目前市面上用于胶合人造板的胶粘剂主要有三种，分别是应用最广的脲醛胶（UF胶）、三聚氰胺改性脲醛胶（MUF胶/三聚氰胺胶）和聚异氰酸酯胶（MDI胶）。
UF胶制备工艺简单，价格低廉，但游离甲醛最多；三聚氰胺胶与UF胶的制备过程中均要用到甲醛，但三聚氰胺胶更稳定，游离甲醛较少，价格高于UF胶；而MDI胶则不需要用到甲醛，因此不会散发甲醛，价格也最贵。
因此，在板材种类相同的情况下，全部使用MDI胶意味着该板的基材部分完全不含甲醛，当然这类板材的价格也最贵。
看贴面：
三聚氰胺胶（MUF胶）浸渍法<脲醛胶（UF胶）浸渍法。
用于基材制造的UF/MUF胶粘剂同样也用于贴面纸、薄木皮等表面层的浸渍。
因此在基材相同的情况下，理论上用MUF胶浸渍的贴面纸/薄木皮制成人造板的甲醛含量会低于用UF胶浸渍的表面层。
不过，由于板材贴面时需要高温高压处理，贴面中含有的甲醛在处理过程中就已大量释放，所以这一部分的甲醛含量并不显著。
要想实现“0甲醛”，MDI板是首选。
基材全部施用MDI胶的板材基本不含甲醛，可被称为“0醛板”，其余各类人造板则需要结合各部位的用胶情况进行具体分析。
上市公司中，目前好莱客已经推出了全部采用MDI密度板制作的定制家具产品，兔宝宝则推出了利用MDI胶粘合多层刨花板的顺芯板。
相信随着居民消费水平的提高和MDI制备工艺的升级，MDI类板的市场空间会不断扩大。
2、如何看懂甲醛标准：
E0、F4、欧标
尽管MDI板具备“0甲醛”的优点，但由于MDI胶价格远高于普通胶，导致MDI板制成的家具要比普通板式家具高出30%。
那么，非MDI板的甲醛含量如何比较？
在实际生活中，我们很难对板材的含胶量进行具体计算，此时就需要引入一系列标准，作为甲醛含量的判断依据。
不同国家选用的标准不同，欧洲E1和中国E1不可一概而论。
人造板甲醛释放量的指导规范最早起源于欧洲，是由德国人造板公司爱格（EGGER）所制定并逐渐被吸纳为欧洲统一标准的，分A、B/E1、E2级别；日本的相关通用标准则是由日本农林水产省制定的JAS星级标准，分F星4~星1五个级别。
中国对《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》的标准制定参照了欧洲和日本标准，分E1和E2两级；又在2004年颁布的《胶合板》标准中首次提出了E0级标准。
因此，E0级其实是我国自行制定的甲醛释放量标准，并不是国际标准；不过单纯从数值上看，E0级与日本的F☆☆☆级标准持平，甲醛释放量已经很低。
不同标准规范中选取的测量方法不同，同一测量单位才可比较。
在实际测量中，干燥器法、气候箱法和穿孔萃取法是常用的3种方法。
由于具体测量方法不同，测量结果的单位也不同。
我们整理了3种测量方法的具体测量步骤与对应单位：
理论上，气候箱法测量的结果会更加接近家具实际使用状况下的有害物质释放情况，美国等发达国家也逐渐开始采用这一方法。
不过目前这一测量方法主要用于地板类产品。
对于家具类产品，主要衡量的对象仍是所用板材，干燥器和穿孔萃取法仍为最常见的方法。
综上所述：
看含醛板式家具的甲醛释放量究竟是多少，可以参照板材本身的质量标准判断，但一定要注意所采用的标准究竟是哪一种。
单纯看级别名称可能混淆（如国标E1与欧标E1的标准就不同），一定要在同一质量标准、同一测量单位下才可比较。
此外，尽管【E0级】是我国自行制定的标准，但板材若能达到【E0级】，意味着其甲醛含量已经相当低，也可放心选购。
目前国内较知名的E0板品牌有大亚、露水河；欧洲知名的E1板品牌有EGGER（产品-爱格板）。
三、人造板产业链：
林业——人造板——家具
人造板产业链可被分为上、中、下游三个部分。
上游企业按产品分可以分为人造板和贴面材料两种：
人造板制造商可以以自产/向林业企业采购的形式获取生产原料，加工成人造板后直接销售给家具企业，也可自行采购贴面材料进行贴面后再销售；贴面制造商可以直接销售贴面材料给家具企业，也可以受家具企业委托，向人造板企业采购人造板后贴面，再销售给家具企业。
处于行业中心的家具制造商向上游采购人造板、贴面等材料后，再将原料加工成家具并销售给下游客户。
下游需求主要来自三个方面，一是来自普通C端消费者的自住性需求，二是B端企业的办公家具需求，三是地产商建造精装房时产生的家具采购需求。
1、下游需求——板式家具：
从边缘选择到主流消费趋势
（1）我国林业现状：
森林覆盖率低，对外依存度高
相比加拿大、马来西亚等林业大国，我国林业资源并不算丰富。
根据国家林业局发布的《第八次森林资源清查情况》显示，2014年我国森林覆盖率仅为21.63%，远低于全球31%的平均水平；人均森林蓄积量约为10.65立方米，仅有世界人均水平的1/7。
同时，随着我国建筑家具业的快速发展，国内木材需求量急剧增长，木材供应的缺口越来越突出，对外依存度逐年上升。
2014年我国进口木材（锯材+木材）量共计7684万m3，几乎与全国木材产量（8233万m3）持平，对外依存度已达48%，几乎占到一半。
（2）木材价格高居不下，高出材率的人造板具备极大的价格优势
在木材供需缺口不断扩大的情况下，实木材料价格水涨船高，实木家具逐渐成为奢侈品。
另一方面，由于人造板的加工能够充分利用木材的边角料，出材率大大高于实木板材，导致相同规格下的人造板成本远低于原木板材。
一般情况下原木加工成实木板的出材率只有36%~42%，而人造板则接近90%，这意味着制造1m³实木板的原木可用于制造2.5m³人造板。
从价格看，两者的价格差异也十分明显；从我国最大木材交易市场——鱼珠市场的交易价格来看，不光是进口实木材料的价格远高于人造板，国产普通树种桦木的价格也几乎为刨花板价格的两倍。
（3）巨大的价格差异带动人造板产业的迅速壮大
2012年我国木质人造板产量已达1.97亿m³，是实木材料（锯材+指接材）的3倍有余，这一差距还在持续扩大。
未来随着我国政府对经济林/速生砍伐的控制力度进一步趋严，实木材料作为稀缺资源，其价格极有可能继续攀升，带动人造板产业规模持续壮大。
（4）人造板制造工艺不断提升，带动居民家具消费习惯悄然改变
在人造板工艺较为落后的过去，“实木家具”仍是大多数人心目中“高档”、“美观”的代名词，“板式家具”的认可程度并不高。
但实木板材价格居高不下，使得价格较为低廉的“板式家具”进入消费者的考虑范围；与此同时，随着人造板制造工艺不断推陈出新，人造板的各项性能逐步向实木板看齐，“板式家具”的受欢迎程度也越来越高。
时至今日，“板式家具”早已撕去了“低端”、“质量差”的标签，成为家具消费的主流趋势。
“板式家具”的高度普及从家具上市公司身上便可见一斑。
目前A股上市及已递送申报稿的木质家具企业共有8家，其中3家经营板木家具，5家经营实木家具，而除了美克家居外的所有公司均从事板式家具的相关业务，足见其普及程度。
2、人造板贴面企业：
产业规模较小，服务为本提升产品附加值
（1）我国装饰纸行业起步较晚，生产企业普遍投入低、规模小，行业集中度低
据统计，我国目前有装饰纸生产商100多家，但大部分企业的年生产规模在500吨以下，年产2,000吨以上的不超过10家。
目前A股上市公司中仅有帝龙新材一家装饰贴面企业，2015年收入不足9亿元，市占率保持在10%左右的水平。
（2）下游需求扩张强劲，对比国外仍有增长空间
我国强化木地板和家具行业景气度较高，产品出口持续增长；内需方面，近年来兴起的定制家具由于主要材料为人造板，大幅拉动了对装饰纸的需求。
据《装饰纸行业研究报告》预计，2010年，装饰纸国内的需求量有望达到30万吨，年均增长19.91%。
另外，从装饰纸的应用看，欧洲三聚氰胺板在家具和强化木地板上的应用比例为80：
20，而我国目前为20：
80（因为成本原因，目前我国家具主要采用薄页纸贴面的各种人造板）。
因此，今后三聚氰胺板应用结构的变化将持续强劲地拉动对装饰纸的需求。
（3）传统经营模式盈利能力较弱，从生产向服务转变是行业趋势
装饰纸行业是机制纸行业的子行业之一，在“采购-制造-销售”的传统经营模式之下，企业，2014年机制纸行业整体利润率不足4%，行业盈利能力较弱。
为了加强企业竞争力，近年来部分龙头企业开始从传统的生产型企业向服务型企业转变，在销售装饰原纸的基础上，更为下游家具企业提供浸渍、贴面等附加服务。
在产品本身已趋成熟、行业竞争不断加剧的背景下，我们认为积极探索新盈利模式，提升盈利能力不仅是部分龙头企业的选择，也是行业的未来趋势。
3、人造板生产企业：
产品质量是核心，成本控制是王道
（1）行业概况：
进口依赖度较小，主要集中在生产环节
中国是人造板生产大国，进口依赖度较小。
尽管我国人造板企业数与产量规模都较为可观，但大多数生产企业规模较小，设备与技术水平偏低，产品质量及应用水平有待提高。
在我国现有中纤板生产企业中，年产量在3万立方米以下的占绝大多数，而国外厂家年产10万立方米以上的占69%。
我国人造板产量很大，对外依赖度已不到1%，其中纤维板产量已在2000年超越美国成为最大生产国。
产能分布“东强西弱”，我国纤维板行业产能的分布呈现东强西弱特征，山东、广东和广西是纤维板产能比较集中的省区，纤维板产品的销售区域集中在广东、华东和西南等地区。
我国胶合板产业呈现集群化发展模式，先后产生邢台、左各庄、临沂、嘉善、邳州、漳州、菏泽、南宁等胶合板产业集群，这些产业集群胶合板产量约占全国胶合板产量的70%。
（2）人造板产品中胶合板占比最大，建筑施工需求是关键原因
从各类人造板产品的年产量数据来看，2014年我国主要人造板种类年产量为24,388万立方米，其中木质胶合板产量为13,610万立方米，占比达到56%；2013年的情况同样类似。
由于胶合板相对其他人造板的强度更高，抗弯作用显著，因此其用途并不局限于家具制造，而是被广泛用于建筑装饰行业中，因此能够长期在人造板产品中保持主导地位。
（3）林木资源稀缺，胶合板被替代风险加剧
不过，由于胶合板以优质大径级木材为主要原料，其木材利用率必然较低，随着林木资源日益稀缺，产品竞争力的下降几乎是必然趋势。
同时，高密度纤维板生产工艺不断进步，通过直接印刷或装饰贴面的高密度板可用于墙面装饰和家具面板，逐步对资源消耗量极大的胶合板进行替代，使得胶合板需求进一步收缩。
从价格情况来看，近年来胶合板价格持续下降，而另两大人造板价格则缓慢爬升，从一定程度上反映了下游需求的变化趋势。
（4）行业资产证券化程度较低
目前A股上市公司中主营人造板产品的企业并不多，主要有大亚科技、兔宝宝、丰林集团、威华股份、吉林森工等。
其中，大亚科技的中高密度板在业内享有盛名，“大亚板“已成为优质中纤板的代名词；吉林森工的刨花板品牌“露水河”更是声名远播。
兔宝宝近年来推出的顺芯板从原材料到生产全部在加拿大完成，定向刨花板合成实现绿色无醛，广受消费者的欢迎。
四、竞争格局：
行业集中度低，技术壁垒不强是主要原因
1、市场参与者众，行业集中度低
我国规模以上（年收入2000万元以上）的人造板企业数量达4700多家，但人造板行业龙头企业的市场占有率不足4%，行业集中度较低。
以纤维板行业内产能规模最大的大亚科技2009年136万立方米测算，行业龙头产量仅占当年国内纤维板产量3,489万立方米的3.90%。
2、行业门槛不高是参与者众多的主要原因
国内人造板生产设备经过几十年的开发、研制和改进，设备的质量与产量已完全能满足市场要求，企业可直接从市场中采购人造板生产设备，生产技术壁垒并不高。
同时，从资金投入层面来说，行业的资金壁垒同样不显著；纤维板与刨花板生产线的采购成本较高，但一条小规模胶合板生产线的成本仅在800-1000万元左右。
技术、资金壁垒不高导致行业准入门槛不高，加之下游家具需求稳定增长，使得市场参与者的数量众多成为必然。
三大人造板子行业格局的差异也证明了这一点。
如下图所示，行业门槛最低的胶合板产业规模以上企业数量最多，2015年达到3239家，而其企业平均产量也显著低于行业门槛较高的纤维板和刨花板行业。
3、“低价竞争”策略迫使部分小厂削减环保成本
在生产环节无显著差异、产品同质化现象严重的背景下，小型人造板企业被迫依靠“低价竞争”的方式与大型人造板企业竞争，但又不具备大型企业的规模优势，因此往往采用低价销售劣质产品和削减环保成本的方式来保证其盈利能力。
近年来，随着消费者环保意识不断增强，对家具的无污染性要求越来越高，使得甲醛含量过高的“劣质人造板”需求被大大压缩，低价销售劣质产品的方式已经越来越走不通，削减环保成本成为部分低端厂家的选择。
我国纤维板工业起步初期，主要是以湿法生产纤维板为主。
由于湿法生产工艺落后、产品质量低，特别是废水污染问题严重，自20世纪80年代开始已逐步被中（高）密度纤维板所替代。
但部分小厂的生产设备较为老旧，设备更新不及时，又不愿意在污水治理上投入过多费用，导致生产过程中伴随着大量污染。
4、“史上最严环保法”助力行业出清，行业集中度提升是未来趋势
在过去，国家对环境污染的监管力度有限，部分环保标准不达标的小厂得以生存。
近几年国家不断完善相关法律法规，环保监管力度逐渐趋严，特别是在2015年的“史上最严环保法”颁布后，小厂在高昂的治污成本下，原有的低成本模式难以为继，纷纷整顿或被迫倒闭。
我们认为环保监管力度的提
高将大大裨益行业产能出清，而大型企业由于受监管程度本就高于小型企业，因此不会受到影响。
长期来看，行业集中度提升一定是未来趋势。
五、企业核心竞争力
1、产品质量是重中之重
（1）产品成就品牌，优异质量是最核心竞争力
人造板行业并非没有品牌效应，如刨花板中的“露水河板”、密度板中的“大亚板”都是业
升级会员 