莱动参观实习报告青岛农业大学.docx
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莱动参观实习报告青岛农业大学
专业：
农业机械化及其自动化
班级：
姓名：
学号：
2013-5-6~~2013-5-11
1、实习目的
1、通过学习，使学生巩固和扩大已学过的基础理论知识和专业知识，了解和掌握机械制造生产过程的实践知识，为以后的学习和工作打下良好的基础。
2、培养学生理论联系实际的能力，使学生学会在生产实际中通过调查研究发现问题并运用所学知识分析、解决问题的基本思路和方法。
3、了解机械制造企业的总体布局、生产组织与管理情况，使学生对机械产品的生产过程、机械制造企业的生产组织与管理工作有一个初步认识。
4、了解制造技术领域的科技发展新动态，了解新技术、新材料、新工艺在机械制造生产中的实际应用。
5、通过学习，是学生了解机械制造领域的工程技术人员的工作特点，增强学生热爱劳动、热爱所学专业的情趣。
二、实习内容
（1）莱动内燃机有限公司
华源莱动是一家生产中小功率柴油机的公司，也是本次参观实习的重点参观对象。
在老师的带领和指导下，我们参观了几大加工车间，详细学习了单缸及多缸柴油机重要零部件的机械加工工艺规程，热处理方式以及部件和整机的装配等内容，对各道工序的所使用的加工机床，刀具，夹具等设备仪器也进行了相应的探讨，对企业加工厂房的布置，管理体系等有了初步的认识。
在莱动，我们一共进行了3.5天的学习，以下将按照参观时间流程进行总结归纳，对重点问题进行合理的分析。
1.1单缸柴油机的装配
1.装配流程：
清洗零件表面的油污和机械杂质并烘干，送达流水线或各工位—装气缸套—检验水封—组合压套—装平衡轴及轴承--装平衡轴齿轮，键及挡板—压装惰轮轴—堵油堵装密封圈—装吸油盘合件—装油底壳部件—装支架、机体翻转—装吊环螺栓及螺母—压装曲轴组件、曲轴油封—把主轴承盖、装配用皮带—装螺柱、上机体输送线—落机体至滚道线—上总成流水线—装凸轮轴组件—装启动轴支架—装机油管—装平衡轴盖板—装水箱—装机油泵总成——ED机体打号—装飞轮组件，校准飞轮螺母扭力矩—装惰轮轴及启动轴部件—装飞块部件—装齿轮室组件—装缸盖螺栓—装活塞连杆组件—校准连杆螺栓扭力矩—装水泵总成—找上止点、打供油角刻线—装气缸盖组件—装缸盖螺母、进气管—校准缸盖螺母扭力矩—装喷油器组成—装摇臂组件、调气门间隙—BD机体打号并拓印—挂铭牌、合格证及条形码—装高压油管—装柴油滤及柴油管—装回油管部件—装后盖组件—装铰接螺栓、连接管—整机检查、吊车下线—加机油、上试车环形线—试车—整机内腔清洗—整机外观清洗—整机喷漆—整机成品装套——整机下线、入库
2.分析总结；
装配是将加工好的零件装配成整机的过程，是机械制造过程中最重要的最后一个环节。
单缸柴油机的主要装配方式是移动式顺序作业流水线装配，这也与我们后期参观的多缸柴油机的装配方式相同。
这种流水线的装配方式拥有固定的节拍，常用于大批量生产中，对工人的技术水平要求不高，单位面积上生产量较大，劳动生产率较高。
整个单缸机的装配流水线占据了两个大车间，零部件的运输上也是“海陆空”三方面充分利用，使用了轨道运输，吊车运输，地下运输，空中运输，小车运输等运输方式，并且其中许多运输工具有都是液压驱动的，提高了效率，也减少了工人的劳动力。
在厂房的布置上，也分配了部分空间存放用于装配的零部件。
其摆放位置应该设置合理，能使得工人能在最短的距离获得需要的零部件。
为了提高装配的工艺性，我们又将机器的总体结构划分为几个独立的装配单元，按照难易程度可分为零件，合件，组件，部件，机器。
这样的好处是便于按组件或部件分别组织装配，然后在进行总装配，而且各个装配单元间的装配及连接，结构简单，装卸调整方便。
在单缸柴油机的装配过程中，我们也发现了他划分出曲轴组件，活塞连杆组件，摇臂组件等基本组件单元的平行作业装配线，润滑油泵、柴油泵、水泵等从外部采购的部件单元。
在装配的过程中，往往采取先里后外、先上后下、先精密后一般的基本原则，保证在装配过程中不会照成相互干扰，并且方便我们进行检验和调整。
为了保证装配的精度，常用的方法有互换法，选择装配法，修配法，调整法等。
互换法是通过控制零件的加工误差来直接保证产品精度要求的装配方法。
根据零件的公差与装配公差的关系，又可以分为完全互换法和不完全互换法。
完全互换法常常使用在各种生产类型中。
大批量生产时常考虑使用不完全互换法。
在单缸柴油机汽缸与活塞组件的装配中，常采用选择装配法来保证装配的精度。
另外在曲轴间歇的调整，气门间隙的调整中，利用上下止点，通过调整法保证了装配的精度。
而修配法则主要适用与单件或小批量生产。
在加装零件时，对于过盈配合的零件，我们常采用刚性压入以及热膨胀，冷缩法等方法。
在现场，缸套等零件压入机体时，通常采用的是刚性压入的方法。
所用的机床一般使用液压压紧，并且有专用的定位夹具。
单缸机的整个装配过程中，还进行了密封性，平衡性等检验环节。
1.2装配分厂（机修车间）
装配分厂主要完成新产品的试制；专用工具设备的制造以及全场设备的维修等任务。
它是莱动里通用设备种类最多的车间，还拥有可以提高制造精度的恒温车间。
该分厂里有常见的普通车床，刨床，镗床，也有大型的龙门刨床，单立柱刨床，立式刨床等，还有多种组合机床，含有多个工位，组合机床的刀具库有圆盘式刀库，链式刀库。
机床加工的刚度及加工质量高。
该厂还有多台加工中心，相比于组合机床，它的柔性好，加工对象易更换，常用于新产品的试制。
对于一些特殊的加工面往往需要采用专用刀具，复合刀具则能提高效率，一次完成多处的加工。
我们参观了球面刀，多种复合铰刀，镗刀，钻扩复合刀，扩铰复合刀，三复合刀具等。
而按照刀齿与刀具的组合方式可以分成整体式，焊接时和装配式。
专用刀具能都提高加工效率，提高精度，要求操作者技术低，因此在加工中被广泛的使用。
1.3油泵车间
油泵车间是专业生产单缸柴油机的燃油泵，调速器的车间。
单缸柴油机中，由凸轮提供动力，控制柱塞在柱塞泵内做上下往复运动实现吸油和压油，气门的开关由两个凸轮控制进气和排气，凸轮轴旋转一周完成一次泵油。
油泵工作在高温高压的环境下，要求柱塞套和柱塞这一对偶键之间有高精度的配合，间隙过大则会导致无法吸油。
调速器是利用离心力调节进油量，改变柴油机的转速或者负荷。
在该装置的加工过程中含有偏心件，键槽，锥孔等结构的典型加工方法值得我们去细心观察。
1.工艺流程
柱塞泵：
倒大端孔角—铰毛刺—铣定位槽—去定位槽毛刺—粗磨中级外圆—吹风—钻进油孔—倒角—透刺—铰中孔刺—磨两级外圆及肩胛—磨大外圆磨大端面—磁粉探伤—清洗—打标记—粗珩中孔一半精珩中孔一透进油孔刺—精珩中孔—清洗—擦净中孔—中孔分级—半精研中孔一研大端面一清洗检查一珩检查中孔一研检查中孔—擦净中孔—中孔分级—插配一松研一互研一光研大端面一清洗检查去杂质—径部密封试验
柱塞：
铣螺旋槽—钻径向油孔—透刺—打标记—粗磨长端面—去毛刺杂质—粗磨外圆—磨60度—磨尾部—磨法兰盘—磨小端面—磨长端面—磨斜（螺旋）槽—滚毛刺—去毛刺—磁粉探伤—精磨外圆—磨5度—相研外圆一清洗检查一分级一精研外圆
出油阀座：
倒大端角—去小端孔口毛刺—去（中孔）刺—磨小外圆及肩胛—磨大端面，—磨小端面—磁粉探伤一打标记粗珩中孔一精珩中孔一（珩）清洗一检查中孔—（磨）清洗分级—磨座面—研大端面一清洗检查—分级一插配检查一互研座面—密封试验
出油阀：
去杂质毛刺—粗磨外圆—分级—粗磨锥面—磁粉探伤—精磨外圆—精磨锥面—分级
2.分析总结
柱塞与柱塞套是一对偶键，对表面质量有很高的要求。
在进行外圆的加工时，要通过车—磨—研磨—互研的一整套工艺流程来进一步的提高配合精度，达到偶件之间的配合要求。
为了提高表面质量，对零件可以进行光整加工。
光整加工能够在较低的发热量下，提高和改善表面质量，但对于形状和位置误差无法修正。
研磨是最常用的光整加工方法，零件在研磨之前往往要先进行热处理，加入研磨剂以后，通过工件与研磨机之间的相对转动产生的摩擦去除微小加工余量。
柱塞与柱塞套的内孔研磨通过研磨棒，外圆通过研磨套，两者之间互研时，将两工件配好尺寸后进行。
而对于平面研磨，常使用的机床有行星研磨机，平面研磨的工件表面质量与加载的重量，磨损的数度以及研磨料有关。
调速器键槽的加工使用的是拉削加工。
所使用的刀具--拉刀是一种效率十分高的刀具，它的表面上有多排刀齿，各排刀齿间有一定的齿深量，当拉刀作拉削运动时，每个刀齿就从工件上切下一定厚度的金属，最终得到所要求的尺寸和形状。
拉刀能够在一次拉削后就能获得很高的精度，但是拉刀的制作成本较高，制造较难。
在定位方面，键槽在圆周方向上有要求，因此使用了专用夹具进行定位。
调速器偏心孔的加工使用的是钻床，利用偏心夹具进行定位夹紧，并安装了配重以保持平衡。
在油泵车间，我们还参观到了滚齿机，该机器加工的原理是利用范成法。
另外还有成形法加工齿轮齿条。
范成法也叫展成法，共轭法或包络法。
是目前齿轮加工中最常用的一种方法。
它是根据一对齿轮啮合传动时,两轮的齿廓互为共轭曲线的原理来加工的。
其刀具分齿轮型刀具（如齿轮插刀）和齿条型刀具（如齿条插刀和齿轮滚刀等）两大类。
成形法加工齿轮是用与被加工齿轮齿槽形状相符的成形铣刀在齿坯上加工出齿形的方法。
可在卧式铣床上用盘状铣刀或在立式铣床上用指状铣刀进行加工。
1.4凸轮轴的加工
凸轮轴是发动机配气系统中重要的零部件，它保证了定时排气和进气，因此加工时对凸轮的形状精度要求较高。
另外，凸轮轴的凸轮外形不规则，在加工时采用的是套模仿形切割法。
1.工艺流程
单缸凸轮轴：
对铣平面打中心孔—粗车凸轮—精车凸轮—粗车外圆—开档挖槽—精车外圆—钻径向油孔—挖槽—补打中心孔—钻轴向油孔—热处理—粗磨凸轮—精磨凸轮—粗磨外圆—精磨外圆—铣键槽—去毛刺—磁力探伤—清洗入库
多缸凸轮轴：
对铣平面打中心孔—车小头—车外圆—钻深孔—钻孔攻丝—粗磨外圆—精磨外圆—铣键槽—粗车凸轮—精车凸轮——粗磨凸轮—滚齿—倒角去毛刺—热处理—半精磨外圆—半精磨凸轮—精磨凸轮—精磨外圆—磨小头及端面—磁力探伤—清洗入库
2.分析总结
凸轮轴采用20CR热轧成型，多缸柴油机的凸轮轴在加工前还须进行滚压，矫正变形。
单缸柴油机凸轮轴在挖槽时采用的是盘状铣刀加工，利用液压加紧，中间凸轮进行定位。
并且为了提高效率，一次加工两个零件。
钻径向油孔时定位基准面为大小圆柱面以及小圆柱面的一端面，利用专用夹具进行夹紧，油孔的位置只有轴向的要求。
一般轴类零件利用两端的中心孔，或者装夹外圆轴面进行定位，但凸轮轴上的凸轮在位置上有很高的要求，并且在更换机床进行加工时，如果采用普通的装夹方法，很可能会导致两次加工错位。
因此，在进行粗精加工凸轮更换机床时，为了保证定位，在凸轮进行加工前在大端的小凸轮上装夹一矩形的夹具，利用矩形夹具以及一端的中心孔进行定位，机床上的拨叉带动工件转动。
磨削加工前，以凸轮的外圆面为基准面装夹卡拨后在装夹在磨床上。
凸轮轴的外圆面的磨削加工在同一台磨床上进行加工，通过改变进给量和背吃刀量获得不同的表面精度要求，提高了效率。
1.5热处理车间
凸轮轴工作条件恶劣，要求有很高的耐磨性以及刚度，硬度等要求，因此在进行磨削加工前要进行热处理。
通过热处理，可以提高金属的力学性能并改善其工艺性能，充分发挥材料的性能潜力，节省材料、延长使用寿命。
凸轮轴在井式渗碳炉中在限定温度930度的条件下进行六到九小时的渗碳处理，渗碳完成后，渗碳层深度能达到1.2mm,含碳量大0.95%~1.23%。
在加热过程中为了受热均匀常使用风扇。
进行完渗碳处理的凸轮轴在空气中缓冷后用冷水清洗。
为了获得更高的表面硬度，利用表面加热淬火机产生的高频感应电流将表面奥斯体化，喷水进行淬火。
由于凸轮轴的端面无法使用感应电流进行加工，故采用火焰加热。
多缸机的凸轮轴一共加工了十七个部位，在加工的过程中很容易弯曲变形，并且可能产生裂纹。
因此在加工前进行滚压矫正很必要，另外磁力探伤能够检测出在热处理以及加工后是否产生了裂纹，保证了零件使用的性能和安全要求。
在热处理车间，我们还观察到了网式、箱式渗碳炉，发蓝车间，盐浴炉等设备。
经过热处理，零件的防腐性，强度，硬度，刚度等都会发生变化，获得设计所需要的零件性能要求。
1.6汽缸盖的加工
汽缸盖是是以一种典型的箱体类零件，与机体用螺栓相连，要求气密性良好。
在结构上，汽缸盖的侧面分布着四个较大的进气孔以及四个较小的排气孔。
台阶孔内放入气门座。
顶面加工有推杆孔，斜的喷油器座孔。
另外在汽缸盖上还加工了很多的水孔，油孔，工艺孔。
其中工艺孔是用于清洁铸型内的沙，通水进行冷却等作用。
工艺孔后期都会被打上水堵，并进行密封性检查。
1.工艺流程
平面的加工：
粗铣顶底面—粗铣两侧面—粗铣两端面—精铣顶底面—精铣两侧面—精铣两端（目的：
加工出精基准以便于加工底面上的定位销孔）
工序
加工方式
定位
钻铰定位销孔
钻，铰
底面，一侧面，一端面
粗铰侧面水堵孔，以及喷油座孔
铰削
底面，两定位销孔
精铰水堵孔
铰削
底面，两定位销孔
钻侧面水孔及油孔
钻
底面，两定位销孔
攻螺纹
钻
底面，两定位销孔
翻转工件
扩水孔
铰削
底面，两定位销孔
翻转工件
加工顶面沉孔
铰削
底面，两定位销孔
钻底面水孔和油孔
钻
底面，两定位销孔
钻推杆孔
钻
底面，两定位销孔
扩进气孔内腔
铰
底面，两定位销孔
精铰水堵孔，钻油孔
铰，钻
底面，两定位销孔
精铰进气孔
铰
底面，两定位销孔
攻丝
钻
底面，两定位销孔
后期处理：
清洗—振动清屑—打水堵—密封性检验—磨平底面—第二次清洗—烘干
2.分析总结
在汽缸盖的加工中使用了大量的组合机床。
组合机床有加工效率高，且能够保证孔系之间的相对位置等优点。
组合机床分为机械式和液压式，由滑台，侧底座，动力箱，主轴箱，夹具等组成。
相比与组合机床，加工中心柔性更好，但生产效率偏低。
其功能相当与十几台组合机床。
在汽缸盖的加工中也有使用加工中心的地方，但明显效率不如组合机床。
另外组合机床在加工螺纹时，使用的是攻丝靠模的方式，刀具正进反出。
在加工时，螺母不动，丝杆的规格与工件相同，这样能实现统一面上的螺纹深度相同。
在汽缸盖的加工中还有一些需要检测的地方。
比如在加工完台阶孔后，利用百分表或者综合量规来检查，保证同轴度的要求。
定位方面，大部分的加工工序都是利用一面两孔的原理，由两块长条的支撑板，一个短圆柱销和一个短菱形销来进行定位。
在振动清屑机方面，通过水平或者垂直的振动，由于铁屑与缸盖的链接强度不够，铁屑脱落，达到清屑额目的。
1.7齿轮室的加工
齿轮室的平面尺寸大，高度方向是上小。
因此在加工时，如果装夹不当，很容易导致齿轮室的变形，而导致加工误差。
故在夹紧时，夹紧力分散布置，对正夹紧，增加辅助支撑点（球式浮动支撑）的数量都是改善变形，提高刚度的方式。
在齿轮室的加工中是用了多工位组合钻床以及镗床，比如组合钻床能在一次装夹后完成钻-铰-沉头孔的加工-扩-铰五道工序，减少了装夹时间，提高了效率。
1.8单缸柴油机机体的加工
机体是最典型的箱体内零件。
机体上的平面按照安装位置分为底面（加装油底壳），顶面（加装冷却水箱），前侧面（装齿轮室），后侧面（装分轮），两端面（一面装汽缸盖，一面装观察盖）。
机体上的孔系可分为三类，一是同轴孔系，该类型的孔轴线相互重合，比如曲轴孔，气缸孔，凸轮轴孔，平衡轴孔等；二是平行孔系，该孔系一般存在与两平行轴间的传动有中心距有要求的地方，比如曲轴孔与凸轮轴孔及平衡轴孔，挺杆孔孔系等；三是交叉孔系，特别的是垂直孔系，比如气缸孔与曲轴孔，挺杆孔与凸轮轴孔等。
1.工艺流程
平面加工：
粗铣顶底面—粗铣两侧面—粗铣两端面—精铣顶底面—精铣两侧面—精铣两端
工序
加工方式
定位
加工气缸孔，扩气缸孔内壁
镗削
底面，一侧面，一端面
镗气缸孔，曲轴孔，铣内端面
镗削，铣
底面，一侧面，一端面
加工两平衡轴孔
凸轮轴孔
镗
钻，镗
底面，一侧面，一端面
钻孔
钻
一侧面，底面，一端面，
钻两侧面孔系
钻
底面，一侧面，一端面
加工气缸孔，曲轴孔
镗
底面，一侧面，一端面
加工环槽
镗
底面，一侧面，曲轴孔
加工斜油孔
镗
底面，一侧面，一端面
加工气缸孔，曲轴孔
精细镗
底面，一侧面，一端面
铰气缸盖连接孔
铰
底面，一侧面，一端面
加工挺住孔
钻-扩-粗铰-精铰
底面，一侧面，一端面
攻丝
钻
底面，一侧面，一端面
铣底盘
铣
底面，一侧面，一端面
打油孔，并攻丝
钻（摇臂钻床）
底面，一侧面，一端面
2.分析总结
在单缸机机体的加工中，定位采用的是六点定位原理，大部分工序中底面作为第一基准面限制了三个自由度，侧面为第二基准面，限制饿了两个自由度，端面为第三基准面，限制一个自由度。
整个加工中，定位基准的选择方案符合基准统一原则。
其他的精基准方案还有基准重合，互为基准以及自为基准。
在单缸机机体上有众多的孔系，在加工时保证孔系的位置精度采用的主要方式分以下几种：
一是刚性主轴法，例如加工时使用的金刚镗床以及加工中心等。
孔系的位置精度完全由机床来保证；另一种是镗模法，镗床与主轴间浮动连接，镗刀通过固定式或回转式的镗套进行加工。
加工的孔系位置与机床无关，利用误差转移的方法，将机床的误差转移到工件上，孔系的精度取决于夹具的精度。
孔系的加工方法还有找正法，利用划线，心轴，块规，找正样板进行找正；坐标法，孔距的精度与坐标测量装置的精度有关。
单缸机机体加工中多使用镗床，在进行镗刀的调整时需要使用对刀仪和对刀样件，利用对刀样件将对刀仪调整到需要的尺寸后，在将对刀仪放在镗杆上进行调整。
1.9铸造分厂
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间．铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
生产布局：
造型机机械手清理
翻
转机振动落沙机喷丸
安
放型芯提升机涂漆
合箱浇注打箱
铸造分厂采用的是两箱分模造型法，采用了气体冲击造型，气体静压造型以及震压造型的的生产线，使用了BMD,德国HWS静压机等先进仪器，相比于普通的砂型铸造，这些生产方式环保污染小，铸型的紧实度高。
在型芯的制备上，采用的是壳芯机，制造的空心型芯壁厚能够达到10mm左右。
该方式相比与普通的型芯能够节约芯砂，便于清理，型芯退让性好，铸造应力小等优点。
另外还有冷芯机，利用覆膜砂，在常温下与三乙胺反映固结成型芯，具有环保节能，型芯的尺寸精度高等优点。
该厂还有用于融化的美国应达电炉，用于检验的美国Baird光谱仪等先进设备，提高生产效率和产品质量。
1.10多缸机的装配
多缸机的装配相比与单缸机，要复杂的多，但是大部分都是相同的。
在这里说一下区别之处：
1.曲轴动平衡的检验；检测时曲轴转一圈后，重的部分转到下面，机床进行自动切削直到平衡。
2.多缸机的主轴轴瓦是剖分式的以便于曲轴的安装
3.轴瓦圆度的保证；轴瓦都是一对一安装，安装好后标好记号在一次镗出。
装配时，轴瓦的记号，安装方向都要对好。
4.活塞连杆组件按照总量分组互换，以保证装配的精度。
5.气门间隙的调整；单缸机只有一对摇臂，多缸机要按照各缸的做功顺序以此调整气门间隙。
将分轮转到上止点后进行气门间隙的调整。
调整时拧调整螺钉进行调整，进气门大约0.3，排气门大约0.35，调好后要锁紧调整螺母。
6.没有平衡轴；由于多缸机各缸间相互配合，消除了不平衡力。
1.11多缸机机体的加工
多缸机机体的加工工艺与单缸机基本上都相同。
机体在加工时要考虑先主后次，先精后次，先基本后其他以及加工时姿态的原则。
另外多缸机机体加工时的定位方案也同单缸的一样，采用的是一面两孔的定位。
与单缸机机体不同的是主轴轴瓦处的加工。
由于多缸机的主轴轴瓦是剖分式的，在加工时为了保证同轴度的要求，在粗加工完瓦盖后，用定力矩扳手拧上螺栓，打上标记后在一次镗出。
装配时，所有的记号要对上，拧紧力矩也要与加工时相同，以保证机体瓦盖与瓦座能对号入座，运转良好。
加工曲轴孔凸轮座孔时，为了使镗刀顺利的进加工曲轴孔内，需要进行让刀，让伸出的刀具在正确的位置进入，故结合感应元件完成定向停车的目的。
加工曲轴孔的推力轴承座孔时，使用的是径向进刀机构，镗刀上凹槽的宽度正好是推力轴承座的宽度。
镗孔的直径由刀具的伸出量保证。
位置精度由回转式镗模套保证。
当孔的尺寸小于30~40时，采用钻-扩-铰的加工工艺，孔的尺寸由定值刀具保证。
当孔的尺寸大于30~40的时候，采用铸-扩/镗/铰的加工工艺。
孔的尺寸有刀具的回转直径保证。
（2）烟台富士特汽车配件有限公司
烟台富士特汽车配件有限公司主要生产的产品是缸套。
缸套是发动机中的重要零件，具有耐磨耐高温的性质，对零件的尺寸和位置的精度，表面质量都有很高的要求。
它是典型的薄壁套筒类零件，对同轴度，台阶面的垂直度以及内孔表面的圆柱度要求很高。
缸套的毛胚件一般采用的是离心铸造的方法，材料为高强度合金，壁厚由铁水的用量来控制。
机加工时，由于缸套壁薄易变形，故改变加持方式来提高加工刚度。
为抵抗外圆车削时产生的变形，采取分散加工，减少加工余量，均等速位移原理，利用瓣式夹具，锥式夹具以及可伸紧式夹具完成定位夹紧。
在加工内孔时，由于轴向的材料多，刚度大，采用轴向夹紧的方式夹紧。
缸套外圆的加工采用粗车外圆-半精车-精车的加工工艺，内孔采用扩-半精镗-精镗-垳磨的方式。
在加工完成后要进行内孔的检验，模拟活塞在缸套内的往复运动，检验能否达到技术要求。
在该厂，我们还看到了无心外圆磨床，它用于自为基准的磨削加工，能够提高零件的表面质量，但对零件的位置精度没有太大的影响。
三、心得体会
一个周的参观实习，让我们对几大基本零件的加工和装配的工艺有了大致的认识，对现在常用的加工方法和机床仪器的现状有了一定的了解，对车间的生产线的布置以及管理有了初步的体会。
在参观的过程中，老师也传授了很多课本上面没有的内容，我们也感受到了作为一名技术人员，尤其是机械方面的技术人员应该具有的素质和态度——严禁，认真，不怕苦不怕累。
耐得住寂寞才会产生质的升华，现在在看似简单死板的加工中其实蕴藏着技术人员很长时间的心血。
在一台机器的整体结构和零件细节已经完善后，制定出合理的加工工艺路线，考虑每个结构的精度要求所需要采取加工方式，整机的装配顺序，并且结合所有的工艺顺序以及人员和工件的调度，合理的安排好各个车间内机床的布置管理以及工件的摆放，在这中间还要考虑到各个车间的配合，零件的运输，管理的难易等等方面的问题。
这是一个需要统筹规划的问题，也是能够大大提高生产效率，节省人力劳动的方面。
而这正是我们这些大学生需要好好学习和体会的东西。
车间工人的操作都很娴熟，这是大部分普通人进行一段时间的训练后都能够达到的水平，但是作为优秀的大学生，如果仅仅将自己定位在操作工上，那我们所学的很多东西都无法去体现价值。
在参观的过程中，我认为更多的是要去思考，去举一反三，了解什么时候该使用什么样的机床，一些典型的箱体类，轴类等零件以及齿轮，凸轮轴等典型零件的基本加工工艺流程和要求，孔系和平面系的加工位置精度，形状精度如何保证，装配时如何装配能够达到过盈联接以及精度要求等问题都是需要在参观中进行思考和总结的地方。
另外，在莱动有各种典型的机床以及加工中心，课本上的介绍只能从原理上让我们对这些机床有一定的认识，现场参观后，我们对各类的车床，磨床，刨床，铣床，钻床以及复合机床都有了一个感官上的了解，将课本上介绍的与实际进行了结合，知道了各类机床使用的条件，使用方法以及加工后零件所能达到的技术水平。
对于各样刀具，夹具的形状，加工条件也进行了区分。
在参观实习后，老师们安排了几节参观
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