岙山又油库卸油管线方案.docx
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岙山又油库卸油管线方案
施工组织设计审批表
工程名称
中国石油山东销售仓储分公司岙山油库码头至罐区卸油管线拆除、安装工程
日期
年月日
现报上下表中的技术管理文件，请予以审批
类别
编制人
册数
页数
施工组织设计
于淼
1
18
内容附后。
审核意见：
承包单位（章）：
审核人：
审核日期：
年月日
审核意见：
监理单位（章）：
审核人：
审核日期：
年月日
建设单位审批意见：
审批单位（章）：
审批人：
日期：
年月日
注：
施工组织设计
中国石油山东销售仓储分公司
岙山油库码头至罐区卸油管线拆除、安装工程
施工组织设计
编制单位：
青岛安装建设股份有限公司
日期：
2012年10月
一、工程概况：
本工程为中国石油山东岙山油库码头至油管卸油管线拆除、安装工程，建设单位为中国石油山东销售仓储分公司。
由青岛安装建设股份有限公司负责施工。
主要改造方案：
1）对原有旧卸油管线进行拆除
2）卸油管线的安装（焊接、除锈、防腐、保温）等。
二、管道拆除方案
管道吹扫置换方案
1、管道吹扫的目的
由于该管道在长时间的使用过程中，可能存有一定量的可燃物（原油、渣油、柴油、汽油等）给管道拆除带来一定的安全隐患，为保证管道拆除工作安全、顺利进行，必须在管道拆除前进行吹扫置换工作。
2、管道吹扫应具备的条件
2.1吹扫前应将管道上的所有仪表、阀门设备等隔离开，必要时加盲板或分段进行。
2.2吹扫过程所需材料及劳保用品已准备齐全。
2.3检查吹扫排放点，以便安全操作。
2.4在必要的地方提供安全标志，以免发生意外。
2.5吹扫前检查管道支吊架的牢固程度，必要时予以加固。
3、管道吹扫的质量要求
本次管道吹扫采用的介质是蒸汽，要求从管道出来的蒸汽中不得发现油污、油气。
4、管道拆除施工方法及技术措施
4.1管道拆除前，施工人员要熟悉现场周边环境，熟悉工艺流程等。
4.2管道拆除前，管道必须已经置换完毕，与外界装置必须采取盲板或已经切断的隔离，禁止采取阀门关闭隔离。
4.3管道拆除前，电器仪表确认已经拆除，确保电器仪表设备无电无动作。
4.4管道拆除前，我方安全员与施工方安全员将要拆除的是哪些管道、具体位置，对安全进行评估，确定安全防御方案。
4.5管道拆除前，需要通知我公司安全安全管理人员及施工方安全员对管道进行安全检测，特别是那些有毒有害介质管道（原油、渣油、柴油、汽油等），防止发生爆炸、窒息等安全事故，签署办理安全作业票（火票、高空作业票、设备内作业票等），确认无安全隐患后再进行施工。
4.6部分管道上带有防腐保温材料，根据现场实际情况考虑基本上不能利旧，因此不考虑保护性拆除，只考虑管道拆除方便即可。
4.7对每一条管线，如果采取的是保护性拆除，考虑尽量从法兰连接处进行拆除。
从法兰连接处进行拆除时，由于连接的螺栓多锈蚀，因此在拆除前应至少提前4个小时在螺栓连接处喷除锈剂，这样螺栓就比较容易拆除。
拆下来的螺栓如果可以再次利用的话，在管道拆除后应挂到连接法兰上以防丢失。
有锈蚀的螺栓无法拆除时只能采取切割。
4.8管道拆除前，首先要拆除管道支吊架，对特殊的管道支吊架进行标注。
4.9管道拆除，需要起重工和管工的密切配合。
由于是拆除，可以考虑局部整体进行拆除，拆除时需要用吊车或者相关吊具对管道进行悬吊配合，防止发生管道倾倒、滑落等砸人事故，对于使用的吊车、吊具必须具有相应的吊装能力。
4.10对于长或巨型管道为方便运输，可以采取局部整体拆除后，在地面进行解体拆除。
4.11拆除后的管道，尽量立即拉走，不能运走的在现场设置一个临时集中堆放点，便于集中管理，有利于清点和运输。
此堆放点经施工方与我公司协商后确定。
三、工艺管道施工方案
1、工艺管道施工及检验程序
注：
检查Ａ指由施工单位、监理单位、业主代表共同检查；
检查B指由施工单位、监理单位共同检查；
检查C指由施工单位技术人员、检查人员共同检查。
2、管子、管件及阀门的检验
（1）、检验要求
1）、管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证。
2）、管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。
3）、管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；
（2）、阀门检验
1）、外观检查
a、阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应注明公称压力,公称通径,工作温度和工作介质。
b、铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
c、锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
d、阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。
2）、阀门试验
a、低压阀门应从同制造厂、同规格、同型号中抽查10％进行强度和严密性试验。
若有不合格，再抽20％，如仍有不合格则应逐个检查，对于属剧毒、可燃介质管道系统的阀门应100％进行强度和严密性试验。
b、阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
c、阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。
d、阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。
e、除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进行。
在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，保压时间为5分钟。
f、对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。
g、严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
h、试验合格的阀门，应及时排净内部积水。
密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需逐个检查，试验合格的阀门在阀体上做出标识。
i.阀门的传动装置和操作机构应进行检查。
要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
j.安全阀在安装前应按设计要求进行调试。
安全阀的调试由有资质的单位进行调试，并出具调试合格证书或调试记录。
（3）、管件的检验
1）、弯头、异径管、三通、法兰及紧固件须进行检查其尺寸、材质、型号及识别号，
2）、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。
凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
3）、垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
3、配管材料的保管及发放
（1）、材料的保管
1）、进库的管子、管件应根据材料清单，按材料编码及部件号存放，核对材质、尺寸、色标、型号及其它识别号，进行验收并分类摆放。
2）、管材要放置在支架或临时支墩上，碳钢管和镀锌管要分开摆放。
3）、管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时应避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。
（2）、材料的发放
1）、通过材料汇总单领、发材料。
2）、校对所提取材料的规格、型号、材质及材料编码，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。
（3）、管道材料发放管理办法
1）、区域中每一个单线图为一份汇总材料。
汇总工作由专人汇总。
2）、用计算机对材料进行汇总，汇总单一式三份，发两份给项目组材料员（其中一份在领料时交保管员），另一份存根备查。
汇总单必须有汇总人签字，保管员见汇总人签字后的汇总单才能依单发料。
4）、管道支吊架材料由专业队依图做材料预算，直接领用，不参与汇总工作。
5）、对因设计变更和误操作造成的材料增补，由工艺工程师签发增补材料领用单，保管员见签字后的增补材料领用单才能发料
6）、所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配，但汇总时要汇总进去。
7）、安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。
8）、汇总单的编号与通知单的编号应一致。
4、管道加工
（1）、管子切割
1）、管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行。
a、公称通径200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；
b、公称通径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；
c、公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净；
2）、管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。
3）、镀锌管和直径小于等于2"的中低压碳钢管，应用机械方法切割。
4）管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。
熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。
（2）、开孔
1）、开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。
2）、在管线上开大于1"孔时，碳钢用氧－乙炔焰，开孔后必须将热影响区磨去2mm。
3）、在管线上开小于等于1"孔时，必须采用机械钻眼。
4）、管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布托净。
5、组对要求
1）、管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。
2）、组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等。
3）、对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180°，有可能的地方焊缝最小间距150mm。
6、管道焊接
（1）、焊前准备
1）、人员资质
参加管道焊接的焊工应根据自己现有的合格项目承担适合自己的材质、管径和壁厚的管道焊接任务，无证焊工禁止上岗作业。
2）、焊材的领用和发放
管道焊接所用焊材要严格按照"焊材领用限额卡"制度执行,同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致,否则焊条库保管员有权拒绝发放焊条。
焊工领取的焊条必须已按下表中所要求的温度和时间进行了烘烤，且烘烤和保温程序均符合上墙规定的要求，焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。
（2）、坡口开制及清理
1）、焊接坡口型式和尺寸执行有关规定。
2）、坡口加工宜采用机械方法。
3）、碳钢管的坡口加工，也可以采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。
4）、不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度为1:
3。
（3）、焊接工艺
1）、焊接方法的选用原则
a、直径小于Φ57的工艺管线及传动设备入口管道均要求氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。
b、钢管要求氩弧自熔打底，电弧焊填充盖面,以保证焊缝背面余高不超过0.5mm。
2）、焊接及组对的一般要求
a、直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。
b.环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
c.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线探伤。
d、在下雨及大风天气，应搭设临时防雨、防风棚。
e、焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致
f、采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法,拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查。
（4）、质量检验
A、所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检,焊缝表面不允许有飞溅,药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。
焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。
外形应平缓过渡。
B、管道咬肉深度不允许超过0.5mm,且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10％且不大于100mm。
C、管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。
D、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h≤1+0.2b,且不大于3mm。
E、焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm（SHA级管道不大于1mm）。
F、材质为碳钢的管道焊接,焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处（平行于焊缝）打上焊工代号,应及时准确地将焊缝编号（包括焊工代号）标注在单线图上。
G、要求X射线探伤的管道应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法以及焊口编号；应有可追溯性记录。
（5）、无损检测
1）、焊缝的内部质量，检验评定应按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。
2）、焊缝检验的委托、探伤等按无损检验规定执行。
3）、X射线探伤比例按设计要求进行。
4）、管道无损检测应按工程进度进行，检测焊口由焊接检查员根据每日焊接工作量和探伤比例确定探伤。
局部探伤应能体现整体焊工水平，不可集中于个别焊工的焊接工件上。
（6）、不合格焊缝返修
探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次,若出现超次返修,其返修措施应经过总工程师批准,二次及超次返修技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技术管理部审批后方可对焊缝进行返修。
同一管线的焊接接头抽样检查,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍不合格,则应全部检验。
7、管道预制和安装
（1）、管道预制
1）、为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高工厂预制的深度。
2）、管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。
3）、管道预制时自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合规定。
4）、预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。
5）、管道预制完后，一切检验工作均应合格。
出厂管道一律写明图号、分段号；碳钢管道用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带包上，以防雨淋日晒字迹不清。
（2）、管道安装
1）、管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。
2）、管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。
3）、管道安装前应完成的有关工作如探伤等已进行完毕，并符合要求。
4）、管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。
5）、管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。
6）、管道安装工作如遇中断，应及时用塑料管帽封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无问题后，再安装。
7）、管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管。
8）、管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫、弧形板拖扫、绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉及压缩空气吹净等方法。
9）、管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
10）、法兰连接时应保持平行，其偏差符合要求。
11）、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。
12）、与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。
盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。
13）、管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。
14）、管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。
15）、管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。
16）、所有管道、部件安装前内部应无渣屑焊珠、污物和夹杂物，管道安装前，需用压缩空气吹扫。
17）、物料输送管道安装坡口要求按单线图标注的进行。
18）、与传动设备连接的管道安装
A、与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，管内应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。
B、与传动设备连接的管道，应从机械设备侧安装，其水平度及铅垂度的允许偏差管道为1mm/m，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。
C、与传动设备连接的管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。
D、与传动设备连接的管道支吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。
所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求，并应做好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。
E、管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02m；转速小于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。
G、管道系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。
H、传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备洂连接，应用有标记的盲板隔离。
19）、支吊架安装
A、管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架标准图已将各部件详细标明。
支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。
B、管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。
支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。
C、支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
D.管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。
E.管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。
8、管道系统试验与系统吹扫
（1）、试验前的准备
1）、管道安装完毕后，应按设计规定对规定进行强度试验和严密性试验。
2）、管道强度试验宜在吹扫之前进行。
3）、管道安装完毕后系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主/监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：
A、管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；
B、支吊架安装正确齐全；
C、焊接工作已全部完成，并经检查、检验合格；
D、焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆。
E、试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；
F、试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块；
G、试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡；
H、试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。
如泵、安全阀、过滤器等应隔离或拆除。
加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。
（2）、试验过程
1）、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
2）、系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。
3）、试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“管道试验记录”。
4）、管道强度试验要求采用水压进行强度试验。
（3）、压力试验
1）、压力试验应以洁净水进行。
系统注水时应将空气排净。
2）、液压试验压力应按管线试压规定的值进行。
3）、液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。
4）、液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压
（4）、系统冲洗
1）、管道系统强度试验合格后，应分段进行冲洗，吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。
公称直径小于350mm的管道采用水冲洗。
2）、冲洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏物程度确定。
冲洗的程序一般应按主管、支管疏排管依次进行。
3）、冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。
4）、对冲洗后可能再存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。
四、防腐保温工程施工方案
1.1、概述
本项目防腐保温工程包括地下罐及埋地管道的防腐，地上室外管道防腐、电伴热及保温等。
2.2、防腐施工流程
施工流程图
3.3、设备及管道防腐保温要求
A设备管道保温防腐：
设备、管线保温、防腐按施工图设计进行。
B设备及管道涂色
设备、容器的涂色标准执行有关标准及图纸要求。
保温管道和设备可保持保护层本色，但管道应涂色刷色环标志，标准设备如机泵等可保持出厂颜色。
4.4、防腐工程施工要求
A施工前应完成方案编制和技术交底。
参加施工的人员必须熟悉施工方案和技术要求。
B设备和管道的焊缝必须在热处理（需要热处理时），强度试验合格后才能涂装。
C施工环境应通风良好，温度以13-30℃为宜，相对温度不宜大于80％，遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。
D所有防腐蚀涂料应有产品质量合格证明，并经涂刷试验合格后方可进行正式防腐施工。
E开箱的防腐涂料应尽快使用，超过规定的保质期限不得再用，尽量缩短涂料贮存期，做到先来先用。
F设备、管道涂刷防腐涂料前须彻底清理表面的泥土水分等杂物，特别是表面的锈腐蚀，应采用人工或电动钢丝刷除锈，要求金属表面应符合GB8923规定（个体要求应按施工图纸技术要求确定）。
G设备管阀件经验收合格，表面清更换事应及时涂刷底漆。
涂刷时如发现有新锈，应重新进行表面处理。
H涂刷时应将金属表面水渍用棉纱擦试干净，保证涂装表面干燥，防止涂层起泡或翘皮。
I涂刷或喷涂要根据图纸设计要求选取合适的涂料，按照设计说明以及标准规范认真配制、涂刷。
5.5、绝热工程的准备
A施工前应完成方案编制和技术交底，参加施工人员必须经过培训，熟悉施工方案和技术要求。
B设备管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕，支撑件及固定件就位齐备。
C清除被保温设备、管道表面的油污、铁锈等杂物。
D保温工程施工应在设备和管道的焊缝热处理（如需要时）、强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。
E保温材料及其制品，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，经验收合格后方可使用。
F捆扎法保温层施工
①采用捆扎法施工应按设计或规范要求选用合适的镀锌铁丝。
硬质保温制品的捆扎间距不应大于400mm，半硬质保温制品的捆扎间距不应大于300mm，软质毡、垫不应大于200mm。
②每块保温制品上的捆扎件不得小于两道，不得采用螺旋式缠绕捆扎。
③软质毡、垫的保温层厚度和密实应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重。
④立式设备或垂直管道的保温层采用硬质或半硬质保温制品施工时，应从支承件开始，自上而下拼砌，并用镀锌铁丝或包装带进行环向捆扎。
⑤敷设异径管的保温层时，应将保温制品加工成扇形，并采用环向或网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝纵向连接。
⑥当弯头部位保温层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设。
⑦封头保温层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形，并应错缝敷设。
⑧伴热管管道保温层的施工，直管段每隔1.0～1.5m应用镀锌铁丝捆扎牢固。
当无防止局部过热要求时，主管和伴管可直接捆扎在一起，当有防止局部过热要求时，主管和伴管之间必须设置石棉垫。
G可拆卸式保温层的施工
①设备管道或阀件上的观察孔、检测点、维修处的保温必须采用可拆卸式结构。
②下人孔等盖式
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