黄夹克保温资料.docx
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黄夹克保温资料
一、工程概况
定－靖输油管道敷设在西气东输和靖王高速公路南侧，途经定靖两县境内七乡镇，设计年输油量50-80万吨，管道工程全长103公里。
首站设在定边县东仁沟原定边石油钻采公司集输站，终点（输油末站）为榆林炼油厂库区。
设输油首站一座，临时加热站一座，输油末站一座。
二、工程量、标段划分及执行标准
1.输油管道东仁沟首站－安边截断阀室－靖边末站榆林炼油厂库区，选用直缝电阻焊钢管－L290－219.1×6.0/5.6长103km防腐层采用环氧末涂料，保温层采用硬质聚氨脂泡沫塑料黄夹克保温。
2.标段划分：
根据管输工程量及线路经过的实际现状，管道防腐保温分为两个标段。
第一标段：
首站围墙外Y1至中间加热站郝滩乡蒋峁村Y113（52+099.3）处，约53km，其φ219.1×6.0约32km，φ219.1×5.6约21km，防腐层采用环氧粉末涂料，厚度不低于100μm，聚氨脂泡沫塑料保温层厚度30mm，聚乙烯保护层厚度不低于1.5mm。
第二标段：
Y113（52+099.3）至末站榆林炼油厂库区，其中φ219.1×6.0约2km，φ219.1×5.6约48km，防腐层采用环氧粉末涂料，厚度不低于100μm的约48km，特殊地段不低于200μm的2km，聚氨脂泡沫塑料保温层厚度30mm，聚乙烯外保护层厚度不低于1.5mm。
3.执行标准：
SY/T0415-96埋地钢质管道硬质聚氨脂泡沫塑料防腐保温层技术标准及GB8923-88涂前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。
三、施工技术要求
1.材料性能
1.1防腐保温层各种材料均应有出厂质量证明书及检验报告、生产厂家、出厂合格证、生产日期及有效期。
1.2对各种品牌的环氧粉末涂料、多异氰酸酯、聚醚多元醇和聚乙烯专用料，在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构，按规定和相应性能项目进行检测。
1.3环氧粉末涂料的质量应符合表1的规定。
1.4多异氰酸酯、聚醚多元醇的性能应符合表2、表3的规定。
1.5泡沫塑料层的性能指标应符合表4的规定。
1.6聚乙烯专用料及其压制片材的性能指标符合表5的规定。
1.7防护层的性能指标应符合表6的规定。
表1环氧粉末涂料的性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
粒径分布（％）
150μm筛上粉末≤3.0
GB/T6554
250μm筛上粉末≤0.2
2
挥发分（％）
≤0.6
GB/T6554
3
胶化时间（200℃）（s）
≥12
GB/T6554
4
固化时间（200℃）（min）
≤3
SY/T0413-2002
表2多异氰酸酯的质量指标
序号
项目
性能指标
测验方法
1
－NCO（％）
29-32
GB/T12008
2
粘度（Pa.s.25℃）
≤0.25
3
酸值（％）
≤0.3
4
水解氰（％）
≤0.5
表3聚醚多元醇的质量指标
序号
项目
性能指标
测验方法
1
羟值（mgKOH/g）
470-510
GB/T12008
2
酸值（mgKOH/g）
≤0.1
3
水份（％）
≤0.1
表4泡沫塑料层的性能指标
项目
性能指标
测验方法
表观密度（kg/m³）
40-60
GB/T6343
抗压强度（MPa）
≥0.2
GB/T8813
吸水率（g/m³）
≤0.03
SY/T0415-96
导热系数（w/m.℃）
≤0.03
耐热性
尺寸变化率（％）
≤3
重量变化率（％）
≤2
强度增长率（％）
≥10
表5聚乙烯原料及其压制片材的性能指标
序号
项目
性能指标
测验方法
1
密度（g/cm³）
0.935-0.950
GB/T4472
2
熔体指数（g/10min）（负荷5kg）
1.000-1.600
GB/T3682/
3
拉伸强度（MPa）
≥20
GB/41040
4
断裂伸长率（％）
≥600
GB/T1040
5
落球冲击强度（J）
≥12.74
GB/T6112
6
维卡软化点（℃）
≥90
GB/T1633
7
脆化温度（℃）
≤-65
GB/5470
8
耐环境应力开裂（F50）（h）
≥1000
GB/T1842
9
电气强度（MV/m）
≥25
GB/408.1
10
体积电阻率（Ω.m）
≥1×1014
GB/T1410
11
耐化学介质腐蚀（浸泡7d）（％）
10%HC1
≥85
≥85
SY/T0413-2002
10%NaOH
10%NaC1
≥85
12
耐热老化（100℃.2400h）（%）
≤35
GB/T3682
13
耐紫外光老化（336h）（％）
≥80
SY/T0413-2002
表6防护层的性能指标
序号
项目
性能指标
测验方法
1
拉伸强度
轴向（MPa）
≥20
GB/T1040
周向（MPa）
≥20
偏差（MPa）
≤15
2
断裂伸长率（％）
≥600
GB/T1040
3
耐环境应力开裂（F50）（h）
≥100
GB/T1842
4
压痕硬度（mm）
23℃±2℃
≤0.2
SY/T0413-2002
50℃±2℃
≤3
2.防腐保温管的预制
输油管道的防腐应采用机械生产线作业的方式进行，以保证防腐层的质量，同时应选择有较多业绩的涂敷生产厂家承担防腐层的预制。
表面处理采用抛丸除锈，使钢管外表面质量达到GB8923-88中规定的Sa2.5级，锚纹深度达到75μm。
保温管的预制宜采用一次成型工艺，并确定相应的发泡时间、固化时间及表观密度的组合聚醚和作业线机具工艺参数，防腐保温管端预留长度应为150mm，端面应垂直平整。
在防腐保温管堆放前安装防水帽，防水帽的规格应与管径配套。
防水帽厚度要求
序号
项目
厚度
允许偏差
1
基材（mm）
1.0
+0.1 –0
2
底胶（mm）
0.6
+2 –0
3.质量检验
质量检验的检验项目主要包括表面处理的清洁度和粗糙度、外观、漏点、厚度、粘结力、保温管的外观质量性能、防水帽的施工质量及防护层的性能指标等。
每连续生产5km的防腐保温管抽查1根，检查防护层和保温层的性能；每批防腐保温管应随机进行抽样检查，抽查率为2％，且不得少于4根，若抽查不合格应加倍抽查，仍不合格，则全批不合格，抽查内容包括保温管道外观、保温层的空洞及防腐层、保温层、防护层的厚度。
以上项目的检验均应符合本说明书及SY/T0415-96的规定。
质量检验的其它要求参照SY/T0415-96的标准执行。
四、生产周期、交接方式
业主将未防腐的钢管送达中标单位的指定生产地点后由中标单位验收并卸货，从之日起30日内全部生产完毕；交货由业主前去中标单位生产地点检验并由中标单位负责吊装。
一、防腐保温管预制
1.准备工作
1.1钢管弯曲度应小于或等于钢管长度的0.2％，但最大不得超过20mm，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2％，长度不宜小于6.5mm。
1.2钢管表面预处理：
1.2.1在喷（抛）射除锈前，应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物。
1.2.2应用喷（抛）射除锈，质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2级的要求。
钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。
1.2.3彻底清除钢管表面的灰尘。
1.2.4钢管表面预处理后，应在8h内涂上防腐涂料。
如果涂防腐涂料前钢管表面已返锈，则必须重新进行表面预处理。
1.3涂防腐涂料：
1.3.1涂防腐涂料时，钢管表面必须干燥、洁净。
1.3.2防腐涂料可采用刷涂、喷涂或其他适当方法施工。
1.3.3防腐层应均匀连续，不得漏涂，不得小于设计厚度。
1.4组合聚醚进厂超过三个月应重复3.5.3检查，不合格不得使用。
1.5应根据管径大小和不同的成型工艺，选用相应发泡时间，固化时间以及表观密度的组合聚醚和作业线机具工艺参数。
1.6泡沫塑料涂敷时钢管表面温度宜为35℃±5℃，组合聚醚和异氰酸酯温度宜为25℃±5℃。
1.7露天作业时，钢管表面温度应高于露点温度3℃以上，施工环境的相对湿度应低于80％，雨、雪、雾、风沙等气候条件下应停止施工。
2.一次成型工艺
2.1聚乙烯原料受潮后必须烘干后方可使用。
2.2聚乙烯原料中应按规定比例加入紫外线吸收剂、光屏蔽剂、抗氧剂、润滑剂等助剂。
各组分应称量准确，混合均匀。
2.3挤出机各段加热温度及挤出温度应根据聚乙烯熔体指数确定，挤出温度宜为205℃±10℃。
2.4根据钢管直径调整作业线，应使钢管中心、挤出机机头中心及纠偏环中心保持在一条水平线上。
2.5测定比例泵输送的多异氰酸酯和组分聚醚的配比。
多异氰酸酯与组合聚醚配合比宜为（1.0-1.1）：
1.0。
2.6泡沫塑料原料宜用喷枪连续混合，喷枪空气压力不得低于0.5MPa。
2.7根据聚乙烯层厚度确定钢管的送进速度及泡沫塑料原料供料量。
发泡液面蹑定径套距离为0.5-1.0m，且保持相对稳定。
纠偏环应处在泡沫开始固化的位置，宜位于泡沫液面后50-100mm。
2.8接头切割点与复合机头之间距离应大于7m。
3.“管中管”成型工艺
3.1按设计要求，防护层管长度宜比钢管短300mm。
3.2防护层管专用设备套在做好防腐层的钢管上。
3.3固定好钢管和防护层管，使钢管两端均露出150mm。
扣上防护层管外定心卡子及一端钢管定堵板，使防护层管与钢管同心。
3.4启动发泡小车，使喷枪进入钢管与防护层管的环形空间至钢管另一端，喷枪头距定心堵板500mm处。
3.5托管发泡架宜有15°左右的斜度，便于环形空间内的空气逸出，同时也可防止泡沫液料倒流，堵塞喷枪。
3.6泡沫塑料原料用喷枪连续混合，喷枪空气压力不得低于0.2MPa。
3.7用比例泵控制组合聚醚和多异氰酸酯的配合比。
3.8在发泡位置安装特制照明灯，用来观察发泡情况，便于及时调整小车倒退速度和泡沫喷涂量。
3.9喷完一根管应迅速抽出喷枪，并将钢管定心堵板扣上。
停放1min后方可打开定心卡子，将防腐保温管运走。
4.防腐保温管端头处理
4.1带胡防腐保温层的钢管两端应预留一段光管管头，长度宜为150mm，对于焊接时需要预热的高强钢管，长度宜为200mm。
端面应垂直平整。
4.2防腐保温管端头结构见图4.4.2，防水帽性能指标及其要求见3.4。
4.3防水帽应在防腐保温管堆放前安放。
放水帽的规格应与管径相配套。
防水帽及与防水帽搭接粘接部分必须清洁干燥。
与防水帽搭接的防护层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器材对防水帽加热，按防水帽产品说明书的要求控制加热温度。
二、质量检验
1.生产过程质量检验
1.1生产过程质量检验应有检验记录，本道工序不合格的管道禁止进入下道工序施工。
1.2对钢管表面预处理质量逐根进行检查，钢管表面应无油污、灰尘，除锈质量用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的照片或标准板进行目视比较，应不低于Sa2级。
1.3对钢管防腐层质量逐根检查，防腐外观应均匀连续，无漏涂，防腐层厚度应用磁性测厚仪进行质量检查，厚度不得小于设计厚度。
1.4防腐保温管外观质量应符合2.2的要求，保温层应无收缩、发酥、泡孔不均、烧芯等缺陷，空洞不应超过表1的规定。
防护层和保温偏差应符合下表的规定。
表1 防护层及保温层的厚度及偏差层的厚度及
成型工艺
钢管直径
防护层及保温层的厚度及偏差
泡沫厚度偏差（mm）
一次成型
＜φ159
1.4±0.2
±3
＞φ159
1.6±0.2
±5
管中管
＜φ159
2.0±0.2
±3
φ219-φ273
3.0±0.2
±4
φ325-φ377
4.0±0.2
＞φ426
4.5±0.2
±5
检测工具
游标卡尺
钢直尺
1.5对钢管防腐保温层质量逐根检查，作好自检记录。
并在成品管上作出标记，如编号、班次、生产日期、检验员代号等，此标记应至少在12个月内清晰可辩。
当产品不符合标准时，除做好自检记录及标记外，应及时反馈到有关工序加以调整。
1.6逐个检查防水帽的施工质量，防水帽外观应无烤焦、鼓包、皱纹、翘边，两端搭接处四周应有少量胶均匀溢出。
2.产品出厂质量检验
2.1每连续生产5000m同规格的防腐保温管为一组应抽查一根，检查防护层和保温层性能，不足5000m时按一根进行抽查。
防护层测试表观密度、拉伸强度、断裂伸长率及维卡软化点四项指标，保温层测试表观密度、吸水率、抗压强度和导热系数四项指标。
测试指标应符合表3.3.1和表3.2.4的规定。
若抽查不合格，应加倍检查，仍不合格，则全批为不合格。
2.2每批防腐保温管应随机进行抽样检查，抽查率为2％，且不得小于4根，若抽查不合格，应加倍抽查，仍不合格，则全批为不合格。
抽查项目及内容应符合下述要求：
2.2.1检查防腐保温管外观：
防护层表面应光滑平整，无暗泡、麻点、裂口等缺陷。
保温层应充满钢管和防护层的环形空间，无开裂、泡孔条纹及脱层、收缩等缺陷。
防水帽与防护层及防腐层应结合良好，表面圆滑，无皱折。
2.2.2保温层中只允许有极少数符合下述情况的空调：
深度不超过10mm，面积不大于2500mm²，深度超过10mm，但不大于保温层厚度的2/3，其面积不大于500mm0²。
每平方米不得有5个以上面积大于或等于500mm²的空洞，空洞深度不得大于保温层厚度的2/3。
2.2.3防腐层、防护层、保温层厚度不得小于设计厚度。
一般防腐保温层尺寸宜用测量防腐保温层总厚度的方法进行衡量，防腐保温层总厚度及偏差应为防护层和保温层厚度及偏差之和。
若对防腐层或防护层厚度有怀疑，可以进行破坏性检验，防腐层厚度及检测方法应符合1.3的规定；防护层、保温层的厚度及偏差应符合表1的规定。
2.3产品出厂时应向用户提供产品合格证（或产品质量证明书）。
合格证（或产品质量证明书）的内容包括：
钢管材质、钢管规格、防腐保温层结构尺寸及主要性能指标、执行标准、生产日期、生产厂家、检验员代号等。
三、储存和运输
1.防腐保温管吊装时应采用宽度为150-200mm的尼龙带或胶皮带，严禁用钢丝绳吊装。
2.防腐保温管的堆放场地应符合下列规定：
2.1地面应平整、无碎石、铁块等坚硬杂物。
2.2地面应有足够的承载能力，保证堆放后不发生塌陷和倾倒事故。
2.3堆放场地应挖排水沟道，场地内不允许积水。
2.4堆放场地应设置管托，管托应高于地面150mm。
管托宽度及数量应视管径大小和管子长度而定。
3.防腐保温管堆放时，每批同种类管子应放在一起。
严禁不同种类、不同批号的管子混放。
4.防腐保温管堆放时，堆放高度不得大于2m。
5.防腐保温管堆放处应悬挂铭牌，铭牌上写明管径、厚度、数量、防腐保温层厚度。
6.防腐保温管不得长期受阳光照射及雨淋，露天存放时宜用蓬布盖住。
堆放处应远离火源和热源。
露天存放不应超过三个月。
7.防腐保温管在存放期间钢管两端应加封堵。
8.防腐保温管拉运时，必须采取有效措施，严禁破坏防腐保温层。
9.防腐保温管在装卸过程中，必须轻拿轻放，严禁摔打、拖拉。
四、补口及补伤
1.技术要求
1.1防腐保温管补口及补伤处的防腐保温质量及性能指标应不低于原防腐保温管的防腐保温质量及性能指标。
1.2补口前，必须地补口部位进行表面处理，表面处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2级或St3级。
1.3防腐保温层的补口程序为：
防腐层补口－保温层补口－防护层补口。
1.4防腐层补口应符合下述要求：
1.4.1当介质温度低于70℃时，防腐层补口宜采用补口带；当介质温度高于70℃，防腐层补口宜采用防腐涂料。
1.4.2补口带的规格必须与管径相配套。
1.4.3钢管与防水帽必须干燥、无油污、泥土、铁锈等杂物。
1.4.4除去防水帽的飞边，用木锉将防水帽打毛。
1.4.5补口带与防水帽搭接长度应不小于40mm。
1.4.6补口带封口必须在钢管顶部，封口处搭接长度不应小于40mm。
1.5保温层补口应符合下述要求：
1.5.1应使用内径与防水帽处外径相同尺寸的补口模具。
1.5.2模具必须固紧在端部防水帽处，其搭接长度不应小于50mm，浇口向上，保证搭接处严密。
1.5.3环境温度低于5℃时，模具、管道和泡沫塑料原料应预热后再进行发泡。
1.6防护层补口必须用补口套，补口套的规格应与管径相配套，补口套与防护层搭接长度应不小于50mm。
1.7防护层有破口、漏点和深度大于0.5mm的划伤等缺陷时，按下列要求补伤。
1.7.1除去补伤处的泥土、水份、油污等杂物，用木挫将补伤处的防护层修平、打毛。
1.7.2补口带剪成需要长度，并大于破口或划伤处100mm。
1.7.3补伤口，接口周围应有少量胶均匀溢出。
1.8保温层损伤深度大于10mm时，将损伤处修整平齐、按补口要求修补好保温层。
1.9防腐层损伤时，先将损伤处的铁锈、泥土、油污、水分等清理干净，然后除锈，除锈质量达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2级或St3级，修补好防腐层。
1.10防腐保温层补口结构宜采用图7.1.10结构形式，当采用其他结构形式时，必须达到原防腐质量指标要求。
2.质量检验
2.1逐个检查补口伤处的外观质量。
补口补伤处外观应无烤焦、空鼓、皱纹、翘边，接口处应有少量胶均匀溢出。
检验合格后应在补口补伤处作出标记，如编号、日期、检验员代号等。
如检验不合格，必须返工处理直至合格。
2.2对补口进行破坏性检验，抽查率为0.2％，且不少于1个口，若抽查不合格，应加倍抽查，仍不合格，则全批为不合格。
抽查项目及内容应符合下述要求：
2.2.1用钢直尺测量补口处补口套与防护层及补口带与防水帽的搭接长度应满足1.4.5和1.6的规定。
2.2.2按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》附录F的规定，撕下补口套（带），观察补口套（带）与防护层及防水帽、钢管的粘接情况，补口套（带）与防护层及防水帽、钢管表面应有一层胶均匀粘附，常温下的剥离强度应不小于35N/cm。
2.2.3用游标卡尺检查补口套（带）的厚度，该厚度及偏差应符合表3.4.6的规定。
其性能应符合表3.4.5的规定。
2.2.4观察泡沫的发泡情况，补口处泡汪应无空洞、发酥、软缩、泡孔不均，烧芯等缺陷，其性能应符合表3.2.4的规定。
2.2.5当防腐层采用防腐涂料时，用磁性测厚仪测量其防腐层厚度，该厚度应不小于设计厚度；当防腐层采用补口带时，应按2.2.2的要求检查其粘接情况及质量。
2.2.6用钢直尺检查补口带与防水帽的搭接长度及补口带封口处的搭接长度均不应小于40mm。
五、竣工资料
1.竣工后，施工单位应提交下列文件：
1.1防保温管出厂合格证和质量检验报告。
1.2防腐保温层性能测试报告。
1.3补口补伤记录及质量检验报告。
1.4返工记录及检验资料。
1.5建设单位所需的其他资料。
附录A保温层经济厚度计算公式
A.1埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层中的保温层，其经济厚度，按下述公式计算：
D121nD1D=10-3BHλ（t1-t2）AN－λα（A.1-1）
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