路基桥梁隧道控制要点.docx

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路基桥梁隧道控制要点

路基土石方工程监理控制要点

1挖方路基

（1）土方开挖严格按图纸要求自上而下进行，严禁超挖、欠挖和掏洞取土；

（2）开挖时若发现土层性质有变化时，及时修改施工方案及挖方边坡；

（3）如果弃土场不满足弃方要求时，及时重新选择弃土位置并相应修改施工方案；

（4）开挖达到路基标高后，立即对坡面进行修整，修整完成后，立即对坡面进行防护，减少施工对周围环境的破坏；

（5）石方爆破作业以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破；

（6）爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及施工工艺要进行详细的编制；

（7）确定爆破的危险区域，采取有效的措施，防止人、畜、建筑物和其他公共设施受到危害及损失；

（8）由于爆破引起的岩石松动必须清除；

（9）石方路堑的路床顶面标高符合设计要求。

2填方路基

（1）在路基填筑前切实作好基底处理和填筑前碾压，清表工作做到纵清到底，横清到边，不留死角，同时作好填前碾压压实度的自检和抽检工作，为填方路基工程打好基础；

（2）在填方路基开工前，要求承包人在试验路段上进行压实度试验，以确定土方工程的正确压实方法，为达到规定的压实度所需要压实设备的类型及组合工序，以及各类压实设备在最佳组合下各自压实遍数和能被有效压实层的厚度等，以取得的试验数据来指导生产；

（3）为保证路基填筑质量，开工初期宜将软土地基的处理作为施工的重点，在审查总体施工计划时首先安排软土地基填方、高填方路基的施工，以便控制工期和保证在路面铺筑前有足够的路基预压时间和自然沉降时间，避免因不均匀沉降带来的危害。

在施工前以试验数据为依据，严格控制填土选料，确定填土的最佳含水量、填筑厚度，路基填筑必须按照“分层填筑，分层碾压，分层控制”的方法进行施工和控制。

路基工程采用机械化作业，填方路基填筑时必须采用平地机、推土机和重型压路机等配套平行作业，确保填方路段平整度和压实度的质量，驻地办将按要求对路基宽度、填筑厚度、压实度、平整度进行抽检检验；

（4）加强对路基压实工艺施工质量的控制。

特别是对半填半挖路基及深挖高填交界处的处治要作好施工质量的控制工作。

严格按技术规范要求挖纵横向台阶，台阶尺寸应与技术规范和实际地形相符，台阶必须挖至稳定的原状土层，监理工程师将安排旁站监理，并重点检测台阶及填挖结合部的压实度；

（5）对于地质不良路段处理及路表腐植土，路堤在填筑前，要求承包人将其全部挖除，换填普通土。

对于地表积水和地下水无法排除而形成的软基，处理方法是将泥炭层全部挖除，换填砂砾、卵砂石、砂、碎石等透水性材料，在地表设截水沟、排水沟等截断渗入地基的地表水，在地下设纵横向渗水盲沟，降低地下水位。

个别严重地段可进行抛石挤淤，并加设土工材料和砂砾垫层。

驻地办将加强换填材料、压实度（特别是填挖结合部、路基边缘处的压实度）、填筑宽度的质量控制，每四层进行一次高程测量、沉降观测等项目的检测，以提高路基的稳定性，减少完工后沉降；

（6）对于台后回填与挡土墙后回填处理以及桥涵基础地基开挖要求尽量减少对原地基土的破坏，选择水稳定性好的碎石砂、砂砾土为台后填料，用压路机配合夯实机分层碾压密实；驻地办将重点检查；

（7）石方填筑按要求将石块逐层水平填筑，大面向下，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填小石块或石屑，做到分层填筑、分层碾压；

（8）压实时采用重型振动压路基洒水碾压，直到压实层顶面稳定，不再下沉，无轮迹，石块紧密，表面平整为止；

（9）石方填筑过程中，用最佳机械组合和压实遍数控制压实度；

（10）将原地面清理后，如地基土的强度不符合设计要求，要进行处理和加固；

（11）高填方路基要严格按照设计边坡填筑，不得缺填；

（12）半填的一侧高填方路基为斜坡时，严格按照规定挖好台阶，并在填方路基完成后，对设计边坡外的松散弃土进行清理；

（13）高填方路基必须进行沉降和位移观测；

（14）横向、纵向半填半挖交界处的路基填方，按设计要求分层填筑，以免因填筑不当而出现路基纵向、横向裂缝；

（15）彻底清理路表土，挖成台阶，再进行分层填筑；

（16）填筑时，必须从低处往高处分层摊铺碾压，特别要注意填挖结合部的拼接，碾压要做到密实无拼痕；

（17）纵向填挖结合部的开挖必须待填方处原地面处理好后，方可开挖；

（18）半填半挖的开挖中，非适用性材料必须废弃，严禁填在半填断面内；

（19）严格控制填土标准击实试验，按规定的频率进行击实试验；

（20）严格控制每层的松铺厚度及铺筑宽度，按试验路确定的机械组合进行压实；

（21）严格控制填土的含水量，以达到最佳压实效果；

（22）压实度的检测要严格控制，下层填筑压实度不符合要求，不准填筑上层土。

要求路基填方施工必须有平地机；

（23）半填半挖路基采用土工合成材料加筋时，土工合成材料设置部位层数和材料规格，质量要符合设计及规范要求。

防排水工程监理控制要点

1挡土墙、护面墙

①.石料质量应符合设计要求，水泥、砂、水的质量应符合设计要求，配合比满足要求，断面尺寸符合设计要求；

②.地基承载力必须满足设计要求；

③.砌筑应分层错缝，坐浆挤紧，嵌填饱满密实，不得有空洞；

④.沉降缝、泄水孔的设置位置、质量、数量应符合设计要求；

⑤．施工完成后，应洒水养生7天以上。

2排水沟

①.石料、水泥、砂、水的质量应符合规范要求，配合比满足设计要求，断面尺寸符合设计要求；

②.砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实；

③.砌体抹面应平整、压光、直顺、不得有裂缝，空鼓现象。

3涵洞工程

1．挖基

基础开挖应符合设计及规范要求。

2．垫层与基础

①．砂砾垫层应为压实的连续材料层,压实度符合设计及规范要求，砂砾垫层应分层摊铺，不得有离析现象。

②．基础应按设计图纸要求设置沉降缝。

3．涵身

①．涵身的沉降缝应满足设计图纸要求。

②．钢筋砼涵身应于台帽一起整体浇筑，八字墙、锥坡的砌筑应与涵身分离。

③．当设计有支撑梁时，应在安装前完成。

4．盖板安装

①．盖板安装之前，必须先检查涵台及盖板的实际强度，涵台强度达到设计强度的70%以上，方可安装盖板。

②．盖板安装后应检查盖板是否稳固，有无翘曲，盖板上的吊装装置应用砂浆填塞密实。

③．盖板安装后应检查成品及涵台尺寸。

5．监理控制措施

①．施工前，承包人进行施工放样，监理工程师对放样结果进行复核，结果满足设计要求，开工报告监理工程师批复后才能同意开工。

②．承包人按设计图纸挖好基坑后，监理工程师对开挖尺寸和开挖深度进行复核，复核设计要求后，方可进行砂砾垫层的铺筑。

③．砂砾垫层铺装后，监理工程师检查铺装尺寸和压实度，如压实度达不到设计要求时，监理工程师要求承包人重新碾压，直到压实度达到要求为止。

④．基础、涵身浇筑前，承包人对进场的原材料进行自检，自检合格后，试验监理工程师对原材料进行抽检，原材料抽检合格后，签认材料合格签认单，方可同意浇筑。

⑤．基础、涵身模板安装完成，监理工程师对模板尺寸进行检查，如不符合要求，承包人应对模板进行调整校正，直到符合设计要求后，方可浇筑。

⑥．检查涵身、基础钢筋数量及布设是否符合设计要求，检查合格后，才能进行浇筑。

⑦．基础、涵身的浇筑以及盖板的预制监理工程师须进行全过程的旁站，旁站人员做好旁站记录，发现问题及时要求承包人进行整改。

6．涵洞台背回填控制要点

①．涵洞台背回填应按设计图纸要求进行。

②．台背填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m，涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。

③．填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过150mm。

④．在回填压实施工中，应对称回填压实度并保持结构物完好无损，压路机达不到的地方，应使用小型机动夯具或监理工程师同意的其他方法压实。

压实度符合图纸要求。

桥梁工程监理控制要点

（1）施工放样控制要点：

首先督促承包人在大桥桥址周围建立水准点及导线点控制网，驻地办进行100%的独立检测并定期复核。

其次对承包人施工过程中的放样结果进行检验。

（2）钻孔灌注桩控制要点：

①．钻孔灌注桩经常发生的质量事故是偏位、倾斜、塌孔、缩径、扩径和断桩，而缩径与断桩是桩基的两个致命的事故。

主要监理要点如下；

②．钻孔以前，要反复校核桩位，用钢尺多方位丈量校核无误后方可开钻，同时做好开钻的一切准备，比如围堰，泥浆池，清渣道，埋设护筒等，特别是护筒的埋设深度，要根据现场的地质和水位情况来决定，避免塌孔现象的出现；

③．开钻以后严格控制孔内的泥浆的比重，保证孔内外压力的比例，防止出现塌孔并及时清孔；

④．钻孔至设计标高以后及时清孔，使孔底的泥浆沉积厚度不得大于0.2d（d为桩径），含砂率和孔内泥浆比重符合灌注桩基的要求；清孔过程中要随时检测泥浆稠度，严格掌握清孔时间，由于桩位范围大多属于砂砾及新堆黄土，塌孔现象严重，因此清孔过程的泥浆稠度是关键，要采取可靠有效的措施，防止塌孔现象发生，并确保桩底进入不良地质以下较好的土层。

同时要检查钻孔的孔径，保证桩径符合设计要求；

⑤．灌注前监督检查所有机械、设备是否完好，人员是否齐备，前后台通讯是否畅通，应急措施是否完善，保证桩基灌注中的连续作业。

高速公路大桥桩基采用泵送砼灌注，中桥可采用强制式砼拌和机配合运输车辆施工，总之均采用自动化系统，使材料数量称量准确，作业连续，工作效率高的设备，才能保证桩基灌注的质量。

浇灌水下砼要严格控制施工配合比、水灰比和含砂率，使得灌注的水下砼不仅具有较好的和易性，而且必须达到设计要求的强度。

灌注前要备好足够数量的首批混凝土，确保封底一次成功；

⑥．施工中要认真统计混凝土灌注数量，定时测量水下砼顶面高度，计算导管的埋置深度，适时提升导管，准确提升合理的高度，避免因提升导管而引起断桩；

⑦．钻孔灌注桩施工的工作量大，危险性高，是桥梁施工的重要工序之一，监理人员做到全过程旁站，做足够频率的抽检。

（3）模板加工使用的控制要点

①.预制模板的制作：

预制装配式预应力砼连续梁内模可采用组合模板，外模可采用大块钢模板，模板具有足够的刚度及表面平整度，接缝严密不漏浆。

验算模板变形值不大于：

外模板挠度为模板构件跨度的1/400；

内模板挠度为模板构件挠度的1/250；

钢模板的面板变形值为1.5mm；

钢棱、柱筋变形值为3mm。

严格按下列要求控制各梁段断面尺寸：

板宽误差≤±10mm；

板高误差≤±5mm；

梁端断面对角线及梁顶、底对角线误差≤±15mm；

腹板厚度只容许偏大，不容许偏小，但偏大尺寸不得大于1cm；

梁表面平整度（用2m直尺检测）≤±5mm；

梁底支座位置表面平整度≤±1mm。

装配式预应力混凝土连续箱梁跨中预制时设（向下）反拱，30cm跨反拱值为1.7厘米,预拱度可采用抛物线或圆曲线。

装配式预应力混凝土连续箱梁边梁挑梁部分要与装配式预应力混凝土连续箱梁同时浇注。

预制前要对钢模板进行预拼，对与混凝土接触的钢模表面要打磨除锈，达到视觉上无锈迹。

为保证装配式预应力混凝土连续箱梁内模位置准确，在两侧腹板内对应每段内模要设置两根内模定位钢筋，该定位钢筋要与腹板内钢筋点焊。

便于制作、装拆方便，提高模板的周转使用率。

②.模板安装：

为了工程施工完备美观，单块模板不小于1.5平方米。

模板的安装要与钢筋工作配套进行，在底模整平，钢筋骨架预应力孔道预留安装后，安装侧模板和端模板，也可先安装端模，后安装侧模板。

模板安装的精度要高于预制梁的精度要求。

每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进行下一道工序。

安装的精度要求严格按照施工规范的有关要求检验。

③．模板拆除控制：

施工前可在外模表面涂脱模剂,以减少模板与混凝土接触面的粘接力。

严禁用肥皂水、机油等对混凝土等有腐蚀、污染性的材料代替脱模剂。

为防止混凝土裂缝和边棱损坏,混凝土强度达到2.5MPa时方可拆模。

现浇混凝土底模（承重模）要在预应力张拉完成后方可拆模缷架。

桥梁施工，不但要求结构合理,而且也要做到外型美观,混凝土表面的平整、光洁是影响美观的一个关键因素。

所以模板工艺是监理工作的一个重点,监理工程师在这方面要加强抽检和控制力度。

（4）预应力施工控制要点

①预应力管道质量：

装配式预应力混凝土连续箱预应力管道必须采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不得小于0.3毫米；所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接均确保其密封性；所有预应力管道在曲线部分以间隔为50㎝、直线段间隔为100㎝设置一“U”字形定位钢筋并点焊在主筋上,不容许用铁丝定位,确保管道在浇注混凝土时不上浮、不变位。

管道位置的容许偏差平面不得大于±1㎝,竖向不得大于0.5㎝；混凝土浇注后立即检查每根管道是否漏浆和堵管；在穿钢绞线前用高压水冲洗和检查管道；管道轴线必须与垫板垂直；对于扁波纹管要截取10㎝长度的样品置于地面,用脚将其踏扁,如咬口紧密则认为咬口符合要求,同时还要截取2至3米长的波纹管进行漏水检验；波纹管在安装前要将其整形并去掉毛刺；浇注混凝土前派专人对管道进行仔细检查，尤其要注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔；排气管至少在管道曲线的最高设置。

②．预应力钢绞线：

严格按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作正。

计引伸修正公式为：

△′=EA/E′A′×△

式中：

E′、A′为实测弹性模量及截面积

E、A为计算弹性模量及截面积

E=1.95×105Mpa

A=1.40cm2

钢绞线运抵工地后要放置在室内并防止锈蚀。

钢绞线的下料不得使用电或氧弧切割，只允许采用圆盘锯切割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断。

锚具和垫板：

穿索前清除喇叭管内的漏浆和杂物；抽样检查夹片硬度；逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者予以退货，不准使用；所有锚具均采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。

③．预应力质量的控制：

混凝土强度大于或等于90%的设计强度时才允许进行张拉。

预应力的张拉班组必须固定，且在有经验的预应力工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。

每次张拉要有完整的张拉记录，且一定在监理工程师旁站的情况下进行。

预应力采用引伸量与张拉力双控，引伸量误差控制在±6%范围内，每一截面的断丝率不得大于截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

断丝是指锚具与锚具间或锚具与死锚端部之间，钢丝在张拉时或锚固时破断。

根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重的刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸大。

千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用，千斤顶在下列情况下要重新标定：

a.已使用三个月

b.严重漏油

c.主要部件损伤

d.延伸量出现系统性的偏大或偏小

e.张拉次数超过施工规范规定的次数

张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用。

严禁将钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的放置应远离电焊地区。

压浆水灰比不得大于0.4，允许掺膨胀剂，压浆要求饱满密实，压浆质量应作抽检。

预应力纲束引伸量的量测方法

a．量测引伸量的要求

开始张拉前将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均要量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。

b．预应力张拉的操作

初张拉PO（总张拉吨位的0-15%）→持荷3分钟→量测引伸量δ1→张拉到总张拉吨位P→持荷3分钟→量测引伸量δ2→回油→量测引伸量δ3

c.检查千斤顶有无滑丝

查看δ3-δ2是否大于8毫米，如大于8毫米，则表明出现滑丝，要查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。

再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。

d.计算实测引伸量的方法

实测引伸量δ=P（δ2-δ1）/（P-P0）

e.进行实测引伸量和计算引伸量的比较

应使-6%≤（δ-△′）/△′≤6%，方可满足设计要求，否则应查明原因，并予以解决。

f.后张法引伸量不含工作长度部分引伸量，施工时根据实际考虑此部分引伸量。

在引伸量达不到设计要求时，允许灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前要用高压水将中性肥皂水冲洗干净。

（5）装配式预应力混凝土连续箱梁堆放及架设控制要点

装配式预应力混凝土连续箱梁堆放：

构件场地应平整、夯实，避免地面下沉造成梁体断裂及损坏。

装配式预应力混凝土连续箱梁堆放均必须采用四点支承堆放，支承垫块顶面位于同一平面内，误差不大于2毫米。

支承中心距梁端30厘米左右，距腹板外缘20厘米，支承垫块宽平面尺寸为30×30厘米，不允许叠放。

装配式预应力混凝土连续箱梁的架设：

装配式预应力混凝土连续箱梁架设前，先检查支座垫石的顶面标高及平整度。

用水准仪检查垫石顶面中心位置的标高误差不大于1毫米，否则要进行处理并用砂浆抹平。

可根据实际条件设计吊环或采用兜底吊，但吊点位置距量端要控制在30-50厘米范围内。

施工单位要对架设过程中梁上可能出现的荷载进行验算，并采取可靠措施。

在预制主梁之间混凝土接缝完成前，不能在其上运梁或通过架桥机。

在运梁、落梁过程中应保证装配式预应力混凝土连续箱梁纵、横倾角均不得大于5度。

落梁时应先调整装配式预应力混凝土连续箱梁的纵横坡，使其与设计的纵横坡基本一致，然后慢慢落梁，使支承部位尽可能同时落在支座上。

不得使梁的一点或两点先过早落在支座，然后调整板的纵横坡的落梁方法，以免支座受到预加的水平推力，出现倾斜失稳或破坏。

架梁时宜先从柱顶位置向两侧架设。

架设时应微调装配式预应力混凝土连续箱梁顺桥向的位置，保证靠伸缩缝侧所有梁端均在一条直线上，且缝宽满足设计要求，以方便伸缩缝的安装。

当桥墩挡块在装配式预应力混凝土连续箱梁安装前已浇注时，装配式预应力混凝土连续箱梁边梁腹板外侧与挡块之间应预留5厘米左右的空隙，桥墩挡块采用装配式预应力混凝土连续箱梁架设后浇注时，挡块与装配式预应力混凝土连续箱梁边梁之间采用油浸沥青木板作侧模板，并紧帖装配式预应力混凝土连续箱梁腹板，施工后不拆除。

桥面铺装混凝土浇注前不允许汽车、压路机等重型机具通过。

（6）上部结构施工控制要点

先预制主梁，混凝土达到设计强度的90%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔。

设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。

连接连续接头段钢筋、绑扎横梁钢筋，设置接头板、束波纹管并穿束。

在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板。

达到设计强度的90%后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。

接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。

浇筑完成后拆除临时支座，完成体系转换。

解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

连接顶板钢束张拉与预留槽口钢筋后，现浇调平层混凝土喷洒防水层、护栏施工、进行桥面铺装施工及伸缩缝安装。

（7）桥面铺装、护栏施工控制要点

浇筑桥面铺装混凝土前，必须清除结合面上的浮皮、油污，并用水冲净。

结合面清理完要测量板顶面各点标高，测点纵横间距不大于5米。

将实际值与理论值进行比较。

桥面防水在全桥护栏以内桥面及搭板范围内沥青混凝土铺装层下混凝土顶面，采用三涂改进型工艺。

防水层抗渗要求应在0.25Mpa以上。

防水层施工应尽量避免车辆碾压，防水层施工完至沥青混凝土桥面铺装施工时间差不得大于15天。

防撞护栏混凝土在跨中、支点位置设置1厘米左右宽断缝；伸缩缝位置护栏连接钢管一端与护栏钢管电焊，另一端自由。

（8）钢筋施工控制要点

钢筋加工：

所有钢筋加工、安装和质量均应按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的有关规定进行；凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范的有关要求；当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确；钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力管道施工时，可适当弯折，但待预应力管道施工完毕后应及时恢复原位；施工中若钢筋发生矛盾，允许进行适当的调整布置，但混凝土保护层厚度要保证；如锚下螺旋筋与分布筋相干扰时，可适当移动分布筋或调整分布筋间距；箱梁内的“[”形钢筋全部是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或截断；直径大于等于20毫米的钢筋接长建议采用等强镦粗直螺旋连接技术，其质量标准应符合《钢筋机械连接通用规程》（JG107-96）及建筑行业标准《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG/T305-1999）要求；也可以采用焊接接长，焊缝长度必须满足规范要求。

钢筋绑扎：

装配式预应力混凝土连续箱梁内普通钢筋大部分为构造配筋，钢筋直径小，刚度小，必须采取一定的措施才能保证钢筋定位准确。

为保证横向钢筋定位准确，绑扎钢筋时采取如下方法：

先确定两板端各三根横向钢筋位置，用短钢筋点焊固定，并用两根直径20毫米钢筋支撑住；绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根；在纵向钢筋上划线确定其他横向钢筋位置；按划线位置将其他横向钢筋绑扎在腹板纵向钢筋上，纵向钢筋间距误差不得大于10毫米；绑扎底板、腹板纵向钢筋；钢筋保护层厚度误差不得大于3毫米；先绑扎好腹板、底板钢筋，然后再布设底板预应力钢绞线；边梁预制时要注意预埋防撞护栏预埋钢筋；边跨梁预制时要注意预埋伸缩缝预埋钢筋。

隧道工程监理控制要点

（1）隧道开挖监理

1）洞口（含明洞）开挖、进洞施工监理要点：

进洞时采用先防护后开挖法施工。

洞口仰坡、明洞边坡采用锚杆、喷混凝土防护，明洞挖方在满足机械开挖的条件下，使用挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运，人工辅助修坡。

不能直接用机械开挖的次坚石采用弱爆破，人工辅助机械装运弃方。

如洞口地质条件较差，则采用超前小导管预注桨，分步架设钢格栅支撑并设置护拱，实施短台阶双侧壁保留核心土开挖，采用短进尺，弱爆破，强支护，早封闭，快循环的施工方法。

如洞口地质条件较好，则直接采用台阶法开挖，施做砂浆锚杆、喷混凝土、钢筋网等支护手段进行支护。

2）明洞与洞门施工监理要点：

洞口护拱施作后即可施作明洞，其施工监理顺序为：

首先定位放线，衬砌台车就位，绑扎钢筋，整体浇注明洞及2m暗洞拱墙混凝土；当混凝土达到设计要求时拆模，施做明洞防水层。

两侧对称回填土并夯实；在明洞施工完成后，安排合理时间进行防水层、回填、洞门施工。

混凝土施工采用组合大模板，集中拌合混凝土，泵送入模。

并做好景观设计，同时恢复植被及防排水设施，搞好绿化。

3）喷射混凝土监理要点：

在喷射混凝土之前要按照设计及规范要求对开挖断面进行检验，隧道所有地段均按湿喷工艺施工，施工机械采用湿喷机。

①选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂，粒径5～12mm连续级配碎（卵）石，化验合格的拌合用水。

②喷射混凝土严格按设计配合比进行拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。

③喷射前认真检查隧道边墙拱部岩面，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。

④喷头距岩面距离以0.8m～1.2m为宜，喷头垂直受喷面，第一遍施喷时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。

喷射路线按先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。

⑤喷射混凝土作业采取自下而上的顺序进行。

喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约为20一30cm，以保证混凝土喷射密实。

同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。

⑥隧道喷射混凝土厚度＞5cm时分两层作业，第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1