技术交底记录表锚杆锚索.docx

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技术交底记录表锚杆锚索

技术交底记录表（锚索锚杆）

表号：

项目名称

工程部位

交底人

交底时间

年月日

技术交底

内容

一、主要工程量

1锚杆工程量：

φ锚杆，根，单根长度m;

φ锚杆，根，单根长度m。

2锚索工程量：

索锚索束，单束长度m;

索锚索束，单束长度m。

二、主要技术标准要求

1孔径、孔深（锚固段长度m、自由锻长度m）、倾角、方位角；

2注浆压力：

MPa;

3张拉：

；

4抗拔试验：

。

三、施工工艺

1锚索（杆）施工的内容包括施工准备、造孔、锚索（杆）制作与安装、注浆、锚索（杆）张拉锁定与封锚等五个环节。

2预应力锚索（杆）施工基本工序

场地整理（或搭设施工平台）→测量定位→安装钻机→成孔→清孔→制安锚索（杆）→锚固段注浆→冠梁（腰梁）浇筑，安装锚具→锚索（杆）张拉锁定→抗拔检验→自由段封孔注浆→封锚

2.1造孔 

2.1.1锚孔测放：

根据设计图纸，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位在坡面上水平方向误差不得超过±50mm，高程偏差不得超过±100mm。

如遇坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度，调整锚孔定位。

2.1.2钻孔设备：

钻孔机具的选择，应该根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度，以及施工场地条件等来选择钻孔设备。

锚孔钻造应尽可能采用潜孔钻机或锚杆钻机冲击成孔，未经设计允许不得采用地质钻机成孔。

在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中应采用跟管钻进技术。

2.1.3钻机就位：

锚孔钻进施工前，应将场地进行平整（或搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架），再根据坡面测放孔位准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位水平方向误差不得超过±50mm，高程误差不得超±100mm，钻孔倾角和方向应符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差±2.0°，钻孔倾角与水平方向呈度向下。

2.1.4钻进方式：

锚孔钻进应采用无水干钻，未经许可情况下禁止开水钻进，以确保锚固工程施工不致于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

2.1.5钻进过程：

钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

2.1.6孔径孔深：

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。

为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。

为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m。

2.1.7锚孔清理：

钻进达到设计深度之后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底部位孔径达不到设计要求。

钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，原则要求使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安放锚索（杆）体与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

2.1.8锚孔检验：

锚孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位角，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻孔检验合格。

3锚索（杆）制作与安装 

3.1锚筋体材料：

在本工程边坡锚固工程中，锚筋材料为预应力锚索和预应力锚杆。

预应力锚索采用Ф15.2无粘结钢绞线，预应力锚杆采用Ф32高强精轧螺纹钢筋，对因锚固地层松散破碎而导致成孔困难的情况，宜采用自钻式锚杆，即杆体材料一次性钻进植入，内空反压注浆。

3.2锚筋体组装

锚筋体的组装应遵守下列规定：

3.2.1锚杆组装前高强度精轧螺纹钢筋应平直，并经除油和除锈处理合格。

锚杆接头应采用专用锚杆连接接头或其它保证强度和质量要求的连接技术。

精轧螺纹钢筋锚杆体不得采用焊接。

沿锚杆体轴线方向每隔1.0～2.0m，应设置一个对中支架，必要时设排气管，并与锚杆体绑扎牢固。

锚杆体自由段应按设计要求采用塑料套管，与锚固段联接处应用铅丝绑牢和封扎严实，并按设计要求进行防腐处理，自由段锚杆体表面应涂刷黄油等。

3.2.2当采用无粘结钢绞线作锚筋体时，锚索编束前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，严格按照设计尺寸下料，每股长度误差不大于±50mm。

无粘结钢绞线要求采用砂轮切割机切割，严禁采用电弧切割，对有死弯、机械损伤材料应剔除。

钢绞线应按设计要求平直编排，沿锚索体轴线方向每1～1.5m设置一个架线环，架线环两端用铁丝绑扎，采用16号铁丝绕制，不得少于两圈，防止架线环沿着锚筋体移动，确保架线环间距均匀，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。

锚索编束（包括注浆管）应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。

3.2.3在锚索体完成隔离支架和紧箍环的组装之后，应在锚索体底端接装导向帽，以便下锚顺利。

导向帽尺寸应严格按设计要求制作，尺寸制作误差为±5mm，接装定位误差为±20mm。

导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。

3.2.4当采用二次补充注浆的锚筋体组装时，应同时装放二次注浆管和止浆密封装置。

止浆装置应设在自由段和锚固段的分界处，并具良好可靠的密封性能。

宜用密封袋作止浆密封装置，密封袋两端应牢固地绑扎在锚筋体上。

当采用高压劈裂注浆提高地层锚固力时，要求以浆体强度控制开始劈注时间（一次浆体强度为5MPa），并注意二次注浆管至锚固段内设花孔和封塞。

3.2.5压力分散型锚索锚固段钢质承载板与挤压套之间要采用对拉栓接固定措施，所有钢质材料外露部分表面要求涂刷防锈漆保护。

架线环材料强度不低于浆体强度，无粘结钢绞线架线环建议采用高强塑料制作，要求其材料强度不得低于40MPa。

压力分散型预应力锚索内锚头所使用挤压套要求进行现场挤压抽样试验，一般抽样数量为1~2％，并要求试验荷载不小于200KN；外锚头所用锚具也必须进行抽样试验，一般抽样数量为3~5％，并满足相关技术指标。

对于压力分散型锚索，各单元锚索应有明确可靠标记，以便采用差异分步张拉。

对于各个单元锚索，在张拉端用红油漆作出标记。

3.3锚筋体防腐：

锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。

当前锚筋体防腐与隔离一般采用首先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。

刷防锈油漆要刷盖均匀，不见黑底，待油漆干洁后方可进行下道工序。

涂脱水黄油要求完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间。

外套塑料管之内端，即自由段与锚固段分界处，应缠绕胶布进行固接和密塞处理，缠绕长度伸入两侧不得小于100mm，以防止注浆时浆液进入。

（对锚筋体的防腐宜采用无粘结预应力筋和压力分散型锚头等新技术，提高自由段的防腐等级，改善锚固段的工作态。

） 

3.4隔离支架：

隔离支架应由钢质、塑料或其他对锚筋体无损害的材料制作，不得使用木质隔离支架。

3.5塑料套管：

塑料套管的材质、规格和型号应满足设计要求，具有足够强度，保证其在加工和安装过程中不致损坏。

尽量避免剪断和接头，如有接头应绑接牢固并作密封处理，确保不产生拉脱和破损现象。

塑料套管内径宜大于筋股外径5～10mm，确保穿套顺利、编束方便和防止张拉胀裂。

塑料套管应具有抗水性和化学稳定性，与水泥砂浆和防腐剂接触无不良反应。

3.6注浆管：

注浆管应满足设计要求，应采用Ф25PVC管，PVC管具有足够强度，保证在注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断。

一次注浆管捆扎在锚筋体中轴部位，注浆管头部距锚筋体末端宜为50～100mm。

若采用二次注浆，须另置注浆管。

二次补充注浆管捆扎在防腐塑料套管外侧，二次高压注浆管与一次注浆管一起捆扎或采用同一管路，管口要求用胶布封堵严实，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。

3.7锚筋体长度：

锚筋体长度应严格按照设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为±50mm，自由段长度除满足设计要求外，应充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预留超长1.0～1.5m。

3.8锚筋体检验：

在锚筋体制作完成后，应进行外观检验和锚筋体各部件检查。

锚筋筋股的排列分布与编束应符合设计要求，筋股顺直，不扭不叉，互不贴接，排列均匀，绑扎牢固。

锚筋自由段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空隙；缠绕密封牢固严实。

锚筋自由段的塑料套管、注浆套管、隔离（对中）支架、紧箍环、以及导向尖壳绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度；隔离（对中）支架、紧箍环和导向尖壳等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。

并且，应按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。

3.9锚筋体的储存、运输与吊装：

锚筋体的储存、运输与吊装应因地制宜拟定方案。

组装完成的锚筋体应顺直地分开摆放在通风干燥处，露天储存或制作时，不得直接与地面接触，应用枕木垫高，并应采用覆盖措施。

水平运输时，各支点间距不得大于2m，锚筋体的弯转半径不宜太小，以不改变和损伤锚筋体结构为限。

垂直运输时，除主吊点外，其他吊点应使锚筋体快速、安全脱钩。

在运输和吊装过程中，应细心操作，不得损伤锚筋体及其防护介质和组成部件。

3.10锚筋体安装：

锚筋体放入锚孔前，应检查锚筋体制作质量，确保锚筋体组装满足设计要求，并经现场监理工程师认可。

锚孔内及孔外周围杂物要求清除干净。

锚筋体长度应与设计锚孔深度相符并比设计锚孔长1～1.5米，锚筋体应无明显弯曲、扭转现象，锚筋防护介质无损伤，凡有损伤的必须修复。

入孔安放锚筋体时，应防止锚筋体挤压、弯曲或扭转，锚筋体入孔倾角和方位应与锚孔的倾角和方位一致，要求平顺推送，严禁抖动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻。

锚筋体入孔长度应满足设计要求，锚筋体安装完成后，不得随意敲击，不得悬持重物。

4注浆施工 

4.1注浆设备：

注浆设备应根据设计要求采用的注浆材料、注浆方式和注浆压力，并结合实际锚固地层情况，综合确定选用相应注浆设备。

4.2注浆材料：

注浆材料应按照设计要求确定，一般宜选用灰砂比1:

1～1:

2，水灰比0.38～0.45的水泥砂浆或水灰比0.4～0.45的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的膨胀剂或掺加剂。

注浆所用的水泥净浆或砂浆配合比由试验室提供，并严格按配合比施工。

4.3原材料要求：

水泥宜使用普通硅酸盐水泥，不得使用高铝水泥。

细骨料应选用粒径小于2mm的中细砂；砂的含泥量按重量计不得大于3%；砂中所含云母、有机质、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量，按重量计不宜大于1%。

拌合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水；永久性锚固工程不得使用PH值小于4.0的酸性水和硫酸盐含量按SO－２4计算超过水重1%的水。

必要时，水泥浆中可加入控制泌水或延缓凝结等外加剂，但必须符合产品标准；水泥浆中氯化物的总含量不得超过水泥重量的1%；除二次高压注浆（劈裂注浆）和自由段二次注浆（补充注浆）外。

4.4注浆准备：

注浆准备工作除严格认真备制原材料配比和必要设备外，在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。

4.5注浆浆液：

注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前应完，并严防石块、杂物混入