钢烟囱防腐技术方案及作业指导书资料.docx

钢烟囱防腐技术方案及作业指导书资料.docx

《钢烟囱防腐技术方案及作业指导书资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢烟囱防腐技术方案及作业指导书资料.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钢烟囱防腐技术方案及作业指导书资料

一、目的

指导XXX电厂烟囱防腐施工。

钢筒内壁采用喷砂除锈达到Sa2.5级，油漆选用尚核电力科技有限公司提供的高温型乙烯基特种涂料，该涂料是一种厚浆型、耐蚀低收缩填料、耐高温乙烯基酯树脂，施工采用高压无气喷涂方式，干膜厚度平均为1200um。

二、适用范围

本作业指导书适用于XXX电厂烟囱的施工。

三、编制依据

1）《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》DL5053-1996

2）《钢结构设计规范》GB17-88

3）《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91

4）《火力发电厂设计技术规程》DL5000-2000

5）《火力发电厂土建结构设计技术规定》DL5002-93

6）《火力发电厂建筑装修技术规程》DL/T5029-94

7）《建筑结构制图标准》GB/T50105-2001

8）《火力发电厂采暖通风与空气调节设计技术规定》DL/T5035-94

9）HJ/T179-2005《火电厂烟气脱硫工程技术规范__石灰石/石灰-石膏法》

10）GB8923-98涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

11）GB50212-2002建筑防腐蚀工程施工及验收规范

12）GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范

13）GB/T3854纤维增强塑料巴氏硬度试验方法

14）GB/T7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化

15）GB/T6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化

四、防腐方案

序号

设备名称

防腐部位

衬里工艺

设计厚度

备注

1

烟囱内部顶部

200～210m

VEGF高温型乙烯基特种涂料涂层

1.5mm

为了防止结露等造成的重防腐蚀，同时也为避免气候的影响

2

烟囱筒体

10～200m

VEGF高温型乙烯基特种涂料涂层

1.2mm

3

设备突变处

设备突变部位、拐角处进行FRP加强

VEGF高温型乙烯基特种涂料涂层复合玻璃钢结构

2.0mm

1、估计按约总面积的2%

2、玻璃钢结构为1层短切毡加衬。

4

烟囱筒体（0-10m）、挡墙

挡墙、迎风面（0-10m的筒体）进行耐磨加强

VEGF高温型乙烯基特种涂料涂层复合玻璃钢结构

2.0mm

以防止不正常运作时的粉尘等的防腐蚀和耐磨作用

5

烟囱外部

烟囱外壁

氯磺化聚乙烯防腐蚀涂料涂装

40um

一底。

五、作业工艺

1、无气喷涂工艺（本工程采用方案）

基体验收→表面净化→喷砂除锈→喷涂VEGF特种底漆一道→干燥→喷VEGF特种涂料一道→电火花检查→喷VEGF特种涂料一道→电火花检查→最终检查→验收

2、刷涂工艺

基体验收→表面净化→喷砂除锈→刷涂或滚涂VEGF特种涂料底漆一道→干燥→刷VEGF特种涂料一道→电火花检查→刷VEGF特种涂料一道→花检查→最终检查→验收

3、高温型乙烯基特种涂料涂层与FRP复合衬里工艺流程：

适合拐角处、需加强的部位、迎风面耐磨部位

基体验收→表面净化处理→喷砂除锈→涂刷或喷涂底VEGF特种底涂一道→VEGF特种涂料1mm→电火花检查→898树脂衬短切毡1层→干燥→面漆涂装→最终检查→验收

六、作业条件

6.1为了确保涂装质量，须严格按照说明书的规定进行施工。

6.2在大风天禁止涂装作业。

在潮湿表面上不得进行涂装作业，待涂表面周围温度至少不能低于露点以上3℃,相对湿度一般不能大于85%。

在气温低于5℃时，一般不进行喷涂作业（需要特使处理，后附录）。

因为在这种温度下，VEGF高温型乙烯基特种涂料的固化速度明显减慢。

在气温高于30℃时，由于其中的苯乙烯挥发太快，为了避免干喷，应将无气喷涂枪尽可能接近物面进行垂直喷涂。

6.3现场消防、照明应满足要求，雨季施工应有防雨措施。

6.4电能符合要求，现场配备电源盘。

七、作业准备

7.1主要施工用机械设备及工具

序号

机械或设备名称

规格型号

数量

国别

产地

制造

年份

额定功率（KW）

生产能力

备

注

1

空压机

VFY-12/7-C

2

杭州

02.04

37

12m3/min

2

空压机

w-0.9/8

3

杭州

02.04

75

0.9m3/min

3

喷砂罐

SFYD-6016Y

3

重庆

02.09

--

--

4

高压无气喷涂机

GPQ12C

GPQ9C

2

重庆

03.08

压力比65：

1

32：

1

---

5

角向磨光机

S1M-CY-100

5

南通

03.02

2.0

150㎡/h

6

后冷却器、油水分离器

HFA-0120

2

重庆

02.04

--

--

7.2主要施工用检测仪器

序号

名称

型号及规格

数量

产地

供应商

备注

1

旋转式干湿温度仪

COATEST1600

1

上海

上海斐然国际贸易

有限公司

2

湿涂层

测厚仪

Elecometer；UNITHERM；

Sigmancoating

2

德国

上海斐然国际贸易有限公司

3

机械型附着力测量仪

Elecometer106-2型

1

德国

上海斐然国际贸易有限公司

4

针孔

（电火花）

检测仪

HJ-4型

1

国产

北京天创时代检测设备有限责任公司

5

打诊棒

Ø20

3

重庆

自制

6

粗糙度

比较板

6268

1

英国

上海斐然国际贸易

有限公司

7

表面粗糙度测量仪

TR100

1

国产

北京天创时代检测设备有限责任公司

9

磁性测厚仪

0-3mm

1

英国

上海斐然国际贸易有限公司

7.3施工前的准备

1检查设备基体是否符合喷涂要求。

2将现场所用的能源如：

水、电接至设备旁待用。

3配设电源系统、照明设备和安全设备以及环境空气调节设备。

4根据设备基体结构，搭建防雨防尘工棚、脚手架。

5喷砂设备、喷砂材料与涂层材料、胶板的到位以及设置工作间与工作台。

6现场施工时所做的粘接强度样块，我方将保证每种内衬方式至少有一块样块。

制作样块所需的钢板由供方提供。

八、作业方法

高温型乙烯基特种涂料的操作工艺具体也可参见附件的施工规范，但在此重点就高温型乙烯基特种涂料的工艺要求作一详细说明：

8．1、表面净化

a、喷砂处理前，清理基材表面，将表面的污染物如粉尘、盐分、油污、油脂全部清洗理干净；

b、喷砂处理前对以下部位用电动工具进行打磨预处理：

底材表面的钻孔边缘、气割面及其边缘

焊缝突起的部分、焊渣以及飞溅的焊点

这些部位应处理到表面平整、圆滑过渡，以保证油漆能以较均匀的漆膜覆盖钢铁表面。

C、钢材的边角及边缘

钢材的边角及边缘，由于这些部位比较尖锐，在喷涂时不能达到设计的漆膜厚度，因此这些部位必须用电动工具打磨成圆角（至少达到r=2mm）。

8．2基础喷砂

8．2．1基础进行表面喷砂处理，具体施工如下：

（1）施工环境温度宜15-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。

（2）钢结构表面及焊缝喷砂除锈，要求除锈等级达到GB8923-88标准中规定的Sa2.5级，即喷砂后应无可见的油脂、污垢、焊渣毛刺、氧化皮、铁锈和油污、涂层等附着物，任何残留的痕迹应是点状或条纹状的轻微色斑;同时表面粗糙度在75－130μm之间。

（3）喷射处理工艺参数

压缩空气工作压力：

0.6-0.7Mpa，以0.7Mpa为佳

喷射角：

磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15-30°为宜

喷射距离：

喷嘴离工件距离要求100-300mm

磨料粒径：

0.5-1.5mm

（4）喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：

将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。

（5）喷砂除锈后，在喷涂前应用吸尘器彻底清除表面浮尘和碎屑。

清理后的表面不得用手触摸。

涂装前如发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

（6）喷砂作业的安全与防护

●喷砂工应穿戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料的伤害。

●喷砂软管应置于地上，以清除静电荷。

●喷射时喷嘴不能对人，喷射人员与管理砂罐人员，在喷射开始、停止或调整出砂量时，必须有简单明了的信号，而且操作人员必须采取全身防护。

●现场使用的光源应是低压防爆灯。

灯应置于有机玻璃罩中，避免喷砂时磨料击坏玻璃灯泡。

●呼吸用空气应进行净化处理。

8.2.2喷砂处理后的表面粗糙度在75－130μm之间。

8.2.3油污及粉尘用稀释剂清洗,灰尘和喷砂碎屑用真空吸尘机清理，清洁度ISO8502-32-3级以上。

8.2.4喷砂处理表面后，及时喷涂底漆。

因为处理后的钢材表面处于活性状态，很容易与大气中的氧气和水汽发生锈蚀反应而返锈。

一般情况下，应在四个小时内完成底漆的涂装；在潮湿的天气环境下，应在两小时之内完成底涂。

采用压力式喷砂机对基材表面进行喷砂，除去表面全部产物。

喷砂后要进行清扫，充分除去灰尘。

除锈等级达到Sa21/2

检验方法：

目视法，用比较样块方法进行粗糙测量。

粗糙度50～70μm

磨料要求：

磨料采用有棱角的钢砂，粒径在0.8-1.0mm之间。

压缩空气：

粗化用压缩空气必须配备除油、除湿系统，保证压缩空气质量达到无油、无水；

喷砂工艺参数：

压缩空气压力在0.5Mpa以上，喷射角度60～90度，喷射距离100～200mm；

喷砂质量：

喷砂质量的检查包括清洁度、粗糙度两个方面，每件每个部位都必须检查，不合格应及时重新喷砂直到合格为止。

8．3、施工工艺

8．3．1、底漆施工：

取预配好的适量高温型乙烯基特种涂料底漆，再加入适当比例的配套固化剂搅拌3min以上，搅拌均匀后使用，在经处理后的待涂表面用毛刷涂一道底漆。

用量0.25kg/M2,厚度约50~70微米。

固化时间约2小时，待固化完全后涂刷或喷刷中间漆。

8．3、2高温型乙烯基特种涂料

8.3.2．1本工程采取无气喷涂的施工方式，施工方法如下：

（1）经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在2h内涂装，晴天和正常天气条件下，最长不超过4h。

（2）涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。

涂装时，环境温度宜15-30℃，空气相对湿度应小于85%，被涂基体金属表面温度应高于露点3℃以上。

（3）无气喷涂气源应洁净干燥，质量必须符合涂料要求。

（4）涂装前应将涂料各组分按涂料说明书搅拌配比，搅拌均匀方可进行喷涂施工。

（5）对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先人工涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。

（6）喷涂厚度应尽量均匀一致，本工程计划喷涂两道漆，干膜厚度为1200um。

在涂层未实干前须防止浸水或雨淋。

（7）喷雾扇应尽量狭窄，喷涂距离通常为300～500mm，距离太小操作困难，容易出现流挂和皱皮情况，距离太大会造成涂膜表面粗糙且涂料的损失增大；另外喷枪与被涂表面应保持垂直。

喷枪应在被涂表面上作平行移动，尽量避免作弧形移动，开始喷涂时，用湿膜测厚仪边测边喷，确定移动速度，喷枪的移动速度以膜厚达到规定标准，又不出现流挂为宜。

（8）连续喷涂一小时后应停止喷漆，需用专用稀释剂，空载压力工况循环清洗喷涂机、高压软管、喷枪以及喷嘴。

（9）在喷涂施工前，要在每节钢筒的两端管内壁预留出约10mm的焊缝，该处用胶带纸粘贴。

（10）高压无气喷涂安全注意事项：

●保证喷涂机安全使用，最高进气压力不准超过0.6Mpa。

●喷涂过程中会产生静电，因此喷涂操作时，要将喷涂机接地，以防静电。

●喷涂过程中，在清洗更换喷嘴或不喷时，应及时将喷枪板机保险装置锁住。

在任何情况下，喷枪枪口不能朝向自己或他人，以免误压板机，高压涂料喷出击伤人体。

8.3.2．2只有在小面积施工预涂装或修补的时候，才可以采取刷涂或辊涂的涂装方法。

采用刷涂或辊涂时，漆膜厚度往往达不到配套设计所要求的涂装膜厚。

在一次涂装不能性达到规定的干膜厚度的时候，可以也必须采用多道施工的方法，最终达到规定漆膜厚度要求。

A》高温型乙烯基特种涂料涂层的修补

经检验发现针孔、杂物时，应用砂轮机将其打磨清除，对针孔或贯通衬层的缺陷应打磨至底表面，并成坡形过渡，坡面与基体的夹角＜15°（见图2）。

用溶剂清洗并干燥后，应重新涂刷底漆和高温型乙烯基特种涂料施工料。

经检验发现有漏涂或局部衬层厚度不足等缺陷，应将该区域表面用溶剂清洗干净，干燥后再次涂刷施工料达到规定厚度。

B》局部处理方法

钢内筒吊装，焊缝搭接：

在留有30－40cm没有涂刷施工区域，焊接完成后，进行人工除锈，然后涂刷VEGF高温型乙烯基特种涂料底漆，待固化完全后，再涂刷两道高温型乙烯基特种涂料，检测方法同下。

若焊接出现错位，在涂刷VEGF高温型乙烯基特种涂料底漆后，采用高温乙烯基腻子填补平整，然后涂刷中间漆，后续工序同上。

8.3．2.3施工其它事项

Ø监控空气、油漆、压力泵的温度；

Ø每次混合后，都要用清洗剂清洗搅拌叶片；

Ø清洗剂可采用:

丙酮,17号稀释剂或23号稀释剂；

Ø在施工将近结束时，每次只准备一桶待用。

Ø如果在长期使用后，无气喷涂机变得反应迟缓、或者喷幅变小，此时应该将已经添加引发剂的油漆用完后，使用干净的稀释剂清洗压力泵、喷管和喷枪。

8.3．2.4施工时发生堵塞的处理

Ø堵塞发生在喷枪头上是由于不完全雾化的油漆在枪头表面引起的,用抹布或者硬毛刷子沾上溶剂去擦洗枪头。

Ø如果是由于一些玻璃鳞片或者不完全雾化的油漆在枪头后面堵塞引起的,并且是发生在施工过程中,那么就取下枪头放入盛有干净溶剂的容器内,换上一个干净的新枪头,继续施工。

Ø在安装新的枪头之前，先喷出少量的油漆，以保证管内油漆平滑流动。

Ø如果是缓冲器堵塞或者流速缓慢，那么给泵减压后取下缓冲器清洗。

Ø缓冲器取出后，压出少量的油漆，保证管内油漆流出正常。

如果油漆流动缓慢或者比较干，则继续泵压出油漆，直到油漆流出正常。

Ø如果油漆流出正常，则用稀释剂清洗喷枪连接处接口，更换一个新的缓冲器和枪头后继续施工。

Ø如果油漆流出不正常，则不管剩下的油漆，立即彻底清洗压力泵、流管和喷枪。

Ø如果连续使用后，出现喷雾上下晃动或者喷气泵不发生敲击声，则压力泵、流管和喷枪都需要清洗。

8.3.2．5设备清洗

Ø移开油漆存放桶,洗刷干净吸漆管.

Ø将吸漆管放入一个盛满干净溶剂的清洁容器内.

Ø调低泵的压力,取下喷头后将泵内和流管内的剩余油漆泵压出来。

Ø当干净的溶剂流出后，换上喷头后继续压出直到干净的溶剂流出。

Ø停止泵运转，将盛有溶剂的容器放在压力泵阀下面。

Ø慢慢的打开泵阀减压，启动泵，让溶剂循环流动约5分钟左右，直到泵开始均匀地敲击。

Ø停止泵运转，关闭泵阀。

从喷枪上取下枪头和缓冲器放入溶剂中清洗。

Ø将喷枪放入溶剂桶内，慢慢地重新启动压力泵，让溶剂回流循环。

Ø当溶剂循环流出干净顺畅时，停止压力泵。

Ø检查喷头和缓冲器是否干净，没有玻璃鳞片粒子。

Ø在喷枪上重新装上缓冲器和枪头，保证所有连接处接口都是干净的。

慢慢地启动泵，喷出油漆，保证整个施工系统是清洁没有粘连物的。

8.3．2.6其他

长时间使用后在泵和流管内都会有玻璃鳞片的粒子堆积；在按照以上步骤清洗设备后：

Ø移开盛有溶剂的容器，换一个盛有清水的容器；

Ø移开喷枪，启动泵，慢慢减压；

Ø喷压出剩余物，慢慢地增大泵的压力；

Ø当流出的水是干净的时候，停止泵运转；

Ø移开盛有清水的容器，换一个盛有干净溶剂的容器；

Ø慢慢地喷压出剩余物直到有干净的溶剂流出；

Ø将溶剂导入备用储存容器，保持循环一分钟。

8.4涂装质量控制

8.4.1油漆的准备和使用

A.油漆在经过一段时间的放置后，会有不同程度的沉淀和分层。

所以在开罐后，就用电动搅拌将其完全搅拌均匀后再使用，否则，将影响油漆的成膜品质。

双组份油漆的主漆和固化剂一旦混合后有一定的使用时间。

超过使用时间后，油漆会逐渐变得难以施工，直至完全不能施工。

因此，要注意用多少就混合多少，以免造成浪费。

B.该产品的混合后使用时间较短,在23℃的环境条件下只有45分钟.所以必须注意,只有在所有的准备工作就绪以后,才能将引发剂和促进剂加入混合.

C.施工人员在施工过程中应按照如下步骤操作：

1）提前将2-3桶基料（如果用量许可）搅拌均匀，以保证基料供应的平稳持续性。

2）在这一阶段不要加入任何添加剂。

3）确保混合机是干净的，这样才能保证在搅拌纯基料时，不受到任何促进剂或别的杂质的影响。

4）测量气温、基漆以及压力泵体的温度，评估平均温度。

（这个步骤就是要考虑由压力泵体摩擦产生的热量使温度增高的因素）

5）在确定平均温度后，计算准确的促进剂/阻聚剂数量（参见混合比例表）

6）监控正在使用的漆桶，当接近桶内油漆用掉3/4时，就要向准备好的另外一桶内加入所需数量的引发剂。

7）注意：

不要将新混合好的油漆直接加入正在使用的油漆中

8）监控正在使用的漆桶,倾斜漆桶，尽可能多地使用桶内的油漆。

9）当桶内的油漆使用完后，迅速地将吸管抽出，插入新准备的后一桶漆桶内。

10）将吸料管在新的漆桶内上下各处都进行泵压，这样可以避免空气阻塞。

D.基料和促进剂、阻聚剂以及引发剂的配合比例是经过严格计算和实际测试数据得出的最佳配合比，材料的混合比以及混合后使用时间列表如下：

钢材和油漆温度：

配比

35℃

体积比1.40%（225毫升）的促进剂

体积比0.6%（100毫升）的促进剂

体积比2.2%（350毫升）的引发剂

30℃

体积比1.75%（280毫升）的促进剂

体积比0.6%（100毫升）的促进剂

体积比2.2%（350毫升）的引发剂

25℃

体积比2.0%（320毫升）的促进剂

体积比0.6%（100毫升）的促进剂

体积比2.5%（400毫升）的引发剂

20℃

体积比2.25%（360毫升）的促进剂

体积比0.6%（100毫升）的促进剂

体积比2.5%（400毫升）的引发剂

混合后使用寿命（23℃）

35~45分钟

清洗剂

丙酮

稀释剂

苯乙烯

8.4.2涂装施工的环境条件控制

施工前，除了前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上，以免底材的结露影响涂料的附着力。

施工时的环境条件应满足以下标准：

ISO标准

指标

详述

ISO8502-4

油漆施工前钢材表面可能发生结露的评估指导

底材温度

150C以上

最适合的温度为230C（不能超过40℃）

相对湿度

85%以下

在施工区域内测量

空气露点温度

30C

至少高于底材温度的空气温度

ISO2808

油漆膜厚的确定

NACERPO188-88

400V/100μ

电子针孔探测仪，推荐在第一道油漆后检测

8.4.3漆膜厚度的控制

a.施工时，必须进行湿膜厚度的检查，以做到对所喷的干膜厚度有一个相对的预测。

施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂装质量及保证年限。

b.漆膜厚度的检测工具：

湿膜卡、干膜测厚仪

c.湿膜的检测方法：

油漆喷涂后立即用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出湿膜卡，读取数值。

d.高温型乙烯基特种涂料的湿膜厚度与干膜厚度的相应值:

干膜厚度（微米）

湿膜厚度（微米）

理论涂布率

600

625

1.6m2/升

8.4.4涂装的厚度标准

漆膜要求达到1200um。

8.4.5膜厚控制原则

膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。

测点的密度应根据施工面积的大小而定。

8.4.6涂装间隔期

a.一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，并且在涂装间隔时间内,否则就不能进行涂装。

附表：

在不同温度下的涂装间隔时间

底材温度

15℃

23℃

40℃

最短覆涂间隔

8小时

4小时

2小时

最长覆涂间隔

36小时

24小时

12小时

8.4.7漆膜的完全固化：

漆膜表干、硬干后，尚不能使用，必须等完全固化以后，才能正式使用。

烟道内还应避免机械碰撞或机械擦伤等对漆膜的损伤。

8.4.8环境温度越高，完全固化时间越短；反之，环境温度越低，完全固化时间越长。

在不同温度下油漆表干、硬干以及完全固化成膜的时间表：

底材温度

15℃

23℃

40℃

表干

8小时

4小时

2小时

硬干

8小时

4小时

2小时

固化

8天

4天

2天

8.5焊缝及焊伤修补

8.5.1修补范围：

涂装缺陷,检测出的针孔/漏涂、焊缝和碰伤、擦伤等；

8.5.2所修补的区域应干燥,无油脂、无杂质；

8.5.3将待修补区域，应除去所修区域防腐层的松散部位，表面除去修补区域的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥，然后采用手提式喷砂机处理，质量达到GB/T8923-1988注规定的Sa2.5级标准。

8.5.4根据涂料的施工要求，修补区域需进行加热处理，该处加热采用红外线加热，即在要喷涂的地方钢筒外壁缠绕红外线加热绳（6道），使钢筒壁温度加热达到30℃左右，并持续恒温2小时至涂层实干。

8.5.6由于该处施工是在高空进行，特别是焊伤修补时更是在高空作业，所以该处施工时是本次工程安全隐患的重中之重，经研究，决定采用升降吊篮代替普通脚手架进行高空作业（普通脚手架在本次工程中使用时受限）。