地铁施工作业指导书.docx

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地铁施工作业指导书

一、钻孔桩施工

旋挖钻作业施工

1.目的：

指导旋挖钻机作业人员进行钻孔作业。

2.适应范围：

配备不同的钻头，可用于砂层、土层、卵砾层、岩层等不同地质，不受地域限制。

3.旋挖钻机机械成孔作业

3.1施工机具

配置有泥浆泵的旋挖钻机。

3.2操作规程

3.2.1钻孔前准备工作

3.2.1.2场地准备

平整场地，清除杂物、换除软土、夯打密实。

施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，将场地平整夯实，清除杂物；场地位于浅水时，采用筑岛后在顶面安置钻机，筑岛顶面高出施工水位1.0m左右；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

3.2.1.2护筒埋设

埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。

再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，平面偏位误差为5cm以内。

同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直，保证垂直度≤1%。

在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。

以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。

护筒埋设深约1.6～1.7m且应高于地面30cm左右，护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

3.2.1.3泥浆制备

钻孔泥浆选用不分散、低固相、高粘度的优质膨润土泥浆。

泥浆由优质膨润土、碱（Na2CO3）等原料组成。

泥浆调制采用机械搅拌，搅拌时将定量的清水加入搅拌机，然后慢慢地加进与水量相应的膨润土，并开动机器搅拌，成浆后打开出浆门出浆。

3.2.2具体操作

3.2.2.1钻机就位

钻机摆放平稳，钻机底座全部用枕木支垫。

钻机摆放就位后，要对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。

钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

同时要求钻架中心与钻机转盘中心的连线应与钻盘垂直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。

3.2.2.2开孔

钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。

因旋挖钻造浆能力较差，旋挖钻孔泥浆主要采用机械制浆。

当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。

3.2.2.3钻进

钻机在各地层中的钻孔指标：

对于淤泥质土层和亚粘土层，采用低速、优质泥浆方法钻进；对于粘土层采用高等钻速稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，以防埋钻现象；对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度。

钻进过程中，起落钻头速度宜均匀，不得过猛后或骤然变速，以免

碰撞孔壁或护筒。

每钻进4～５米深度验孔一次，在容易缩孔处应勤验。

正循环回转法成孔

1.目的：

指导正循环回转钻机作业人员进行钻孔作业。

2.适应范围：

适用于地质为粘性土、粉砂、细中粗砂、含少量砾石、卵石（含量不少于20%的土、软岩），孔径在80~250cm之间的正循环回转法钻孔作业。

3.正循环回转法钻孔作业

3.1施工机具

主要部件为转盘、动力机、卷扬机、钻架、泥浆泵、钻杆、水龙头、与地质适配的钻头等组成的正循环回转钻机，另备泥浆搅拌机、护筒等。

3.2操作规程

3.2.1钻孔前准备工作

3.2.1.1场地准备

场地为旱地时，须整平夯实；陡坡处须用枕木型钢等搭设稳定的工作平台；如遇浅水或深水作业时，须依据上报业主的施工方案，在施工范围内进行筑岛或钢板桩围堰等多种方法，为钻孔作业创造有利的工作平台。

3.2.1.2护筒

护筒埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，偏差不得大于5cm，必须严格保持护筒的竖直位置，护筒周围和底脚须紧密，不透水。

护筒顶端的泥浆溢出口底边，当地质良好不易坍孔时，宜高出地下水位1.0~1.5m以上；当地质不良容易坍孔时，应高出地下水位1.5~2.0m以上。

3.2.1.3泥浆

泥浆使用泥浆搅拌机调制。

在井孔外支好泥浆搅拌机，先将适量清水加入搅拌鼓，然后将选择好的水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土慢慢加入相应量进入搅拌鼓，并开动机器搅拌，成浆后，打开出浆门到储浆池。

3.2.2具体操作

3.2.2.1钻机就位

立好钻架并调整好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。

然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。

在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。

使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。

安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心在同一水平线上。

在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。

取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

3.2.2.2初钻

a.先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆钻进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。

b.接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻与钻杆相连处露出转盘为止。

用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻。

然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。

当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进。

以后需要再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆与圆钻杆之间加接圆钻杆即可，一直钻孔到需要深度。

为止。

卸去时亦同样办理，只是把接长改为减短而已。

c.接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。

3.2.2.3钻进速度

a.开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤住孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆继续钻进。

b.在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。

宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。

c.在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

d.在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。

宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两极钻进的方法钻进。

3.2.2.4随着钻孔钻进，要及时检查泥浆的各项性能指标和数量，遇有变化及时对泥浆进行调整和补充。

3.2.2.5施工过程中，要将主吊钩稍提携一些，使孔底承受的钻压不超出钻锥和压重块重力总和扣除浮力后的80%，使钻杆尽可能不受压力而保持竖直状态，从而使钻锥回转平稳，保持钻孔位置正确。

二、深基坑开挖、支撑施工

1目的：

指导开挖、支撑人员进行作业。

2适应范围：

本作业指导书适用于沈阳地铁二号线第六合同段沈阳北站站基坑开挖、支撑作业。

3作业程序

3.1降水、防水和排水

（1）基坑外降水

车站基坑采取坑外井点降水，在基坑开挖前需进行提前降水，并每日进行水位观测，保持地下水水位在开挖面1.0m以下。

由队技术组负责水位观测，根据地下水位安排开挖施工进度，严禁带水作业。

由于车站基坑底部有粘土夹层，此段必须通过截流或设截水井的方法减少层间滞水，当层间滞水较大时，必须停止开挖，待处理好后在开挖。

（2）基坑外排水

基坑外排水需在硬化地面时考虑，设基坑外排水沟、集水井和挡水墙等防排水通道，使地面水能及时通过排水沟等排出，防止地面水流入基坑内。

（3）基坑内防排水

基坑开挖前事先准备好足够数量的水泵、足够长度的水管等排水设备，每个作业面的基坑排水水泵不得少于两台，并对所有排水设备进行检查，确保排水设备的完好。

将排水设备备在现场，以便随时取用。

基坑开挖应采用放坡开挖，在开挖时及时在基坑内施做临时排水沟，排水沟离围护桩保持3.0m以上的距离，防止积水浸泡桩脚影响围护桩的稳定。

并在坑底施做临时集水井，集水井离坡脚保持2.0m以上的距离，严防集水井内的积水浸泡坡脚，基坑内散水通过排水沟汇入集水井，及时用水泵将集水井内积水抽出，排入基坑外排水沟汇入沉淀池。

密切关注天气变化，在下雨前，对开挖坡面采用雨布覆盖（临时）或捌采用喷混料封闭（长期），防止雨水冲毁开挖面形成塌方和滑坡而威胁基坑的稳定。

3.2基坑的开挖

（1）本工程深基坑采用分层、分块、对称、平衡开挖和支撑的顺序，施工时须严格控制各工序的时限。

施工参数如下：

开挖分层：

每层高5.0m；

开挖分块：

每块长12.0m；

单块开挖时间：

13h～15h；

单块开挖后完成支撑时间：

＜8h；

单块开挖卸载后无支撑暴露时间：

≤22h。

无特殊情况，单块土方开挖后必须立即组织支撑安装，缩短无支撑暴露时间；

开挖坡度：

＜1：

1.4～1.5。

（2）开挖时，挖掘机等施工机械不得碰撞支撑和围护撞等结构物，维护管线等设施的安全。

（3）桩间喷混紧随开挖进行，每1.5m高进行一次。

钢筋网片与围护桩主筋焊接固定。

喷混面终凝后，用砂浆将喷混面抹平，砂浆抹面需满足防水卷材的铺贴要求。

（4）开挖到设计标高以上30cm时，采用人工挖土、修平，以保护坑底土体不受施工扰动。

（5）开挖应根据分层、分块的流程顺序开挖，形成规则的开挖坡面，不得随意乱挖，留下坑洼或陡坡。

3.3钢支撑安装

3.3.1直撑安装

（1）直撑安放于车站标准段和端头井部分，横向支撑基坑，与围护结构垂直。

（2）在基坑开挖前，首先在已施工完成的冠梁上测出每道支撑的中心轴线位置。

避开车站的立柱（明柱和暗柱）等有影响的结构物。

（3）每根支撑在安装前必须先在地面进行预拼接以检查支撑的长度和平整度。

每根钢支撑预拼总长度（活络头活络端缩进时）比该根支撑所对应两侧围檩间的实际净距小10～30cm。

在支撑轴力计每20m安装一个，安装前先将支撑轴力计安装在活络端好，作为支撑的一部分。

轴力计由监测组指导安装。

（4）每块土方开挖完成后，首先由技术人员精确放线抄平，定出每根支撑在围护桩上所对应的支撑中心位置。

先将围护桩上支撑设计位置找平，将加工好的牛腿安装在围护桩上，保持围檩与主体结构面统一坡度，基坑两侧的围檩平齐。

（5）围檩安装完成后，用龙门吊将预拼好的钢支撑整体起吊摆放在围檩上。

支撑起吊后，两端由人工牵引，防止支撑摆动。

（6）支撑安放前需人工精确定位，保持支撑面水平，与围檩垂直（或冠梁），在围檩上固定牢固。

然后采用油顶顶对钢支撑施加预应力。

（7）预应力需分级、均匀、缓慢施加，在加到设计应力值后需持荷5min。

然后用钢楔块将支撑楔紧，退回油顶。

3.3.2斜支撑安装

（1）车站斜支撑均安放于两个端头部分，与围护结构成45°角。

斜支撑与冠梁和围檩采用钢牛腿连接。

（2）围檩安装完成后，在围檩上（或冠梁预埋钢板上）焊接钢牛腿，焊接牛腿的位置可以根据支撑的拼装长度作小幅度的调整。

牛腿作为支撑的传力构件，必须严格按照尺寸焊接牢靠。

（3）斜支撑的围檩与围护桩之间设由抗滑肢蹬，抗滑肢蹬根据现场情况选择合理的位置设置，肢蹬的大小和焊接需由技术交底确定。

（4）斜支撑的吊装和施加预应力同直支撑。

3.3.3钢支撑安装要求

（1）在一块土方的开挖完成后，立即在两侧的围护桩上测定出支撑两端与围护桩的接触点，以保证支撑与桩面垂直且位置准确。

对接触表面进行修凿整平（清理干净），画出标志，并量出两个相对应的接触点间的支撑长度（含围檩），以便在地面上预先配置支撑和端头配件快速安装。

（2）地面上要有专人负责检查支撑及其配件，支撑在使用前应进行试拼装，以保证支撑有适当的长度和足够的安装精度，对不符合技术要求的支撑配件不得使用。

（3）为防止支撑在施加预应力后由于和围护桩或围檩、牛腿不能均匀受力而导致偏心变形，围护桩间事先用速凝混凝土将空隙填实，与围护桩接触面用钢板填塞平。

（4）在支撑受力后，严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致地下围护桩水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象的发生。

（5）严禁拖延支撑的安装时间。

基坑周边的地形位移随无支撑暴露时间的延长而增大，需要及时支撑，避免影响周围环境和基坑的安全。

（6）定期监测支撑轴力和围护桩的变形，在基坑开挖深度较大后，上道支撑的压力会减小，甚至会出现支撑与冠梁或围檩脱开的现象，需采取复加预应力、加楔块等措施，防止支撑因端部松动而失效或脱落。

（7）所施加的支撑预应力的大小由设计单位根据设计轴力予以确定，通过油顶的回归方程式换算成油表压力值，加压时根据油表压力判断预应力值。

（8）斜向钢支撑与牛腿面相垂直、密贴。

3.4钢支撑拆除

根据设计要求，在主体结构施工过程中，经试验确认后达到拆除条件后，按照顺序逐步拆除支撑。

（1）标准段支撑拆除顺序：

底板混凝土强度达到设计强度的75％后，拆除第三道支撑；中板

（1）混凝土强度达到设计强度的75％后，拆除第二道支撑；中板

（2）混凝土强度达到设计强度的75％后，拆除第一道支撑。

（2）沈阳北站站端头井支撑拆除顺序：

底板混凝土强度达到设计强度的75％后，拆除第五道支撑，站台层侧墙混凝土强度达到75％后，恢复第五道支撑到侧墙上，拆除第四道支撑；中板

（1）混凝土强度达到设计强度的75％后，拆除第三道支撑；中板

（2）混凝土强度达到设计强度的75％后，拆除第二道支撑；顶板混凝土强度达到设计强度的75％后，拆除第一道、第五道支撑。

（3）支撑拆除前，先用油顶给支撑加压，卸下活络端的楔块，退回油顶；用龙门吊将支撑整体吊到地面再分解开；拆卸围檩时，用龙门吊钢丝绳拴住围檩，用撬棍和大锤松动围檩，等围檩松动后才允许起吊，不得用龙门吊硬拽。

围檩两端系上麻绳由人工牵引，防止围檩摆动碰撞钢筋骨架、脚手架等物体。

（4）车站段头井第五道支撑的拆除：

由于拆除第五道支撑时，中板和顶板都已浇筑，无法直接吊装，需在浇筑中板时在支撑位置预留吊卸孔，以便拆除第五道支撑时能够利用中板安装倒链。

（5）支撑需于周转物资，拆卸时和分解后需注意保管，保证其质量和完好性。

3.5网喷混凝土

（1）网喷桩间混凝土紧随开挖进行，每1.5m高进行一次。

（2）钢筋网片横向钢筋必须与围护桩主筋焊接10d（网片钢筋直径）的单面焊缝，竖向筋相互搭接10d（网片钢筋直径）的单面焊缝。

（3）安装网片时，网片与临土面保持4cm厚的间距。

喷混面必须完成覆盖住网片。

（4）喷混料质量需经检验合格才允许使用，严格按照配合比称量，拌和均匀。

（5）喷混需填满桩间空隙，使围护桩面平整。

（6）为方便安装侧墙防水卷材，在喷射混凝土终凝后，及时在喷混面抹水泥砂浆找平，水泥砂浆找平层的施工要求详见防水卷材施工交底。

（7）冬季施工喷射混凝土时，必须对喷混进行加热养护，养护温度不得低于5℃。

（8）注意对桩间喷混的保护，不得碰撞或承受外力使其脱落。

4技术质量保证措施

4.1基坑开挖技术措施

（1）地面上有专人负责按设计长度配置、检查和及时提供开挖面上所需要的支撑，以保证支撑长度适当、数量充足。

（2）确保在挖好一小段土方后在8小时内安装好该段土方范围内所有钢支撑，并要按设计要求施加支撑轴向预应力。

必须对施加预应力的油泵装置要经常检查，以使之运行正常、所量出预应力值准确。

（3）对开挖段的土坡，开挖过程中务必使土坡坡度不小于1：

1.5的安全坡度，并且要时时注意及时排除流出土坡的水流，以防止滑坡。

每一小块的土方开挖中，严禁挖成2米以上的垂直土壁或陡坡。

（4）开挖过程中，如围护桩间或坡底出现流水现象，要对流水及时封堵、疏导，并加强降水，严防小股流水冲破围护桩间的砂层，以致发展成急剧涌砂，这不仅将引起大量地面沉陷，还会导致基坑支护结构失稳，以致造成严重的灾害性事故。

在流水未处理好之前暂缓基坑的开挖，待处理完善后再行开挖，保证基坑开挖过程

中的安全。

（5）开挖过程中，要经常检查井点降水、排水效果，发现排水管道向基坑内渗水时，必须及时进行处理，以避免因降水不合要求而使基坑开挖发生安全事故。

（6）为做到坑底平整，防止局部超挖，在设计坑底标高以上30cm的土方，用人工开挖修平，确保坑底原状土不受扰动。

对局部开挖的洼坑要用砂填实，绝不许用泥土回填，同时设置集水坑及时用泵排除坑底积水。

集水坑在施作底板混凝土垫层时，直接同垫层混凝土一起浇筑，不允许用回填土夯实。

（7）开挖到基坑底时，每开挖6m长左右浇筑一次垫层，垫层混凝土在清底完成后8小时内浇筑完。

预先做好混凝土垫层及浇注钢筋混凝土底板的材料、设备、人力等施工准备工作，以便在基坑挖好后立即进行下道工序的施工，务求在坑底挖好后尽快做好钢筋混凝土底板。

（8）降水井点要在浇筑完成顶板上的压顶梁后才能停止、封闭。

封闭降水井需按技术交底要求进行。

（9）实行信息化施工，严密监控地面、支撑、围护桩和保护地下管线等项目，一旦发现异常立即上报，采取紧急措施予以妥善处理，确保施工质量及施工安全。

注意对承压水水位的观测，粘土层下的承压水水位必须低于粘土层底面，防止基坑底隆起，确保基坑安全。

（10）在基坑开挖过程中，做好基坑外地面防水和基坑内排水工作，对基坑外地面防水，采用沿四周便道外侧设置排水沟和集水井排水，在基坑边砌挡水墙，以保证坑外水不排入基坑内；对施工过程中基坑内的散水通过排水沟引流到集水井并及时抽排至坑外，严禁基坑内有水浸泡坡脚、桩脚。

4.2支撑体系施工技术措施

（1）千斤顶预加轴力必须分级加载。

（2）所有支撑连接处，均须连接紧密，如接头法兰有缝隙须用钢片填塞密实，防止钢支撑偏心受压。

（3）端头斜撑处钢围檩及支撑端头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力且焊接牢实。

（4）钢支撑拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。

（5）利用主体结构换支撑时（张士站西端），主体结构的混凝土强度必须达到设计强度的75％。

（6）基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。

（7）施工时加强对基坑回弹的监测，以严格控制底板开挖面的标高。

支撑体系中底板混凝土垫层的作用不容忽视，基坑开挖后须及时浇筑垫层迅速封底。

5安全保证措施

（1）基坑开挖与钢支撑安装施工严格遵循“时空效应”理论，按照“分层、分块、对称、平衡、限时”的原则进行开挖。

（2）严格按基坑工程施工相关规程进行施工作业，同时做好深基坑开挖施工过程中的动态控制工作。

（3）严格遵循“边挖边撑”的原则合理安排施工周期，挖出工作面后迅速安装钢支撑，土方分层分块留土护壁，阶梯流水式开挖，高度严格按标高控制，严格控制分层坡度≥1：

1.5，分层台阶4～5m，当支撑安装施工完成后，才能继续向下或水平推进开挖。

（4）开挖前准备好合格的支撑，以及施加支撑预应力的各项装置、仪表。

按设计要求施加的支撑预应力，考虑到所加预应力损失，对施加预应力的油泵装置要经常检查、校正，使之运行正常。

（5）基坑开挖后迅速浇筑底板混凝土，防止坑底隆起、突涌。

（6）钢支撑吊装就位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住围护桩或钢支托，待预应力施加完后，方可解开起吊钢丝绳。

（7）所有支撑连接处，均应垫紧贴密并确保连接牢靠，防止钢管支撑偏心受压。

端头斜撑处钢牛腿，必须严格按要求的角度及位置进行安装，保证钢牛腿与预埋钢板、围檩之间连接牢靠。

当钢支撑与钢牛腿垂直连接不紧密时，必须在缝隙中塞实钢楔，保证支撑为轴心受力且连接牢靠。

（8）钢支撑安装过程的电焊施工条件较差，为保证施工质量，必须对每条焊缝的宽、长进行检查，必须满足设计和施工规范要求。

（9）钢支撑上不得堆载物件，不得行走，钢支撑上的杂物必须及时清理，防止坠落伤人。

（10）在基坑开挖时，必须及时在基坑边设置牢靠的步梯，并及时根据开挖深度进行加长，以保证施工检查人员方便上下基坑。

（11）钢支撑拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢支撑所承受的土压力转至永久结构板上。

钢支撑拆除施工应特别注意以下两点：

钢支撑拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。

支撑拆除时，按设计要求相应部位的主体结构的混凝土强度必须达到设计支撑拆除允许强度。

6安全注意事项

6.1基坑开挖安全注意事项

（1）挖土时要注意土坡的稳定性，发现有裂缝或倾坍的可能时，人员要立即离开并及时处理。

（2）每天或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况，在确保安全的情况下继续工作，并且不得将土和其他物件堆在支撑上，不得在支撑下行走或站立。

（3）上下基坑必须设置钢制爬梯（仰角不大于45°），爬梯侧边、基坑四周、休息平台周边设置钢管护栏，栏杆高度不小于1.2m。

用油漆刷成红白相间的颜色。

（4）土方开挖时，挖土机械严禁碾压、碰撞支撑。

施工机械应停在坚实的地基上，不得将挖土机履带在掏空的基坑距离2m范围内停、驶。

运土车辆不得靠近基坑平行行驶，防止塌方翻车。

（5）基坑边不得停放大型施工机械，不得堆放大量的材料，不得在基坑边缘设置弃土堆。

6.2钢支撑施工安全注意事项

（1）吊车司机、指挥、电焊工、电工必须持证上岗。

严格遵守吊装“十不吊”和气割、电焊“十不烧”的规定。

（2）挖土与钢支撑安装、喷混凝土同在一个基坑内进行，必须特别注意人身安全，严禁相互垂直作业。

（3）支撑等长构件起吊时必须有专人指挥，避免因惯性等原因发生碰撞事故。

（4）定期检查龙门吊的运行状态。

7环境保护与文明施工

7.1环境保护措施

（1）对施工现场生产、生活用水的排放进行控制。

所有生活用水和生产用水均经过过滤、沉淀后方可排出。

不定期对水沟、水池进行清理和冲洗，确保水沟排水通畅，水沟、水池内无长期积水和垃圾。

（2）进入施工现场的机械设备噪音必须符合要求，对超标的必须采取减小噪音的措施或限定时间使用，特殊情况下需超标施工的，首先向当地环保部门办理批准手续，并向周围居民公告。

（3）施工前，施工人员必须清楚基坑周边各管线的位置，施工过程中加强对基坑周边管线的保护，加强地面变形监控，杜绝管线事故。

（4）施工时加强对附近建筑物的测量监控，注意建筑物的动态，根据监测结果及时修正施工参数，确保建筑物安全。

（5）在施工区域、生活区域落实做好危险品现场控制、防台防汛现场控制、消防应急现场控制。

（6）加强施工人员的环保意识教育，树立全员环保意识。

7.2文明施工措施

（1）认真贯彻“建设单位负责、施工单位实施、地方政府监督”的文明施工原则，坚持社会效益第一，经济效益和社会效益相一致和“方便人民生活、有利于发展生产、保护生态环境”的原则，坚持便民、利民、为民服务的宗旨，搞好工程施工中的文明施工。

（2）进入施工现场所有施工管理人员、作业人员均佩带安全帽。

（3）落实切实可行的施工排水和防汛措施，禁止向通道、道路上排放施工、生活用水。

所有废水未经沉淀不得排入下水道。

（4）采取防止渣土散落和泥浆、废水流溢措施，防止粉尘飞扬。

自施工场地外出的汽车必须经过汽车冲洗台冲洗干净后方可出门。

污水经沉淀池充分沉淀后方可排入雨、污水管。

基坑开挖的土方堆放在划定的临时存土场内，在规定的时间内运出，对运输土方、施工垃圾以及有可能污染