轨道板场建场方案.docx
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轨道板场建场方案
目录
一、轨道板场概况3
二、板场布置依据3
三、板场的建设设计3
3.1生产能力的设计3
3.2车间规模结构4
3.3预制生产线的结构布置4
3.4与生产线有关的供热、供气系统4
3.5主要设备工装及物流顺序平面布置4
四、板场布置说明5
4.1轨道板生产区5
4.1.1轨道板预制区5
4.1.2钢筋加工存放区7
4.1.3毛坯板临时存放区7
4.1.4轨道板打磨装配区8
4.2轨道板存放区8
4.3混凝土拌和站9
4.4板场给水及排水9
4.4.1板场给水9
4.4.2板场排水9
4.5板场电力及蒸汽管道10
4.6板场试验室10
4.7办公生活区10
五、板场建设工期10
六、板场设备配置11
6.1京沪高速铁路总指集中采购的设备11
6.2板场自行购买的设备11
6.2.1搅拌站型号的确定11
6.2.2行车的选择11
6.2.3龙门吊的确定12
6.2.4数控预应力工装（含张拉台/卡具/液压泵）13
七、板场人员配置15
7.1劳动力组成15
7.2劳动力组织配置计划15
八文明施工及环境保护措施16
8.1文明施工措施16
8.2环境保护措施16
九轨道板场设备参数16
9.1HZS150搅拌机主要技术参数及性能指标（在标准工况下）17
9.2二台16吨生产用双梁桥式起重机的主要性能及参数20
9.3一台16吨（8+8双挂钩）生产用双梁桥式起重机的主要性能及参数20
9.42台生产钢筋网用单梁桥式起重机21
9.5一台16吨生产用双梁桥式起重机的参数22
十结论和建议22
10.1结论22
10.2建议22
XX京沪高铁土建工程X标段X工区
轨道板场建场方案
一、轨道板场概况
京沪高速铁路XX板场承担新建高速铁路丹阳至昆山特大桥DK1150+910～K1221+421及京沪、沪宁平行线单线25km范围内CRTSⅡ型轨道板的预制工程，根据现场实际考察及方案讨论优化，XX板场布置在在XX相城区黄埭镇工业园区的嘉乐威公司，在原有的厂房和空地的基础上改建成CRTSⅡ型轨道板场，该场地占地约111亩。
距离京沪高铁正线桩号DK1213约12Km，XX西绕城高速公路东桥出口1.6Km，有地方主干线接苏虞张一级公路、S227省道、G312国道，在附近8.8km处望亭镇鹤溪大桥京杭运河码头，地材进场和成品轨道板外运十分便利，电力和水源引入方便。
XX板场场供应里程范围为DK1150+910～K1221+421及京沪、沪宁平行线单线25km。
所属地区为常州、无锡、XX三个地区，正线单线长为166km，预制CRTSⅡ型轨道板26000块。
CRTSⅡ型无砟轨道板的预制工期为2008年10月至2010年10月，共24个月，其中板场建设9个月，CRTSⅡ型无砟轨道板预制15个月。
二、板场布置依据
1、板场建设本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设，兼顾考虑临时征地在施工任务完成后易于恢复。
2、板场布置紧凑合理，布局不仅要按制板施工流程进行设计，还要兼顾移板设备的安装和线路走向。
3、根据轨道板预制周期、产量和轨道板安装工期、预制工艺流程、场内转运方式、物流线路、临时工程类型和数量要求布置。
三、板场的建设设计
3.1生产能力的设计
根据预制CRTSⅡ型轨道板26000块的总工程量，轨道板毛坯板正式生产工期按14个月计算，考虑其他不利因素，每月有效工作日24天，按每天一模计算：
26000块÷（14月×24天/月）=77块，拟投入81套模板满足毛坯板生产需要。
在场内投入CRTSⅡ型轨道板打磨机一套进行毛坯板打磨，其设计能力为24小时最大打磨成品板约80块，考虑不利因素，每月有效工作日24天，经计算：
26000块÷80块÷24天/月=14月，完工工期为2010年10月31日，要求打磨机在2009年9月以前安装调试结束并正式投入生产，以满足毛坯板打磨需要。
3.2车间规模结构
车间依据CRTSⅡ型板生产工艺流程、工序顺序和物流方便进行设计。
原建厂房为5跨宽18m、长78m的钢混结构厂房，车间面积为5跨×18m/跨×78m=7020m2，为充分发挥原厂房的作用并方便物流组织，项目部进行多方案对比，考虑钢筋原材进场、钢筋网片及混凝土入生产区、毛坯板及成品板的运输等物流组织，按厂房由北向南依次排序为1至5跨，将厂房最南侧第5跨用作钢筋加工车间，长78米，宽18m，总面积为1404m2；将第4跨设为轨道板预制区，为满足预制生产线长条形结构要求，对原建厂房的立柱、基础进行加固，同时把第四跨车间进行延长，延长部分采用钢结构厂房，全长288米，宽18m，内设三条预制生产线；第三跨为毛坯板临时存放区，将毛坯板从轨道板生产车间运输到毛坯板临时存放区静放24h；第二跨为打磨装配厂房，长78米，宽18m；第一跨用作配件库、材料库等辅助生产区。
车间整体结构采用钢框架结构、钢筋混凝土独立柱结合连续地基梁式基础、牛腿钢柱、工字钢走行梁，钢构件间采用高强螺栓连接、彩钢板绝热墙面和顶棚。
厂房总建筑面积为10800平方米。
3.3预制生产线的结构布置
轨道板张拉台座生产线，按生产工艺要求，三个台座沿主厂房顺长方向一字串联布置，每个张拉台座长度75米，台座间设设备清洗台宽8.5米，三个台座总长度共242米，主厂房两端预留空间堆放钢铰线和配置张拉设备。
台座结构为钢筋混凝土U型结构，基础顶预埋模具定位地脚螺栓，两边墙顶为施工设备走行轨道，台座两端设自锁式千斤顶及张拉横梁。
3.4与生产线有关的供热、供气系统
全厂设热力交换机组一座，供毛坯板预制温度需要。
每个台座都设有供热管道，以保证冬季施工时模型加温和混凝土养护温度需要，夏季施工模具降温和混凝土散热降温需要。
全厂设空气压缩机一台，供台座内毛坯板脱模、临时存放台垂直定位杆及磨床打磨清洁使用。
每个台座都设有压缩空气管道，用于在毛坯板脱模时，在混凝土与模具间充气形成气垫作用，以利脱模。
3.5主要设备工装及物流顺序平面布置
CRTSⅡ型板制作工艺衔接紧密，较多地采用了机械化作业，实现了程序化、标准化作业，各工序间顺序清晰，施工方法、作业任务、工作接口明确。
同时适应工艺流程安排，各工序间物流作业也是互相衔接紧密，设置了运输轨道，运输小车、电动车、滚轮线等运输设备互相联结，并通过桥式吊车、各种吊架、吊梁以及真空吸盘的配合作业和翻转机对毛坯板的翻转，形成场内完整的物流体系。
四、板场布置说明
按照CRTSⅡ型轨道板制造工艺特点将前期建设的板场改建成现代化制板场，整个板场占地面积111亩，根据生产需要，设置轨道板生产区、轨道板存放区、拌和站及办公生活区等，各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。
轨道板生产区从钢筋制作、钢绞线的张拉、灌注、养护、放张、脱模、转移等整体为流水线设计，方便施工；存板区区中毛坯板的移梁、成平板的存放等布局合理，满足施工要求；油库、配电室等危险区远离其它区域，减少安全事故隐患；办公、生产相互独立互不干扰；全板场与外界围墙相隔，安全独立，板场平面布置图见轨道板场平面布置图，板场各个区域占地面积见表4-1，板场平面布置情况如下：
表4-1板场区域占地统计表
区域
面积（m²）
折合亩数（亩）
备注
轨道板生产区
轨道板预制作业线
5184
10800
16.19
钢筋加工存放区
2106
毛坯板临时存放区
1404
轨道板打磨装配区
1404
其他
702
存板区
39748
59.59
搅拌站
11470
17.19
试验室
4050
6.07
办公生活区
7977
11.96
小计
74045
111
4.1轨道板生产区
板场轨道板生产区共占地10800m2，主要包括一条长288米的轨道板预制区、钢筋加工存放区、毛坯板临时存放区、轨道板打磨装配区等。
4.1.1轨道板预制区
轨道板生产线主要设在第4跨主厂房内，总长288m，宽18m，采用先张长线台座法。
按生产工艺要求，沿厂房东西长方向一字串联布置三条轨道板生产线，每条生产线安装27套模具，三个台座共安装81套模具，每个张拉台座长度75m，加上中间的冲洗区及两端设备存放区，台座总长度为242米，车间的剩余部分作为预应力钢丝下料及存放空间。
台座结构为钢筋混凝土结构，台座设计为中心距8400mm，设两排平行的承力墙，在两平行承力墙之间安装制板模型；台座两端设张拉横梁，承力墙与横梁之间安装三套自动张拉系统，实现预应力的同步张拉、放张。
台座顶面设有轨道，作为生产线主要非标设备的走行轨道。
轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台切割预应力钢筋的锯、1台多功能运输车、1台拉毛机。
台座北侧设1条4m宽的毛坯板运输通道，台座南侧设1条4m宽的钢筋运输通道；第三号台座东侧设置1台定长裁筋机来实现预应力钢筋的下料。
主厂房内配置3台16吨行车，跨度16.5米，其中：
一台为双钩行车，主要用于吊运混凝土斗，另两台为单钩行车，主要用于钢筋网片入模、挡板安拆、脱模等作业。
蒸汽养护系统采用保温管线，铺设在轨道板模具下，并设蒸汽开关。
轨道板蒸汽养护采用整体养护方式，采用简易隔热篷布外罩养护。
浇注混凝土采用布料机均匀布料，可将混凝土定量投入模板，同时也保证了浇注的均匀性和底板面平整度及轨道板厚度的可控性。
采用模具下安装的附着式振捣器捣固的方法，混凝土浇筑前模板温度要在20-30摄氏度，混凝土入模温度在15-30摄氏度。
拌和好的混凝土，由拌合站卸入混凝土运输罐，拌合站出料口下设横移轨道，混凝土运输罐由卷扬机直接拉入轨道板生产车间，再由行车吊运至布料机，卸入布料斗内，在布料斗装够一块板的混凝土后，开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀倒入模具内。
随后进行混凝土振捣、刮平、拉毛、养护作业。
表4-2轨道板预制台座占用时间表
序号
名称
时间（h）
内容与说明
单项
累计
1
清理模板、涂脱模剂
0.5
0.5
安装清理模板、涂脱模剂
2
底部钢筋配置
1
1.5
安装定位钢丝、底部钢筋及绝缘检测；清理模板0.5h后施工该工序，用时共计1.0h
3
穿预应力钢绞线
1.5
3.0
安装预应力钢绞线及张拉；底部钢筋配置施工0.5h后施工该工序，用时共计2h
4
上部钢筋配置
1.0
4.0
安装上部钢筋及绝缘检测
5
混凝土浇筑
1.5
5.5
浇筑混凝土
6
拉毛、覆膜
0.5
6.0
混凝土表面拉毛、覆盖养护膜；浇筑混凝土0.5h后施工该工序，用时共计2h
7
蒸汽养护
16
22.0
启用温控系统进行养护
8
脱模、吊装
2.0
24
用真空吊具脱模
13
合计
24
4.1.2钢筋加工存放区
按最多一天生产81块轨道板的进度计算，每天的钢筋加工量要达到40T，为了便于加快进度、合理布局，在厂房内设置2个钢筋加工存放区，在靠近轨道板预制区南侧第5车间设1个，面积为1404m2，设1台10t-16.5m和1台5t-16.5m的行车进行钢筋原材和钢筋网片的吊装；在第1车间设1个，面积为702m2，设1台10t-16.5m的行车进行钢筋原材和钢筋网片的吊装。
根据京津城际房山和平谷板场的经验，在厂房内设置12个钢筋编架台位，10个存放台位，2套钢筋加工设备等。
钢筋加工区主要为钢筋网片制作、绝缘安装检测、钢筋网片存放等功能。
进场钢筋通过道路直接运送到厂房内，用行车装卸。
根据每天生产量，提前编制需要的钢筋网架数量，钢筋网架可以利用编架运输小车横向转运至轨道板生产线南侧的钢筋运输通道，人工推移编架运输小车通过运输通道到每条生产线，用行车吊至轨道板模板内。
4.1.3毛坯板临时存放区
为满足毛坯板静放24h要求，用轨道板预制区北侧一跨宽18m、长78m的厂房做毛坯板临时存放区，设2台10t-16.5m行车进行吊装，毛坯板临时存放区布设5排毛坯板存放线，每排可存放8垛24块毛坯板，共可存放毛坯板40垛120块（存放布设可进行调整）。
脱模后的毛坯板放置到生产线北侧的毛坯板运输通道上的临时存板台上，每垛三块，及时覆盖帆布养护，以保温或防止毛坯板因与环境温差太大而产生裂缝，脱模后的毛坯板采用电动运输车运至毛坯板临时存放区，运输车载重量为30吨，一次可以顶起3块毛坯板，沿生产线上的毛坯板运输通道运到生产线最西侧横移至毛坯板临时存放区，将毛坯板放在临时存放台上静放24h。
毛坯板存放24h后通过轨道小车直接运送至轨道板毛坯板存放区。
4.1.4轨道板打磨装配区
轨道板打磨生产线是以数控磨床为中心自动化生产线，设在第2跨长度为78m的厂房内，打磨生产线除配置一台数控磨床外，还配置1台翻转机、1套滚轮运输线、1台吸水器、1台定量油脂注射机、1台起重量为16吨的行车。
自然养护28天的毛坯板，经过特制的翻转机翻转至滚轮线位置，按滚轮托架线启动按钮，将轨道板运送至钢筋切割工位，切割完成后继续前行至打磨室进料口外，等待打磨作业。
数控机床根据打磨程序给出的打磨次数和打磨量，磨轮对轨道板进行打磨行程，直至符合质量标准。
每块轨道板打磨时间约15分钟；打磨时，污水处理、供水、供电、供气系统应保持正常运转。
打磨后的轨道板需雕刻编号、清洗出板，然后一直运往扣件安装工位，由轨道小车运输至轨道板成品区。
轨道板运至扣件安装工位后，首先利用吸尘器对布满水和杂质的螺栓孔进行清洁并吹干，再用注油机定量注入润滑油脂，人工插螺栓和摆放扣件，最后用气动扳手采用固定力矩拧紧每个螺栓。
装配完成后继续由滚轮线运输至横向运输位置，用横移小车将轨道板运至成品板出场线存放台，用成品板运输电动车沿成品板出场线运输轨道板，经绝缘检测工位对成品板进行整体绝缘性能检测后，将其运至成品板存放区临时存放台，由龙门吊将其一一吊至计划的存放位置。
4.2轨道板存放区
轨道板的存放区分为毛坯板存放区和成品板存放区。
设置存放产品的混凝土基座，场地进行硬化，配置4台56m跨起重量为16t的门式起重机，龙门吊轨道基础采用明挖扩大基础，铺20cm厚的无机料垫层，基础采用C30钢筋混凝土结构；毛坯板存放基础采用基底开挖夯填碎石，采用C25钢筋混凝土条形基础，顶面压光，相对高差≤2mm；成品板存放基础采用明挖扩大基础，基底夯填碎石，采用C25钢筋混凝土独立基础，顶面压光，相对高差≤2mm。
静放24h后的毛坯板采用电动运输车运至毛坯板存放区，运输车载重量为30吨，一次可以顶起3块毛坯板并运至毛坯板存放区临时存放，用龙门吊吊抓钩式吊梁将每块板吊放至存放处，并记录。
毛坯板存放每个存板台上可堆放12块，板与板之间用4块垫木三点式支撑。
成品板的出板、堆放作业方法与毛坯板相同。
成品板堆放每个存板台上最高可堆放9块，成品板之间垫木采用硬质木块，堆放好之后，及时形成记录。
4.3混凝土拌和站
混凝土拌和站占地11470m2，包含混凝土搅拌站、原材料堆放区、锅炉房、机修间、油库和沉淀池。
根据板场施工和高性能混凝土的技术要求，每个台座混凝土必须在2h内浇筑完成，每罐混凝土搅拌时间不低于2min，板场设置1台HZS150混凝土搅拌站，配备1台3m3搅拌主机、4个100t水泥罐和1个100t掺合料罐。
搅拌站主楼、配料站、罐仓等采用C30钢筋砼基础。
拌合站出料口下设横移轨道，混凝土直接放入混凝土运输罐，混凝土运输罐可由卷扬机直接拉入轨道板生产车间，再由行车吊运至布料机，卸入布料斗内，在布料斗装够一块板的混凝土后，开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀倒入模具内。
随后进行混凝土振捣、刮平、拉毛、养护作业。
京沪铁路全线同时开工，对混凝土原材料需求量极大，混凝土地材基本上由江西、浙江等地远运，原材料储备尤为重要。
砂石料堆场按15天板场施工的所需工程量确定，共有2160m2.砂石料场先设20cm厚无机料垫层，再设30cm级配碎石垫层，然后用20cm厚C30混凝土进行硬化，全部采用彩钢瓦搭设，其中3个砂石料堆场1080m2为全封闭式，同时铺设地热系统和冬季保温系统，保持料场材料处于恒温状态。
为了满足高性能混凝土的要求，在料场旁边设置了碎石清洗区。
机修车间及油库远离生活区及生产区，设置在砂石料堆场旁边。
1座变电站和2座沉淀池设置在搅拌站两侧。
4.4板场给水及排水
4.4.1板场给水
板场水源主要使用井水和自来水，生产区布置1个水井和1座240m3蓄水池。
生活区用水直接接黄埭镇的自来水。
4.4.2板场排水
为保障板场内的排水通畅，板场地面设置0.3%的排水坡度。
轨道板生产区和办公生活区设置暗沟与市政雨水排水系统相连。
4.5板场电力及蒸汽管道
根据高性能混凝土的要求，轨道板采用蒸汽养护，板场拟采用黄埭镇热电公司生产的蒸汽，该公司供热主管道在板场旁边，供热管道直接引入板场即可。
另在拌和站的东侧沿轨道板预制区还备用了一台4m3/h的蒸汽锅炉。
在板场搅拌站的东侧布置1台613KVA和1台500KVA变电站并备用1台500KW的发电机。
4.6板场试验室
实验室布置在板场搅拌站搅拌机西侧，试验室建设严格按照项目部要求进行规划,试验室建筑面积288平方米,包含办公室、力学室、集料室、混凝土室、化学分析室、留样室、CA砂浆室、监理办公室。
4.7办公生活区
将厂房前半部分2层楼楼房改建为办公生活区，总面积2160m2，现办公区、住宿区、生活区、活动区都以改建完毕，能满足办公和生活需要，办公生活区已通电通水，现已入住办公。
五、板场建设工期
板场建设计划工期按照2009年6月份开始制板、2009年7月取得制板许可证、2009年8月份开始批量生产轨道板。
板场建设的土建工程最大的是厂房建设和轨道板台座基础的布设，这两个项目是关键工作，安排的作业时间也是板场土建工程中最多的，是制约板场建设能否按时完工的关键工期，从一开始引起高度的重视，板场建设计划时间见下表5－1。
表5-1XX板场建设计划表
序号
项目
实施时间
实施天数
工程数量
备注
1
土建工程施工
2008.10.25-2009.7.31
280
1项
2
混凝土配合比设计
2009.1.1-2009.4.30
120
1项
3
工装设备安装
2009.3.1-2009.6.30
122
1项
4
试生产、取证
2009.6.15-2009.7.31
47
1项
5
毛坯板规模化生产
2009.8.1-2010.9.30
426
26000块
6
磨床制造、安装、调试
2009.1.1-2009.8.31
243
1项
7
打磨成品板
2009.9.1-2010.10.31
426
26000块
六、板场设备配置
京沪高铁总指对专业性强、技术标准高、生产工期紧、制造周期长的设备如轨道板打磨机、真空吸盘吊具、混凝土布料机、模具、轨道板翻转机和多功能运输车等进行了集中采购，剩下的通用设备由板场自行采购。
6.1京沪高速铁路总指集中采购的设备
轨道板打磨机、真空吸盘吊具、混凝土布料机、模具、轨道板翻转机和多功能运输车等设备听从总指的统一安排。
6.2板场自行购买的设备
6.2.1搅拌站型号的确定
制造商的选定：
国内生产混凝土搅拌站的厂家较多，且产品质量稳定可靠，我们板场计划从南方路机、中联重科、三一重工、山东方圆、镇江华通等几家知名制造商中选定一套拌和设备。
由于京沪高速铁路所使用的高性能混凝土配比的材料较京津城际时的混凝土配比发生变化，掺加了加剂致使搅拌的时间增加，为保证拌合站提供充足的拌和能力，结合京津城际以往拌和经验，我们选用HZS150搅拌站一台，每小时能搅拌成品混凝土60m3，完成81块毛坯板的混凝土方量280m³的搅拌时间为4.7小时，综合待机等各种不利因素，可以得出结论：
HZS150搅拌站的拌和能力能够满足制板需要。
6.2.2行车的选择
行车和龙门吊的制造技术相对成熟，生产厂家众多，其中河南郑州大方，华中建机、中大集团、华瑞集团、湖南五新钢模以及XX当地神峰起重等都是具有良好信誉和强大实力的公司，能够保证设备的质量并按期交货，行车和龙门吊计划从上述公司中选定供应商，总的购买原则是在同等质量和售后服务的前提下购买较近生产的设备，这样维修保养等售后服务及时方便，对整个生产工期有利。
毛坯板的生产车间安放2台16吨，跨径16.5米的双梁桥式单钩行车和1台16吨跨径16.5米的双梁桥式双钩行车。
单钩行车用于吊运真空吊具及其他重物等；双钩的行车用于起吊混凝土罐好钢筋网片和其他重物。
行车的速度设计为整机的移动速度0-90米/分的无极调速或0-90米/分的三级调控速度，混凝土进入厂房的位置为距离第四跨最东端118米的位置，行车的重载运行速度为40米/分，吊运混凝土罐的行车重载运行到布料机需要的最东的时间为3分，行车空载速度为80米/分，返程时间为1.5分，一个往返周期时间为4.5分，搅拌站每次的拌和时间周期3分，使用2个混凝土转运斗，两次拌和时间总计6分钟，所以供应东部浇注混凝土时能够满足正常连续生产；混凝土进入厂房的位置为距离第四跨最西端170米的位置，行车的重载运行速度为40米/分，吊运混凝土罐的行车重载运行到布料机需要的最东的时间为4.25分，行车空载速度为80米/分，返程时间为2.13分，一个往返周期时间为6.38分，搅拌站每次的拌和时间周期3分，使用2个混凝土转运斗，两次拌和时间总计6分钟，所以供应东部浇注混凝土时需要搅拌站间歇式搅拌混凝土；综合上述两种情况，行车的速度能够满足生产的连续运转
打磨室安装1台HL16/16T双梁桥式行车1台，用于起吊特殊板和其他重物等。
钢筋加工车间安装2台行车，LDA5T和LDA10T各一台，用于吊装钢筋和钢筋加工网片等。
毛坯板存放区车间安装2台LDA10T，用于备用吊装毛坯板。
6.2.3龙门吊的确定
a、存板区场地的规划，
使用4台主跨径为40米，两侧带8米悬臂的16吨龙门就可以满足存板的需要
转运平车的设计
毛坯板生产车间电动平车的设计：
在第四跨毛坯板生产车间的南侧设有一条毛坯板存放的通道，用于短暂放置脱模后的毛坯板。
这条通道上根据每天脱模的工序，能够堆放27一摞，每摞三层的毛坯板。
利用电动平车通过轨道运送到第三跨的存放区，第三跨车间的温度和第四跨的温度一致，能够满足毛坯板在车间内静置24小时的技术要求。
小车从第四跨转移到第三跨动作的实现有两种方式：
（1）将小车的车轮设安装可以自动转向的装置，当行驶到向第三跨横向移动的地方时，小车由液压装置整体提升，这时车轮转向90°，车轮转向后的轮距正好和垂直于下部轨道方向铺设的轨道同宽度，之后液压装置下落，小车下落至另一条垂直的轨道上，横向运行到第三跨车间；在第三跨铺设4条东西方向的纵向铁轨，南北方向的铁轨在和每一条纵向铁轨交叉的地方都设置转向机构，完成电动平车转向动作。
静置24小时的毛坯板通过电动平车直接运送到厂房外的毛坯板堆放区的龙门吊车下面，在堆放区内作业的动作都由龙门吊车完成。
涉及到转向的位置都设置液压顶起装置，并铺设转向后适应变轮距的轨道。
（2）将小车在第四跨行驶到向第三跨横向移动的位置的轨道设置为可以横向移动的装置之上，小车静置在这个位置时，整个装置利用卷扬机装置使可移动轨道和承载毛坯板的电动平车整体横向移动至第三跨事先铺设好的和小车原来运行方向的4条轨道上的位置，小车
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