.6.操作人员必须持证上岗。
10.安全注意事项
10.1.凡参加施工人员必须接受厂安全防火知识教育，遵守厂有关规定。
10.2.各工种应遵守本工种的安全操作规程。
10.3.进入施工现场必须戴安全帽。
10.4.所有用电设备需装漏电保护器。
10.5.所有用电设备需做到一机一闸。
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